提高劳动生产率的意义

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1,提高劳动生产率的意义,2 劳动组织以及劳动定额定员,3 作业研究,4 人机工程,5 人力资源开发与管理,第八章 劳动管理,劳动管理,劳动管理就是正确处理生产过程中劳动者之,间，劳动者与劳动工具、劳动对象之间的关系，,将生产要素进行有机的结合，,从而达到不断提高劳动生产,率的目的。,1 提高劳动生产率的意义,一,、劳动生产率的概念与计算指标,二、提高劳动生产率的重要意义,三、提高劳动生产率的途径,一、劳动生产率的概念与计算指标,1、劳动生产率的概念,劳动生产率是指人们在生产中的劳动效率，反映劳动者在一定时间内创造的使用价值的能力。,劳动生产率,=,合格产品数量或价值,生产这些产品所消耗的劳动量,2、劳动生产率的计算指标,全员劳动生产率,=,产品总量或价值,全部职工平均人数,生产工人劳动生产率,=,产品总量或价值,生产职工平均人数,两者关系是：,全员劳动生产率=,生产工人劳动生产率,生产职工平均人数,全部职工平均人数,二、提高,劳动生产率,的重要意义,1、是增加社会财富的重要保证。,2、是企业发展生产的重要途径。,3、是降低产品成本和提高经济效益的重要方法。,4、是改善职工物质文化生活的重要条件。,5、对就业和社会发展具有促进作用。,三、提高劳动生产率的途径,1、加快技术进步。,2、提高职工素质。,3、提高管理水平。,4、满足职工胜利和心理需要。,生产率,职工的工作绩效,工作的物理环境,激励,职工的工作能力,非正式,组织,工作,设计,正式,组织,领导,工会,职工心,理需要,经济,条件,个人,状况,2 劳动组织与劳动定额定员,一、劳动组织,二、劳动定额,三、编制定员,一、劳动组织,（一）劳动分工与配备工人,（二）作业组和工作轮班的组织,（三）工作地组织,（四）多机床看管,劳动组织,劳动组织是指根据企业生产特点，科学地组织劳动的分工和协作，把工人之间的协作关系和人与劳动手段、劳动对象之间的关系有效地组织起来，以便能协调工作提高劳动生产率。,劳动分工与协作,劳动分工与配备工人,分工的主要形式：,按工艺内容分工，即按工种分工,按准备性工作与执行性工作分工,按基本生产工作和辅助生产工作分工,按技术等级的高低分工,劳动分工的目的：,合理的配备工人,合理配备工人的要求,：,等级相当、各尽其才,任务饱满、各尽所能；,要培养工人的“一专多能”,要使每个工人都有明确的责任，并建立相应的岗位责任制，消除无人负责的现象。,分工与协作的关系,分工是协作的前提，协作是分工的必然结果.在分工的基础上协作，在协作的原则下分工，分工与协作都是为了提高劳动生产率，而且，通过协作还可以创造出一种集体的新的生产力。,劳动协作及主要形式,协作,许多工人在同一生产过程中，或在不同的但相互联系的生产过程中，有组织的协同劳动。,协作的形式：,车间的协作、车间内部各工段之间的协作、工作组与轮班组内的协作。,劳动分工与协作,团队工作（Team work）,是指由数人组成一个工作小组或团队，共同负责和完成某项工作。基本思想：全员参与，调动每个职工的积极性、主动性和创造性，使工作效果尽可能好。,（1）解决问题式团队,非正式组织 只提意见和方案 无权决策实施,（2）特定目标式团队,有决策权 本身就是在实施一个方案 进行一项工作,（3）自我管理式团队,最具完整意义的团队工作方式：完成相对完整的工做，自己决定任务分配和轮换，自己承担管理责任。,（二）作业组和工作轮班的组织,1、作业组的组织,2、工作轮班的组织,作业组和工作轮班的组织,作业组和工作轮班是工业企业劳动组织的基本形式。作业组体现了劳动分工和协作在空间上的联系；工作轮班体现了劳动分工和协作在时间上的联系。通过对作业组和工作轮班的组织，可以在劳动分工的基础上，把生产各环节之间的协作关系，在充分注意企业实际情况和需要的情况下从时间和空间上加以有效的协调。,作业组的组织,在下述情况下，一般应建立作业组：,生产任务不能分配给每个工人独立承担，必须由若干工人共同协作才能完成。,看管大型的复杂的机器设备。,人的工作成果彼此有紧密联系，上下工序之间必须有机的配合，以保证有节奏的进行生产，如流水线作业组,当生产技术准备工作,、,基本工作和辅助工作之间存在紧密配合关系时可将各工种人员组成综合作业组。