JIT生产基础知识概述课件

JIT生产基础知识概述,JIT生产基础知识概述,议程,目标,历史发展,“精益生产”实施办法,持续改善,- “,精益生产”之路,车间持续改善,议程目标,议程,目标,历史发展,“精益生产”的实施方法,持续改善,- “,精益生产”之路,车间持续改善,议程目标,精益生产,精益生产是指通过消除浪费创造价值,提高质量,减少浪费,减少时间,降低成本,提高,客户满意度,精益生产精益生产是指通过消除浪费创造价值提高质量减少浪费减少,“精益生产”的目标,质量、成本和服务的改善,质量,成本,服务,客户满意度,“精益生产”的目标质量、成本和服务的改善质量成本服务客户满意,正确,理解,以客户为导向的概念,原则：以短期交货,替代,高库存水平,“传统思维”,“精益思维”,高库存水平,缩短产出时间,最大交付能力,最大反应能力,以客户为导向程度高,以客户为导,向程度高,正确理解以客户为导向的概念原则：以短期交货替代高库存水平“传,增值,行为,和浪,费行为,工作流程分布,工作流程,增值,行为,明显浪费,行为,隐蔽浪费,行为,增值行为和浪费行为工作流程分布工作流程增值行为明显浪费行为隐,根据增值的,概念分析生,产过程,问题列表,一切不增值的都是浪费！,所执行的任务中哪一项不是生产过程中必不可少的？,任务中哪一项只增加产品成本，而不增加产品价值？,任务中哪一项不是真正与客户的需求相关？,根据增值的概念分析生产过程问题列表一切不增值的都是浪费！所执,增值,vs,浪费：透视产品,机械加工的例子,增值,浪费,车削,打磨,孔,去毛刺,清洗,研磨,清洗,时间,例,增值vs浪费：透视产品机械加工的例子增值浪费车削打磨孔去毛刺,减少不增值的活动,减少不增值的工作的比例以及吞吐时间,之前,现在,吞吐时间,= 180,分钟,吞吐时间,= 120,分钟,增值,未增值,增值,未增值,螺母焊接,拿起物料,将部件放在夹具中,点焊，涂密封胶,从输送带上卸下物料（,28,项）；将部件放在夹具中,点焊,从输送带上卸下物料（,60,项）；将部件放在夹具中,双头螺栓焊接,物料的缓冲库存,行动：,移除,重组,合并,简化,例：,自动加载,输送带,120,分钟,S,S,60,分钟,60,分钟,S,S,60,分钟,例,减少不增值的活动减少不增值的工作的比例以及吞吐时间之前现在吞,增加增值量工作和消除浪费,增加工作量,vs,消除浪费,增加工作量,改善,=,将浪费任务替换为增值任务,增值,(A),浪费,(W),A,A,W,A,A,W,增值,(A),浪费,(W),W,A,W,W,A,增加增值量工作和消除浪费增加工作量vs消除浪费增加工作量改善,浪费分为,7,个主要类别,生产过剩产生所有其他浪费,空间,/,地面区域,返修,/,缺陷,动作,库存,等待的时间,运输,Sovraproduzione,生产过剩,1.,生,产过剩,2.,库,存,3.,空,间,/,地面区,域,4.,运,输,5.,等,待的时间,6.,返,修,/,缺陷,7.,动,作,生产过程相,关的浪费,3,1,4,5,6,7,2,浪费分为7个主要类别生产过剩产生所有其他浪费空间/地面区域返,浪费分为,7,个主要类别,生产过剩产生所有其他浪费,空间,/,地面区域,返修,/,缺陷,动作,库存,等待的时间,运输,Sovraproduzione,生产过剩,生产过程相关,产品相关,机器,/,设备相关,消除浪费的纠正措施,3,1,4,5,6,7,2,浪费分为7个主要类别生产过剩产生所有其他浪费空间/地面区域返,库存减少使问题显现,逐步减少库存,隐蔽问题,例,机器故障,缺少物料,/,部件,生产瓶颈,质量问题,问题变得很明显,问题易识别,被迫寻找快速解决方案,原因可以消除,从根源上解决这些问题，以低库存进行生产,问题,库存（在制品）,问题,问题,库存减少使问题显现逐步减少库存隐蔽问题例问题变得很明显问题易,“精益生产”背后的成功因素,“精益生产”方法,“精益”的愿景是实现低浪费过程，通过准时制,(,JIT,),生产系统来实现,我们的目标是让工作流程不断地向这一理想靠齐,K,A,I,Z,E,N,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷”实施方法,“,节拍原则,”,“,流动原则,”,“拉动原则”,“,零缺陷原则,”,(JIT),准时制,“精益生产”背后的成功因素“精益生产”方法“精益”的愿景是实,KAIZEN,（持续改善）,有效改善的原则,Kaizen（,持续改善）,=,改善,与准时制系统实施采用的方法相反，持续改善有两个动态功能：,一方面，用于准时制生产系统的建设或引进,另一方面，用于开发已经巩固的“精益”结构（产生很少浪费）。