《轴承加工工艺流程》PPT课件

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,轴承加工工艺流程,轴承的组成元素,轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成-通常称为四大件,对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈（或防尘盖）-又称为六大件,成品轴承,轴承结构,(深沟球轴承),密封件,滚动元件,内圈,外圈,保持架,密封件,基本工序的基本参数,外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表,面粗糙度,内径：包含内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差,宽度：包含宽度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度,沟道：包含沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆,度、壁厚差,密封槽：包含口径、底径、中宽（单高）、槽形、圆度、,壁厚差、平行差,成品角：角弧度、轴向尺寸、径向尺寸、轴向装配角、径,向装配角度,（附加工艺：外径槽、内径槽、偏心槽、外球面、挡边、钻孔等等）,基本术语及其定义,基本尺寸：指尺寸设计给定的尺寸（公称尺寸）。,实际尺寸：指通过测量所得的尺寸。,极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值。,尺寸偏差：某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。,上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸的代数差。,下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸的代数差。,偏差可为正、负或零值。,公差：允许尺寸的变动量。,公差是绝对值，无正负之分。,轴承加工中常见形位公差分类及表示符号,形位公差分为形状公差和位置公差,注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量,位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的,变动量,形状公差：,平面度,用符号“”表示；,圆度,用符号“”表示；,锥度,用符号“”表示。,位置公差：,侧摆,用符号“”表示；,对称,用符号“”表示；,垂直度,用符号“”表示；,壁厚差,用符号“”表示。,注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量,位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量,各工序检查部位及项目,序号,检验部位,检查项目,备注,1,外,径,外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度,2,内,径,内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度,3,宽,度,宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度,4,沟,道,沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差,5,密封槽,口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差,6,挡,边,直径、挡边宽度、圆度、壁厚差,7,标识槽,槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差,8,外球面,球半径、对称、圆度、壁厚差,9,油,孔,油孔直径、油孔位置,10,缺,口,缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度,11,成品角,角圆弧R、轴向/径向尺寸、轴向/径向装配角,练 习,1、外径,定义：包含外表面的圆柱体的理论直径,测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直,差、壁厚差、表面粗糙度。,测量工具：D913、标准件、百分表。,测量方法,：（见下图）,测量外径示意图,软磨外径,加工设备：M1083外圆磨床,对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于控制，形位公差不易控制，常见的形位公差超差主要原因有：,1、外径变动量过大,2、圆度误差过大,3、垂直差过大,4、锥度过大或过小,5、外径磨伤,2、内径,定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径,测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、,垂直度,测量工具：D923、标准件、百分表,测量方法,：（见下图）,测量内径示意图,3、宽度,定义：套圈两端面之间的距离,测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面,粗糙度,测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺,测量方法：,（见下图）,测量宽度示意图,软磨端面,加工设备：MZ7650双端面磨床,产生报废主要原因：,1、宽度变动量过大,2、平面度不好，表面有凹凸现象,3、产品烧伤,（前两项指标是磨削加工中常见报废产生的主要因素，也是后序加工中定位不好的主要原因，因此必须严格控制）,4、沟道,测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、,侧摆、圆度、壁厚差,测量工具：内圈 刮色球、D022、标准件、,百分表,外圈 刮色球、D012、标准件、,百分表,测量方法：（见下图）,测量宽度示意图,刮色球大小范的确定,大范半径为沟曲率最大极限半径；,小范半径为沟曲率最小极限半径。,沟曲率的检测方式及确定方法,沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格。,若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大；,若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小。,沟道加工中易出现的废品及解决方法,沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因，应采取重磨或修磨加以调整,沟径超差，可调整进刀量加以解决,沟位不好，可调整拖板以达到加工要求,侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决,圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴精度予以解决,沟道振纹产生的原因及解决方法,产生原因：,1、进给量太大,2、刀具锋利程度不够,3、刀具装夹不牢固,4、机床刚性或者旋转精度不够,解决办法：,1、合理安排进给量,2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）,3、保持刀具装夹的牢固性,4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度,沟道刀具的安装,车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀,车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1%，车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量为工件直径的1%,车刀轴线尽量与工件轴线平行,装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片数,车刀要紧固牢靠,密封槽,密封槽的车加工是成品轴承的最终工序，其质量的好坏直接影响轴承的装配，它的要求项目比较复杂，不同的客户有不同的要求，因此，密封槽加工应当作为车加工的重要项目来控制。必须掌握正确的检测手段和检测方式。由于密封槽无法返工，因此要合理利用资源，将调节过程尽量缩短，减少产品报废数量。,5、密封槽,测量内容：口径、底径、中宽、槽形、,圆度、壁厚差、平行差,测量工具：自制表座、标准件、千分尺、,百分表、形状测量仪,测量方法,：（见下图）,测量圆度示意图,密封槽宽度的测量方法,密封槽宽度测量方法有,测量中宽,和,测量单边,两种方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测量途径,不合格分析：,1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增,加大拖板的轴向进给量以增加槽宽,2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减,小大拖板的轴向进给量以增加槽宽,测量单高示意图,密封槽振纹产生的原因及解决方法,产生原因：,1、进给量太大,2、刀具锋利程度不够,3、刀具装夹不牢固,4、机床刚性或者旋转精度不够,解决办法：,1、合理安排进给量,2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）,3、保持刀具装夹的牢固性,4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度,密封槽车刀的种类及修磨,密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀具质量是保证产品质量的前提，使用者必须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状和角度。,成品角,产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便于装配对正，其形状由刀具形状保证,成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变,成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变,成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定，,透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越小,6、成品角,测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、,轴向装配角、径向装配角,测试工具：卡板、形状测量仪,测量方法：（见下图）,测量成品角示意图,加工成品角时需注意的事项,及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增加其表面光洁度及减少毛刺,适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度及刚性,严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的产生,车加工的主要报废品及产生原因,直径变动量超差的原因：,1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时,产生弹性变形,2、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点,减少,3、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀,4、主轴径向摆动过大,5、夹紧力过大,圆度公差超差原因：,1、夹具设计或者选用不当,2、套圈本身的圆度误差,壁厚差超差的原因：,1、机床主轴径向摆动大，弹簧夹头同轴度不,好和夹具调整不正确，夹具与机床主轴不,同轴,2、卡爪上有赃物，使工件夹偏,3、套圈被卡外圆或内圆表面的几何形状偏差,过大,4、毛坯厚度变动量大，造成在切削过程中抗,力不均,毛刺、压边产生的原因：,1、纵向刀架导轨精度不好，磨损或松动,2、刀刃不够锋利,3、留量过大，切削抗力太大,