,工人没有固定的工作地，或者没有固定的工作任务，为便于调动和分配任务而组织作业组，如电工修理组。,工作任务可直接分配给工人，但为了便于组织和管理，便于互相帮助和交流经验将同工种的工人组织在一起，如车工组。,工作轮班的组织,多班制应解决以下问题：,合理安排工人的倒班,合理安排工人的轮休,注意各班人员配备的平衡,加强对夜班生产的组织领导,建立健全岗位责任制,单班制的组织工作比较简单，主要是解决好不同工种之间的相互配合和充分利用工作班内的时间。,采用何种轮班形式主要取决于企业生产工艺的特点。,工作地组织,（1）,工作地是工人加工活动的场所，是企业生产组织的最基本环节，它占有一定的生产面积，配备一定数量的工人、设备和工具，并适量堆放劳动对象，在一个工作地内，进行个体作业或群体作业。,工作地组织,（2）,有利于工人进行生产活动，减少或消除多余的、笨拙的动作，减少体力消耗缩短辅助时间，提高劳动生产率。,有利于发挥工作地的设备、工具、工位器具的效能，尽量节约空间和生产面积。,有良好的工作环境和劳动条件，保证工人的生产安全和身心健康,合理装备工作地,合理布置工作地,建立良好的工作地秩序和工作环境,搞好工作地的服务供应工作,工作地组织的基本内容,工作地组织的基本要求,工作地组织（3）,工作地布置应尽量缩短工人的行走距离，避免各种容易产生疲劳的动作，一般应遵守以下原则：,毛坯、半成品和工位器具必须放在固定位置，并符合作业内容和操作顺序。,使用频繁的物品放在离工人操作最近的位置，不常用的可放在远一点的地方。,工作台的高度、物品放置的高度、工作坐椅的高度与形状等要根据工人躯体的点。,经常清扫和整理工作地，保持工作地的清洁卫生，物品堆放整齐有序，通道畅通。,保持合理的温度、湿度和通风条件。,建立合适的照明条件。,消除或减少噪声。,防止有害气体侵袭和减少工业粉尘。,厂房和工作地的涂色应明亮和谐,合理布置工作地,工作地秩序,和工作环境,多机床看管,多机床看管就是一个工人（一组工人）在生产过程中同时看管几台,设备。,多机床看管的原理：,工人利用机床的机动时间（自动走刀时间），去完成另一机床手,动时间的工作,组织多机床看管的一个条件是：每台机床的机动时间大于或等于,工人看管其他机床手动时间之和。手动时间主要包括：完成该工序所,需的机手并动时间、基本的和辅助的手动时间，工人由一台设备到另,一台设备的最长行走时间，工人监视设备自动工作所需的时间等。机,动时间越长，手动时间越短，工人能够看管了的机床台数就越多，反,之就越少。,多机床看管的形式,参看放大图表,（一） (二）（三）（四）,1,12,8,4,2,12,8,4,机床 1,机床2,机床 3,工人负荷,机床号,工序时间,机动时间,手动时间,3,12,8,4,看管循环期,手动时间,工人操作时间,多机床看管指示图表（一）,看管循环期=12,1,15,10,5,2,15,12,3,机床 1,机床2,机床 3,机床号,工序时间,机动时间,手动时间,3,15,4,看管循环期,工人负荷,工人空闲时间,多机床看管指示图表（二）,看管循环期=15,11,机床 1,机床2,机床号,工序时间,机动时间,手动时间,看管循环期,1,2,16,8,12,4,4,4,工人负荷,多机床看管指示图表（三）,看管循环期=16,工人空闲时间,1,8,6,2,2,7,3,4,机床 1,机床2,机床 3,机床号,工序时间,机动时间,手动时间,3,5,4,看管循环期,工人负荷,机床空闲时间,1,看管循环期=8,多机床看管指示图表（四）,工人空闲时间,多机床看管,计算指标:,工人的操作 负 荷 系 数,=,在看管循环期内工人在各台机床上全部手动时间的总和,看管循环期,设备负荷系数,=,在看管循环期内全部设备的机动时间与手动时间之和,看管循环期,设备台数,劳动定额的内容,劳动定额的形式和作用,工时消耗的分类及工时定额的构成,劳动定额的制定与劳动定额的管理,劳动定额的,定义,劳动定额,劳动定额在正常的生产技术组织条件下，在合理利用人力、物力、财力的基础上，工人为生产一定数量的合格产品或为完成一定量的工作量所规定的劳动消耗量标准。,劳动定额的特点:,1.规范性 2.相对性 3.综合性 4.预定性 5.