,K,A,I,Z,K,A,I,Z,E,N,“节拍原则”,“流动原则”,“拉动原则”,“零缺陷原则”,JIT,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷”实施方法,KAIZEN（持续改善） 有效改善的原则Kaizen（持,议程,目标,历史发展,“精益生产”方法,持续改善,- “,精益生产”之路,车间持续改善,议程目标,“准时制”的概念源于丰田的持续改善,持续改善的演变,大野耐一,开发,的丰田生产系统（,TPS,）,新乡重夫,转换,的丰田思维英语版本,书,机器改变世界,（沃马克,/,琼斯）,IBeginning,美国，例：,普惠,奥的斯电梯,线模公司,欧洲，例：,保时捷,奥迪,宝马,等,书,精益思想,（沃马克,/,琼斯）,深度,在汽车行业和供应商中的大力实施,丰田持续改善的开始,持续改善英文版本,认识到日本和欧洲,/,美国生产率之间存在,40,的差异,在西方世界开始实施持续改善,确认成功因素和成功方法,在全世界范围的实施“准时制”,1950,1980,1991,1992,dal 1997,2000,演化,丰田全球其他部门的例子,书：,精益解决方案,（沃马克,/,琼斯）,精益生产转移到其他系统,2005,“准时制”的概念源于丰田的持续改善持续改善的演变大野耐一开发,议程,目标,历史发展,“,精益生产”方,法,持续改善,- “,精益生产”之路,车间持续改善,议程目标,“准时制”运作准则,5R,原则,准时,.,正确,的零件,零缺陷,.,正确的质量,现在,.,正确的时刻,一件,.,正确的数量,此处,.,正确的地点,“准时制”运作准则5R原则准时. 正确的零件零缺陷,精益企业的基础包括,4,个原则,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,准时制生产系统,精益企业的基础包括4个原则“准时制屋状图”流动原则节拍原则拉,精益企业的基础包括,4,个原则,“准时制屋状图”,目标,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“,5,R”,通过流程屏合和重新组合实现生产流程,改善和稳定公司内部的所有流程,下游工序,仅取用,需要的零件,通过调,整,工作内容实现节奏,1,2,3,4,精益企业的基础包括4个原则“准时制屋状图”目标流动原则节拍原,生产过程一体化,第一步,流动,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“,5R”,生产过程一体化第一步 流动流动原则节拍原则拉动原则零缺陷,生产线无累积同步连接,一次加工一个单元（单件流）,特征,生产线结构按照“鱼骨”原则进行,循环、标准化工作,根据“,5R”,进行生产,先决条件,平衡操作,标准化工作,优势,最小的吞吐时间,没有库存缓冲（在制品）,最小空间要求,高质量,刹车,弹簧滑柱,短轴,轴,平衡装置,车轮,生产线无累积同步连接一次加工一个单元（单件流）特征先决条件优,单件流：并进式工作,组装过程中的流动原则,单件流,批量大小,由于高的库存水平和缓冲引起吞吐时间长,通过消除库存和缓冲减少吞吐时间,单件流：并进式工作组装过程中的流动原则单件流批量大小由于高的,按类别生产：批次、独立的进程、库存,“生产人工岛”,吞吐时间长,工作站,物料流缓冲（在制品）,按类别生产：批次、独立的进程、库存“生产人工岛”吞吐时间长工,Chaku-Chaku,生产线：后续流程的整合,Chaku-Chaku,生产线（上载，下载）,优点,最小吞吐时间,在制品的低水平,最小空间要求,高质量,低投资,条件,设备可用性的高水平,打磨,A,打磨,B,清洗,斜切,钻孔,研磨,2,1,3,4,4,5,6,7,成品,原料,Chaku-Chaku生产线：后续流程的整合Chaku-Ch,消费者“节奏”决定生产速度,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“,5,R”,消费者“节奏”决定生产速度“准时制屋状图”流动原则节拍原则拉,客户“节奏”决定生产速度,客户“节奏”通过日均需求量进行计算,节拍！