小家电企业重要管理项目一览表

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,XXXXXX,XXXX,电器有限公司,重要管理项目一览表,小家电事业部,第1页，共19页。,重 要 管 理 项 目 一 览 表,部门 装配车间,重 要 项 目 定义或计算方式,主管 制表,2/18,评价角度,上司,关心,后工程,要求,现况,不稳,与任务,关联,优先,顺序,重要管,理项目,管理,基准,目,标,交,期,达,成,率,1-,未完成批次,/,总批次,设 备 利 用 率 （总运行时间,-,总停机时,间）,/,总运行时间,制 程 不 良 率 制程不良数,/,（合格产品数,+,不良品数）,安全生产点检 现场实际点检,/,打分评定,材 料 废 弃 率 每月废弃材料量,/,投入总材料量,品质异常单处理 异常处理单完成数,/,品管部,下达的异常单处理,20 98%100%,15 90%95%,20 1.0%0.5%,20 98,分,100,分,20 0.2%0.50%,20 99%100%,5S,点检 以每次考核现场点检分值为准,20 90,分,95,分,第2页，共19页。,管 理 方 法 与 相 关 标 准 的 检 讨 计 划,部门 装配车间,重要管理项目,主管 制表,3/18,相关标准,制订或确认相关标准预定表,管理,基准,目,标,管理方法,周期 管理图,名 称 编 号,检查表,名 称,交期达成率,98%100%,每周 推移图,包装生产控制程序,Q/SJ*-2006,装配产量统计表,安全生产点检,98,分,100,分,每周 推移图,包装生产控制程序,Q/SJ*-2006,安全生产点检表,制程不良率,1.00%0.50%,每周 推移图,包装生产控制程序,Q/SJ*-2006,制程不良统计表,材料废弃率,0.50%0.20%,每周 推移图,包装生产控制程序,Q/SJ*-2006,材料废弃统计表,设备利用率,90%95%,每周 推移图,包装生产控制程序,Q/SJ*-2006,设备停机状况统计表,品质异常单处理,99%100%,每周 推移图,包装生产控制程序,Q/SJ*-2006,异常单统计表,5S,点检,90,分,95,分,每周 推移图,5S,通用标准,Q/SJ*-2006,5S,点检表,第3页，共19页。,实 绩 月 报 表,部门 装配车间,2009,年月,主管 制表,4/18,异 常 追 查 表,异常累计,项 次,本月发生,项 次,合计累积,项 次,已 解 决,项 次,未 解 决,项 次,教育标准,件 次,修改标准,件 次,制定标准,件 次,愚 巧 法,件 次,重要管理项目,基准,实绩,差异,目标,差异,原因分析,再发防止,相关标准书 或愚巧法名称,预定 提出 日期,交期达成率,98.00%,100.00%,安全生产点检,98,分,100,分,制程不良率,1.00%,0.50%,材料废弃率,0.50%,0.20%,设备利用率,90.00%,95.00%,品质异常单处理,99.00%,100.00%,5S,点检,90,分,95,分,0 0 0 0 0,第4页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,5/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,交期达成率,98.0%,100.0%,周别,1,月,/1,周,1,月,/2,周,1,月,/3,周,1,月,/4,周,2,月,/5,周,2,月,/6,周,2,月,/7,周,2,月,/8,周,达成率,月达成率,基准,98.0%,98.0%,98.0%,98.0%,98.0%,98.0%,98.0%,98.0%,目标,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,每周,第5页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,7/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,设备利用率,90.0%,95.0%,周别,1,月,/1,周,1,月,/2,周,1,月,/3,周,1,月,/4,周,1,月,/5,周,2,月,/6,周,2,月,/7,周,2,月,/8,周,2,月,/9,周,总停机时间,总停机率,每周利用率,每月利用率,基准,90%,90%,90%,90%,90%,90%,90%,90%,90%,目标,95%,95%,95%,95%,95%,95%,95%,95%,95%,每周,第6页，共19页。