凝固性,（一）劳动定额的形式与作用,1、劳动定额有两种基本形式,产量定额:是规定在单位时间内生产合格品的数量；,工时定额或时间定额:是规定生产单位合格品需要消耗的劳动时间。,若以t表示时间定额，q表示产量定额，二者关系为：t=1/q，呈反比例关系，时间定额的降低和产量定额增长的经济意义是一致的，但他们的数值并不相等，设时间定额压缩率为x，产量定额增长率为y，则：,y=x/(1-x), x=y/(1+y),2、劳动定额的作用,劳动定额是合理组织劳动的重要依据；是企业挖掘潜力、节约人力、提高劳动生产率的重要手段；是进行计划管理、经济核算、控制生产进度、控制成本和组织劳动竞赛的依据；是衡量职工贡献大小、对职工进行考核、正确贯彻按劳分配原则的依据 。,（二）工时消耗的分类及时间定额的组成,工时消耗的分类,劳动定额的构成,、工时消耗的分类,工时消耗分类就是对工人在整个轮班的全部时间消耗进行具体研究。工时分类见图85所示。,图8-5 工时消耗分类,工,人,的,全,部,时,间,消,耗,定额时间,非定额时间,宽放时间,作业时间,附加时间,基本作业时间,准备和结束时间,休息和生理,需要时间,布置、照管,工作地时间,工人造成的,损失时间,非工人造成的,损失时间,非生产,工作时间,不与,基本时间交叉,与,基本时间交叉,手动时间,机动时间,手,机手并动时间,、工时消耗的分类,1.定额时间,是指在产品设计正确、工艺完善的条件下，制造产品或进行作业所用的时间。由,作业时间,和,宽放时间,组成。,（1）作业时间：,直接用于完成生产任务，实现工艺过程的时间。,基本时间：,是指直接执行基本工艺过程，用于改变劳动对象的物理和化学性质的时间消耗。毛坯制造、机械加工、热处理、装配、油漆等。,辅助时间：,指为保证基本工艺过程的实现而进行的各种辅助性操作所消耗的时间。装卸、进刀、退刀、测量、换刀具、夹具、工具等。,、工时消耗的分类,（2）宽放时间：,是指劳动者在工作过程中，因工作需要、休息和生理需要，在作业时间上需要予以补偿的时间。一般以,宽放率,表示。,宽放率=宽放时间/作业时间,布置和照管工作地时间,休息和生理需要时间,准备与结束时间,、工时消耗的分类,2。非定额时间,是指在工作时间内因停工或执行非生产性作业而损失的时间。,（1）非生产工作时间,开会、废次品的返修等。,（2）非工人造成的损失时间,停工、停料、等待图纸、停电、任务不当等,（3）工人造成的损失时间等,缺勤、迟到、早退、办私事等。,劳动定额的时间构成,1、大量大批生产条件下：,可忽略准备和结束时间,单件时间定额=作业时间+照管工作地时间+休息和生理需要时间,或：单件工时定额=作业时间（1+布%+休%）,2、成批生产条件下：,不可忽略准备和结束时间,3、单件小批生产条件下：,不可忽略准备和结束时间,+,单件工,时定额,=,+,布置工作,地时间,+,休息和生理,需要时间,准备与结束时间,每批产品的数量,+,单件工,时定额,=,作业,时间,+,布置工作,地时间,+,休息和生理,需要时间,准备与结束时间,作业,时间,劳动定额的时间构成,例,在某车床上车削轴，工序单件时间为30分钟，通过调查，确定布置工作地时间和生理需要时间占单件时间的10%，准备与结束时间为30分钟，加工批量为100件，试分别求出三种不同条件下单件工时定额。,解,1、大量大批生产条件下：,单件工时定额=30 （1+10%）=33 分钟,2、成批生产条件下：,单件工时定额=30 （1+10%）+ 30/100 = 33.3 分钟,3、单件生产条件下：,单件工时定额=30 （1+10%）+ 30 = 63 分钟,三、编制定员,（一）编制定员的范围及要求,（二）编制定员的基本方法,（一）编制定员的范围及要求,、定员水平要先进合理。定员要以先进合理的定额为基础，企业组织机构设置要精简，定员要尽量少，以有利于增加生产，节约劳动人员，提高劳动效率为原则，高效、满负荷地充分利用制度规定的工时，同时要有利于人员的劳动积极性和企业内部潜力的发挥,、定员的标准在一定时期内应保持相对稳定。,、正确地安排和处理好企业各类人员的比例及相互关系,、定员应与建立相应的岗位责任制结合起来。