,节拍！,节拍！,节拍！,客户,订单,平均,客户,华电,客户“节奏”决定生产速度客户“节奏”通过日均需求量进行计算节,生产速率与客户分离,实际工作量随时间变动出现偏移,工作量,生产满足销售要求，但有时间延迟,阶段延迟生产,J,F,M,A,M,J,J,A,S,O,N,D,高,低,月,结果对公司产生以下效果：,A,：未得到充分利用,；例如：,机械空闲时间，填充仓库，员工消极怠工，冗余，短期轮班工作,B,：过载,，例如：,供应商由于最后期限的压力遇到流程瓶颈，质量下降,员工消极怠工，加班，额外轮班，新招聘，外包,过载,未充分利用,(A),(B),实际工作量,需,求,工作量,生产速率与客户分离实际工作量随时间变动出现偏移工作量生产满足,“准时”意味着生产的“调平”,需求曲线与调平生产的近似,解决理念,每日生产量较长的时间保持恒定,通过成品库存或灵活的工作时间,(,加班,),对需求的小幅波动进行补偿,销售部门及时识别需求的大幅波动，并传递给生产计划部门,较长时间段连续生产量,J,F,M,A,M,J,J,A,S,O,N,D,高,*,低,月,工作量,对运营造成的直接影响,采购量更容易规划,人员稳定,截止日期清晰可见,快速识别问题,过载,未充分利用,低,PFL,计划量,查询工作量,“准时”意味着生产的“调平”需求曲线与调平生产的近似解决理念,客户,节奏计算,-,节奏或节拍时间,“客户节奏”从消费者的净工作时间和日需求量衍生而来,例,7.5,小时,= 27,，,000,秒,每日工作时间,休息,其他计划非生产时间,净工作时间,总工作时间,245,件,每日客户需求,客户,节拍（节拍时间）,110,秒,客户节奏计算 - 节奏或节拍时间“客户节奏”从消费者的净工作,调平节拍分析,节拍分析（节奏）和周期时间突出浪费,8,例,0,E,80,D,140,C,114,B,95,A,56,以秒为单位的,周期时间,90,60,30,140,120,节拍,= 110,秒,周期时间工作站,D,工作站,调平节拍分析节拍分析（节奏）和周期时间突出浪费8例0E80D,成功的第三个关键因素是“拉动原则”,“准时制屋状图”,8,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“,5,R”,成功的第三个关键因素是“拉动原则”“准时制屋状图”8流动原则,物料流：推动,vs,拉动,下游工序仅使用确定上游排序信号所需要的部件,信息,- “,推动”,信息,- “,拉动”,细化管理,物料流,信息,物料流：推动vs拉动下游工序仅使用确定上游排序信号所需要的部,超市逻辑,超市管理补货水平,信息流,物料流,供应商,客户,超级市场,总装,超级市场,机械生产,超级市场,预组装,超级市场,物料流,信息,超市逻辑超市管理补货水平信息流物料流供应商客户超级市场总装超,类似超市,和超市一样，消费者的订单直接影响生产,超市货架,遵照,“过时的东西必须更换”,的原则避免生产过剩。,根据,FIFO,（“ 先进先出”）,原则进行补充,量取决于：,消费,/,需求,补货时间,类似超市和超市一样，消费者的订单直接影响生产超市货架遵照“过,拉动：经营原则,拉动系统倾向于将库存的情况接近理论上同步生产的理想,库存,现实,理想,库存,超市中定义的库存,库存,“推动原则”,“拉动原则”,超市,同步生产,拉动：经营原则拉动系统倾向于将库存的情况接近理论上同步生产的,看板,看板允许使用拉动逻辑管理物料的召回信号,批量大小：,100,存储位置：,订购件数：,A - 2,200,部件号：,Parafango L 123-32,最后的存储位置,B45,单位,/,箱：,10,管理信息,仓储地点,使用简单的卡片报告特别信息，可以控制住实际消耗,下一组装步骤从先前阶段得到所需单元。产生生产订单，重新填充在前面的步骤中消耗的单元,箱子变空时，看板允许超市填充物品，消息触发补货。