,异 常 分 析 对 策 表,部门 装配车间,2009,年 *月,主管 制表,8/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,把,握,真,因,对,策,处,置,再,发,防,止,反,省,90.0%,设备利用率,一、现状把握,基准：,现状：,差异：,每周,二、重要原因,第7页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,9/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,品质异常单处理,99.0%,100.0%,周别,1,月,/1,周,1,月,/2,周,1,月,/3,周,1,月,/4,周,2,月,/5,周,2,月,/6,周,2,月,/7,周,2,月,/8,周,下达总张数,完成张数,周完成率,月完成率,基准,99.0%,99.0%,99.0%,99.0%,99.0%,99.0%,99.0%,99.0%,目标,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,100.0%,每周,第8页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,10/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,安全生产,点检,98,分,100,分,周别,1,月,/1,周,1,月,/2,周,1,月,/3,周,1,月,/4,周,2,月,/5,周,2,月,/6,周,2,月,/7,周,2,月,/8,周,每周,点检得分,每月,点检得分,基准,98,分,98,分,98,分,98,分,98,分,98,分,98,分,98,分,目标,100,分,100,分,100,分,100,分,100,分,100,分,100,分,100,分,每周,第9页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,11/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,制程不良率,1.0%,0.5%,周别,1,月,/2,周,1,月,/3,周,1,月,/4,周,1,月,/5,周,2,月,/6,周,2,月,/7,周,2,月,/8,周,2,月,/9,周,总产量,总不良数,每周不良率,月不良率,基准,1.0%,1.0%,1.0%,1.0%,1.0%,1.0%,1.0%,1.0%,目标,0.5%,0.5%,0.5%,0.5%,0.5%,0.5%,0.5%,0.5%,每周,第10页，共19页。,装配车间制程不良柏拉图,2009,年*月,不良项目,不良数,不良率,累计不良率,影响度,累计影响度,合计,总生产数,12/18,主管 制表,第11页，共19页。,异 常 分 析 对 策 表,部门 装配车间,2009,年 *月,主管 制表,13/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,把,握,真,因,对,策,处,置,再,发,防,止,反,省,制程不良率,1.0%,每周,一、现状把握,基准：,1.00%,现状：,差异：,二、重要原因,第12页，共19页。,装配车间,2009,上半年培训计划,时间,课程,课时,参加对象,地点,讲师,主管,制表,附页,14/18,第13页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,15/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,材料废弃率,0.5%,0.2%,每周,周别,2,月,/5,周,2,月,/6,周,2,月,/7,周,2,月,/8,周,领用材料（公斤）,废弃材料,月废弃率,基准,0.50%,0.50%,0.50%,0.50%,目标,0.20%,0.20%,0.20%,0.20%,第14页，共19页。,异 常 分 析 对 策 表,部门 装配车间,2009,年 *月,主管 制表,16/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,把,握,真,因,对,策,处,置,再,发,防,止,反,省,材料废弃率,0.5%,每周,一、现状把握,基准：,0.50%,现状：,差异：,二、重要原因,第15页，共19页。,实 绩 管 理 表,部门 装配车间,主管 制表,17/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,目标,基准线：,目标线：,5S,点检,分,分,每周,周别,月,/,周,月,/,周,月,/,周,月,/,周,周点检得分,月平均得分,基准,分,分,分,分,目标,分,分,分,分,第16页，共19页。,异 常 分 析 对 策 表,部门 装配车间,2009,年 *月,主管 制表,18/18,重 要,管 理,项 目,管理,基准,周,期,把,握,真,因,对,策,处,置,再,发,防,止,反,省,点检,分,每周,一、现状把握,基准：分,现状：,差异：,二、重要原因,第17页，共19页。,异 常 问 题 一 览 表,日期,异常项目,原因,如何处理,效果确认,主管,填表,.,第18页，共19页。,现场改善成效分析表,改善单位,工程科,项目名称,马达压轴承,改善原因,员工在操作时，马达放入治具动作不方便，易卡住,改善前后数据收集,改善前时间：,5,秒,改善后速度比以前提高,30%,改善后时间：,1.5,秒,如何改善,要求马达供应商，来料不装风叶，使马达的后端盖无任无障碍，顺利进入治具操作（装风叶动作合并到下一道制程，需时间,2,秒，占用时间,40%,）,改善方法详见,图片,改善后效益分析,改善后员工工作轻松很多，时间快了一点,改善需投,入成本,人员,无需投入,材料,无需投入,工时,方 便,效果,良 好,第19页，共19页。,