,（二）编制定员的基本方法,、按劳动效率定员,定员人数=,每一轮班应完成的工作量,劳动定额出勤率定额完成率,每日轮班次数,、按设备定员,定员人数=,完成生产任务所必需开动设备的台数每台设备的开动班次,工人的看管定额出勤率,、 按岗位定员,、 按比例定员,、 按业务分工定员,3 作业研究,一、作业研究的内容与作用,二、作业研究的思维方法与改进原则,三、方法研究,四、时间研究,一、作业研究的内容与作用,作业研究的内容如图,8-6,所示：,作业,研究,是一门系统的研究和改进作业程序和作业方法的管理技术，是在既定的工作条件下，运用系统分析的方法研究如何合理地利用资源排除作业中不合理、不经济的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的工作效率。,作业研究,方法研究,改进工作方法,确定工作标准,时间研究,确定完成工作,的标准时间,提高劳动效率,基础,依据,作业研究,方法研究,时间研究,操作研究,动作研究,流程研究,产品流程分析,加工路线分析,平面布置分析,操作者作业分析,人-机分析,工作地布置分析,目视动作分析,影像动作分析,细微动作分析,秒表法,工作抽样法,预定动作时间标准法,标准资料法,直接法,合成法,其他要求,时间标准,工作标准,训练工人,提高效率,作业标准,图8-6 作业研究内容,二、 作业研究的思维方法与改进原则,1、基本思想,眼睛向内，靠挖掘潜力提高生产率；,永不自满，任何工作总会找到一种最佳方法；,从全局出发，寻求整体最优；,对习以为常的事都要问个为什么？（6W2H法）如表,8-1,2、改进采用的五个原则，如表,8-2,6W2H 法,着眼点,Why,目的,明了现行情况，确定是否需要,提出新的建议,第一次问题,第二次问题,第三次问题,W,hat,做什么,为何需要做,能不能不做,明确工作性质和内容,Where,何处做,为何需此处做,有无更合适之地点,明确工作条件和设备,When,何时做,为何需此时做,有无更合适之时间,明确工作时间和安排,Who,何人做,为何需此人做,有他更合适的人选,明确对任职人员的要求,How,如何做,为何需如此做,有无其他更合适的方法,明确工作程序和要求,With whom,和谁联系,为何与他人联系,与谁联系,明确于其他工作的关系,How much,成本是多少,能否降低成本,有无更好的方法,明确成本的要求,改进五原则,原则,内容,效果,取消,取消所有不必要的工作,根本改观,合并,合并必需的工作,减少辅助时间、工作环节、提高负荷,简化,简化必要的工作,提高作业效率,重排,重排作业顺序,使作业秩序更加流畅、有序,平行,平行交叉作业,缩短作业时间,三、方法研究,（一）方法研究的定义和特点,（二）,方法研究的实施步骤,（三）操作研究,（四）动作研究,（五）动作经济原则,（一）方法研究的定义和特点,1、定义,是指在一定的生产技术组织条件下，运用科学的方法对现行作业作系统地记录和分析，寻求最经济、最合理、最有效的工作程序和操作方法，以达到生产效率最高且成本最低的一种管理技术。,2、特点,（1）,指导思想是,求新,（2）,具有,系统性,（3）,着眼点在于挖掘企业的,内部潜力,（4）,致力于工作方法的,标准化,（5）,有效的,管理工具,（二）方法研究的实施步骤,1、,选择研究项目（发掘问题）,工业工程师有一句永远尊循的名言：“,凡事有一更好的方法,”，要抱有一,种怀疑和改进的态度去发掘问题。选择问题要考虑的因素：,（1）全局性（经济因素）,对总体影响大的问题：卡脖子工序；成本,过高工作；重复工作；质量低及不稳定工作；路线长、搬运多的工作；事故,严重的工作等。,（2）有效性（时间因素）,立竿见影,（3）可能性（技术因素）,（4）人的因素,2、,现状分析,（1）观察现行方法，记录全部事实,方法研究能否取得成功，就看,记录是否详尽和正确。,（二）方法研究的实施步骤,生产过程分析符号,基本符号和应用符号,加工,表示直接改变零件的,物理和化学性质或处于分解装配中。,A3,5,第五道加工工序,A零件的第3道加工工序,以加工为主，同时检验,直径3/8吋,搬运,表示材料从一处移到,另一处。 或,检验,进行数量或质量的检,验。