,看板看板允许使用拉动逻辑管理物料的召回信号批量大小：100存,零缺陷：改善与稳定,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“,5G”,零缺陷：改善与稳定“准时制屋状图” 流动原则节拍原则拉动原则,工艺稳定性,提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法,零缺陷原则,零缺陷计划,全面生产维护,去除浪费源头,自主维护,预防性维护,员工素质,故障预防,故障识别,故障反馈,故障修正,工艺稳定性提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法零缺陷原则零,清洁和整齐：实现零缺陷的第一步,错误预防,- 5S,技术,概念,整理,SEIRI,整顿,SEITON,清扫,SEISO,清洁,SEIKETSU,素养,SHITSUKE,意思是,从工作区域去除“不必要的”,工作物料处于完美条件状况，方便取用,工作场所和工具的清洁,清洁和整齐开始于工作的每一站,保持清洁，遵守规则,例,不必要的工具和机器,有缺陷的部件,工具箱,地区,可视工作指令,时刻保持工具和机器清洁,工厂和局部清洁,为独立工作“界定标准”,所有相关人员都得到信息,每个人对于工作场所的责任,检查列表,清洁和整齐：实现零缺陷的第一步错误预防- 5S技术概念整理整,5S,方法,清洁和整齐是生产质量的基本要素,42,从工作区域清除“不必要的”,SEIRI,整理,SEITON,整顿,Working material in,perfect condition and,convenient to reach,SEISO,清扫,工作场所的清洁，包括工具和物料,SEIKETSU,清洁,界定和形成新的清洁标准,SHITSUKE,素养,保持并改善达到的效果,1,2,3,4,5,工作物料处于完美条件状况，方便取用,5S方法清洁和整齐是生产质量的基本要素42从工作区域清除“不,实现,5S,行动的检查表,预防错误,-5S,行动检查表,部门：,_,检查人员：,_,日期：,_,编号,检查点,是,部分,否,1,是否穿了工作服？,2,所有的饮料瓶是否清理（没有可辨认出的“流浪”瓶）？,3,带子或私人衣物是否存放在指定的地方（例如储物柜）？,4,是否明显遵守工作时间？,5,工作站和机器是否贴有标志和标签？,6,电力电缆是否正确敷设？,7,危险区域是否设置图形提醒（安全帽、带电的电缆,.,）？,8,灯具清洗地是否令人满意？,9,是否有证据表明对灯具进行了定期检查,/,批准？,10,装置和设备上是否有松动或缺失的部分？,11,正在工作的设备上物品能否正确识别？,12,刀具和夹具是否处于正确的地方？,13,废料是否正确分类？,14,存储区域是否正确标记？,15,部件容器是否处于标记区域内？,16,货架上或小型运载车辆上是否只存放了正确的部件？,17,所有人行道和车道是否通畅？,18,灭火器、火灾探测器和电源保险丝是否方便取用？,19,工作区域是否保持整洁、干净？,20,关键业绩指标板是否更新？,总计,实现5S行动的检查表预防错误-5S行动检查表部门：_,POKA YOKE,（防误防错）,-,错误预防,为了避免疏漏，可能引入,POKA YOKE,（防误防错）的概念,意思是,目标,POKA,=,错误，非故意的错误,YOKE,=,避免,POKA YOKE,意思是做出不正确的行为或不正确的决定时，防止错误的发生的预防措施和简单的技术系统,100,的质量,可能的错误例子：,分不清,/,混乱,遗忘,困惑,不正确的组装,/,安装,等等,POKA YOKE（防误防错）- 错误预防为了避免疏漏，可能,JIDOCA,（自动化）,-,错误识别,JIDOCA,（自动化）方法允许识别异常、缺陷和故障，立即停止机器,一个常见的问题,原因,JIDOKA,（自动化）解决方案,在使用点出现断裂和噪音（最终客户）,因为在流水线全手动操作，重物没有充分拧紧,采用条形码，识别螺钉和重物之间发生分离的时间,机器立即停止,JIDOCA（自动化） - 