,表示数量检验 表示质量检验,表示数量和质量同时检验，以质量检验为主,（二）方法研究的实施步骤,储存,生产过程中必要的储存,原材料的储存,零件、（半）成品的储存,记录用图表,过程分析用的,：,生产过程分工序分析图表,工艺流程分析图表,平面流程分析图表,操作分析用的,：,人机联合分析图表,（二）方法研究的实施步骤,（2）分析研究寻求新方法,严格分析研究,原因,对象,地点,时间,人员,方法,联系人,成本,然后考虑,取消,合并,重组,简化,平行,达到最佳,的,工作方法,3、拟定改进方案，绘制工作方法改进图表，报经批准。,4、贯彻实施新的工作方法,（二）方法研究的实施步骤,塞规检验零件的操作实例,甲：,通,不通,乙：,(1),通,乙：,(2),不通,通,不通,（二）方法研究的实施步骤,乙：,(3),乙：,(4),通,不通,（二）流程研究,1、产品流程分析,2、加工路线分析,3、平面布置分析,1、产品流程分析,是对产品整体进行分析，运用加工和检验两种符号来对产品生产过程进行的总体分析,采用过程程序图。图8-1是开关转子的过程程序图。图中符号的左边为工时定额，右边为工序名称，符号内的数字为编号。,目的,：,了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。,过程程序图,是一种装配型的图表。纵向代表生产过程的进程，横向代表零件生产过程的活动。绘制时先将主要生产过程绘于最右方，然后依次向左按加工装配顺序绘制。,图8-7 开关转子的过程程序图,停档,模压塑料体,轴,直径5mm 30钢,直径10mm 45钢,模压,1,车端面、肩面并切断,0.025,1,检验尺寸与表面粗糙度,不规定时间,9,将模压体装入轴的小端,0.020,14,将停档装入模压体,0.045,7,0.080,车两边、镋、铰孔,8,0.022,钻横孔、去毛刺,4,不规定时间,最终检查尺寸及表面粗糙度,10,车柄部、倒角、切断,0.025,11,去尖头,0.005,5,检查尺寸与表面粗糙度,不规定时间,12,去除油污,0.0015,13,镀镉,0.006,6,最终检查,不规定时间,2、加工路线分析,它以零件为对象，按工艺流程进行分析，采用流程程序图进行，它可事先印好表格，在观察中只要将相关事项按工艺顺序连接起来即可，图8-8、8-9分别显示了某厂外协零件的检验、点数路线图及其改良图。,3、平面布置分析,采用流程图进行，它是对流程程序图的补充，把流程程序图中涉及的场所按比例绘制成平面图，并标出各个位置。,1,2,1,1,5,4,3,2,2,6,1,7,3,3,4,2,5,4,6,8,7,5,接受,办公室,送货车,斜面,开箱,墙,台子,秤,接收台,隔板,废品桶,架 子,点数台,检验台,零件架,零件架,图8-8 外来零件的检验与点数线路图,1,2,1,1,4,3,2,2,1,3,4,接受,办公室,送货车,斜面,墙,台子,隔板,废品桶,架 子,零件架,台子,秤,接收及检验,建议点数台,图8-9 外来零件的检验、点数线路图(改良方法),（三）操作研究,操作研究主要是对操作工人在工作地的活动进行研究，即仔细研究工人和机器的每一个操作，使工人的操作以及工人和机器的配合达到最经济、最有效,。,1、操作者作业分析如图,8-10,所示,2、人机联合分析,工作名称：装配缆夹,开始：装配件放置工作台上，操作者空手坐于工作台前,结束：装配一只，放入成品箱内,平面布置图,螺钉,螺母,夹座,成品箱,1,2,3,操作者,1,2,1,2,3,4,5,6,7,8,3,1,2,3,4,5,6,7,3,右手,左手,至夹座箱,取一夹座,持一夹座回原位,对准并套入U型螺钉,至螺母箱,取一螺母,持一螺母回原位,至螺母箱,取一螺母,持住完成件,至成品箱,放入成品箱,至U型螺钉箱,取一U型螺钉,持一U型螺钉回原位,持住U型螺钉,放手交给右手,至U型螺钉箱,对准并装入U型螺钉,持一螺母回原位,对准并装入U型螺钉,7,右,3,8,3,左,6,15,统计,U型螺钉,夹座,螺母,双手操作程序图,2、人机联合分析,（1）定义,是以观测和分析作业,者和机器在同一时间内的,工作情况，寻求合理的方,法，使人的操作和机器的,运转协调配合，以充分发,挥人和机器的效率。,（2）分析工具：,人机联合分析表,时间（分）,人,机,准 备 零 件,空 闲,装上零件,被装上零件,空 闲,加 工,卸下零件,被卸下零件,修正和,存放零件,空 闲,利用率,60%,60%,2、人机联合分析,时间（分）,人,机,装上零件,被装上零件,准备,下一零件,加 工,空 闲,卸下零件,被卸下零件,修正和,存放零件,空 闲,利用率,75%,75%,时间（分）,人,机,装上零件,被装上零件,准备,下一零件,加 工,修正和,存放零件,卸下零件,被卸下零件,利用率,100%,100%,（四）动作研究,1、目视动作分析。,2、影视动作分析。,3、细微动作分析。,（五）动作经济原则,、双手的动作应是同时的和对称的。,、工具和物料应尽量放在操作者面前或近处,便于双手拿取。,、所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。,、尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。,、只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。,6、尽可能采用“下坠式”传送方式。,7、在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。,8、物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏。,9、减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。,10、工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。,四、时间研究,时间研究就是对经过方法研究而确定的标准作业方法，确定作业的时间标准，,方法,有：,（一）直接法。,（二）合成法。,（三）标准时间。,（一）直接法。,1、秒表法,（1） 测时。,（2）工作日写实。,2、工作抽样法,（二）合成法。,1、预定动作时间标准法（PTS法）。,在PTS法中使用最方便、易掌握、的是模特排时法（MOD法），如,图8-12,所示。,2、标准资料法。,MOD法动作分类表,M1手指动作,M2手腕动作,M3小臂动作,M4大臂动作,M5大臂尽量伸直（肩部）动作,M1的反射动作记为M1/2,M2的反射动作记为M1,M3的反射动作记为M2,M4的反射动作记为M3,G0碰、接触、摸的动作,G1简单抓取动作,G3复杂抓取动作（需要注意力）,P0简单放置动作,P2较复杂放置动作（需要注意力）,P5组装（需要注意力）,F5蹬踏动作,W5行走动作,B17弯曲身体动作（往复动作）,S30起身坐下动作（往复动作）,L1重量因素修正*,E2（独）眼睛动作，即目视,R2（独）校正动作,D3（独）单纯地判断和反应,A4（独）按压动作，即按下,C4旋转动作（手持物）,移动动作,反复反射动作,移动,动作,摸 触 抓动作,放置动作,终结,动作,下肢和腰部基本动作,附加动作,上肢基本动作,工厂常见的操作动作,（三）标准时间,1、标准时间的概念：是指在适宜的作业条件下、用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。,2、标准时间的构成。,标准时间=正常时间+放宽时间=正常时间（1+宽放率）,宽放时间,、,宽放率=,正常时间,100%,（1）,正常时间,：任何人以不快不慢的正常速度稳定工作所需的时间。,（2）,宽放时间,：在完成作业时，因各种原因造成的延迟现象需要补偿的时间，包括作业宽放、疲劳宽放 、生理宽放、管理宽放。,四、时间研究,测时法,秒表或其它一些计时工具,（1）选择观测对象,（2）划分作业操作要素，制定测时记录表,（3）记录观测时间，剔除异常值，并计算各项作业要素的平均值,平均时间(ti)=(tij)/n (对i要素的j次观察,j=1,2, n),（4）计算作业的观察时间,作业的观察时间= ti (i=1,2),（5）效率评定，计算正常作业时间,正常作业时间=作业的观察时间评定系数,评定系数是指研究人员理想中的正常时间占实测时间的百分比。,（6）考虑宽放率，确定标准作业时间,观察某车床加工某种零件的标准作业时间。效率系数为115%，个人生理需要时间占正常时间4%，疲劳时间占正常时间的5%，不可避免的耽搁时间占正常时间的3%。试求标准作业时间,要 素,平 均 时 间(秒),1、置零件于卡盘并卡紧,2、开车与进刀,3、车削,4、关车与退刀,5、卸下零件,13.2,3.0,27.0,12.0,12.8,作 业,