错误识别JIDOCA（自动化）方,ANDON,（安灯）,-,反馈故障,凭借,ANDON,（安灯），操作者可以在出现异常、功能缺陷或故障的情况下激活信号,信号：黄灯为“请求帮助”,信号：如果经过特定分钟时间，帮助没有到位或问题没有解决，红灯亮起，生产线暂停,ANDON（安灯）-反馈故障凭借ANDON（安灯），操作者,例,对错误的反应,-,质量的自我调整,引进自我调整的目标是快速反馈故障,组装点,6.2,组装点,6.3,对发生错误作出反应,严重错误,原因,措施,责任,频率,站点错误,反应时间（小时）,特点：,对错误进行快速反应,对出现错误有清,楚的,任务,分派,遵循,指令和工具等，快速消除问题的根源,责任的,持续,确认,例对错误的反应 - 质量的自我调整引进自我调整的目标是快速反,5,个为什么,-,分析和错误消除,想要确定经常性故障的原因，只采用一种方式检查是不够的,问题是：“频繁的机器关停”,.,1.,为什么,机器会停下来？,过载，保险丝烧断了,2.,为什么,过载？,主轴驱动没有充分润滑,3.,为什么,没有充分润滑？,油泵运行不正常,4.,为什么,运行不正常？,油泵轴的轴承出现磨损,5.,为什么,会出现磨损？,污垢进入油泵,.,解决方案,在泵中安装一个筛网过滤器,安排预防性维护,5个为什么 - 分析和错误消除想要确定经常性故障的原因，只采,全面生产维护,-,理念与目标,全面生产维护通过预防性维护实现工厂的最佳利用,TMP,是什么意思？,（,T,otal,P,roductive,M,aintenance,）,全面生产维护,全面生产力维护,或：,生产力为导向的维护,全面,生产,维护,所有员工,所,有,设备,机器的整个寿命周期,通过减少问题的根源优化机器效率,产品、工艺和质量的持续改善,通过整体维护和机器管理维护持续改善,全面生产维护 - 理念与目标全面生产维护通过预防性维护实现工,工艺稳定性,提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法,零缺陷原则,零缺陷计划,全面生产维护,去除浪费源头,自主维护,预防性维护,员工素质,故障预防,故障识别,故障反馈,故障修正,所有员工,所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善,5S,方法,POKA,YOKE(,防错,),JIDOCA,(,自动化,),安,灯,5,个为什么分,析,所有员,工参与,所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善,工艺稳定性提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法零缺陷原则零,TPM,（全面生产维护）,-,机器出现问题的原因,机器停止或故障的原因往往很简单就可以解决,油门松动,螺丝松动,机器变脏,工具缺陷,波动,芯片掉落,/,移位,未充分固定,维护错误,克服测量范围,发动机过热,发动机噪音,邮箱满油,TPM（全面生产维护） - 机器出现问题的原因机器停止或故障,精益生产系统：融合所有原则,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,单件流,生产节拍,避免过度生产,工艺稳定性,“准时制”生产系统“,5,R”,消除七种浪费,精益生产系统：融合所有原则“准时制屋状图”流动原则节拍原则拉,议程,目标,历史发展,“精益生产”的实施方法,持续改善,- “,精益生产”之路,车间持续改善,议程目标,持续改善和准时制,持续改善介绍“精益生产”之路,“准时制”生产系统,持续改善,持续改善和准时制持续改善介绍“精益生产”之路“准时制”生产系,Kaizen,意思是持续改善,KAIZEN,意思是,KAI,=,改变,KAIZEN =,向好的方向改变,ZEN,=,正确（改善的方向）,Kaizen意思是持续改善KAIZEN意思是KAI =改变K,改善策略,持续改善通过小步骤追求持续改善之路,以大步骤进行创新型改善,创新（,KAIKAKU）,需要冗长的规划周期,高投资,员工不积极参与,主要步骤,/,变化（不可逆）,目标往往不能达到,以小步骤进行持续改善,持续改善,只需要很短的计划周期,投资少（或无）,与员工密切合作,小步骤（可以在任何时间进行修改）,朝着目标持续取得进展,改善,时间,时间,改善,改善策略持续改善通过小步骤追求持续改善之路以大步骤进行创新型,创新和持续改善,两个改善策略结合起来可以确保任何组织取得长期成功,57,改善,时间,通过小步骤对创新进行稳定和持续完善,创新和持续改善两个改善策略结合起来可以确保任何组织取得长期成,员工参与,持续改善使用员工在生产中获得的经验和技能,管理员工信息,迅速落实改善提议,安排行,动,车间班组中的集团员工,员工参与持续改善使用员工在生产中获得的经验和技能管理员工信息,分离和优化,价值与浪费之间的分离可以对单个流程阶段进行针对性改善,After,Before,增值,浪费,之后,增值和浪费严格分开,之前,在过程中以非结构化方式呈现增值和浪费,S,N,S,N,分离和优化价值与浪费之间的分离可以对单个流程阶段进行针对性改,根据超市原则进行分布,“超市”需要在工厂的增值和浪费之间进行分离,特点,增值活动和非增值活动之间未分离,牺牲质量,搜索和运输时间,流通库存和空间利用率通常是不确定的,容器大小决定组装线长度,生产力下降,等等,特点,根据“外科医生和护士”的原则产生工作,只有合格的部件到达安装点,搜索和运输时间都省略掉,流通库存,/,占用空间减少,/,输送带可能被缩短，在线上进行库存重新整合,生产率增长,等等,传统的物料可用性,超市和分布,Super-mercato,物料,例,根据超市原则进行分布“超市”需要在工厂的增值和浪费之间进行分,检查标准是否存在,标准是改善措施的基础,如果所有的问题都回答“是”，该过程就可以进行评估,没有标准就没有持续改善！,是,否,是否有标准？,标准是否及时更新？,员工是否知道标准？,他们是否根据标准进行工作？,检查标准是否存在标准是改善措施的基础如果所有的问题都回答“是,标准化作为保证,如果没有标准化，每项改善就会失去效力,62,时间,改善,“标准楔子”,K,A,I,Z,E,N,“,节拍原则,”,“,流动原则,”,“拉动原则”,“零缺陷原则”,JIT,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷原则”实施方法,指令,手册,指南,工作方法,工作指令,措施,质量,需求,条,例,规则,具体细节,规范,各种形,式标,准,标准化作为保证如果没有标准化，每项改善就会失去效力62时间改,标准类型,以各种形式发生的标准,例,指南,手册,说明书,工作方法,工作指导,措施,/,规模,质量要求,条例,规则,规范,官方标准,标准类型以各种形式发生的标准例指南,内部和外部客户知识,持续改善要求提供消费者更详细的知识,客户,最终用户,供应商,/,客户,供应商,/,客户,空载,组装,负载,内部,客户,（,客户,是下游工序）,华电,内部和外部客户知识持续改善要求提供消费者更详细的知识客户供应,危机这个词的含义,危机（,Ki-Ki）,灾难,机会,在每一次,危机,中都存在,机会,的种子,危机这个词的含义危机（Ki-Ki）灾难机会在每一次危机中都存,总结,持续改善过程基于,5,个基本点,所有改善都从产品的角度来进行,1,增值和浪费分离,2,标准是改善的基础,3,下游工序是客户,4,问题是改善的机会,5,“全体员工参与的小步骤持续改善”,基本理念：,“准时制”生产系统,持续改善,总结持续改善过程基于5个基本点所有改善都从产品的角度来进行1,议程,目标,历史发展,“精益生产”的实施方法,持续改善,- “,精益生产”之路,车间持续改善,议程目标,一个车间小组由,5-8,人组成,车间持续改善小组,持续改善培训师,/,顾问,组织团队,培训参加者,提供方法,协调,制定目标,参,与讨论,.,团队成员,创,造,想法,生成解决方案的概念基础,措施的实施,提供专业知识,展示成果,.,持续改善培训师,质量保证,监管员,设计,/,规划,工作过程管理,后勤,每班,1,名员工,一个车间小组由5-8人组成车间持续改善小组持续改善培训师/顾,规则,团队合作中需要遵循的一些规则,69,小组规则,今,天先做,80,好于,100,从未开始,事实与数据,说做就做,问题就是机会,没有愧疚,解决方案而非问题,/,原因,沉默就是默许,保持手机静音,规则团队合作中需要遵循的一些规则69小组规则,