资源描述
生产件批准程序,(,简称,PPAP),推进,PPAP,原因,1.,现象,2.,措施,生产件批准程序简介,1.PPAP,2,.PPAP,会签对象,3,.PPAP,会签主要对策,4,.PPAP,决定提出材料的级别,5,.PPAP,相关格式,6,.,今后推进日程,生产件批准程序,.,推进概要,质量管理,从配套厂向整车厂供货的零件质量状态及其恶劣,零件质量改善不足及不良零件不断供货,-,工位上发生的问题严重影响生产和质量（没有建立根本对策）,靠检验把关的体制（来不及检验和检验资源不足，工位上发生问题）,供应商没有经过,ISO9000,和,TS16949,认证，质量保证能力差,标准管理,不遵守及忽视整车厂汽车外协件质量管理业务,零件供货时没有提交标准（图纸、检查基准书、检查成报告书等）导致我们检查标准,和供应商的标准不一致。,测量和质量根本没有关系的产品特性提交，关键特性没有检查。,可以测量产品质量的检具不满足测量要求,业务执行,配套厂产品制造变更点（,5M,）没有管理及没有,及时,通报整车厂汽车,零件设计变更管理及改善前,/,后的库存管理问题,1.,现象,2,、措施：推行,PPAP,提高供应商的质量保证能力，使供应商处于受控状态。,供应商提供的零件要满足整车厂要求的质量标准，评价零件制造工程是否达到量产能力，确保零件正式进入量产之前达到目标质量。,使供应商质量体系走向良性循环，共同提高产品质量。,木桶效应,对新开发零件、返工零件、变更零件及,5M,变更时要事先得到主机厂的确认后供货,区别为,“,供应者自我会签,”,和,“,需要者最终会签,”,.,生产件批准程序,1.,PPAP,?,供应者自我确认？,对图纸及检查协定书中记录的所有项目完成后，都是满足整车厂的要求时，由供应商自己的质量管理部门，对产品的质量进行确认,顾客的最终会签？,对供应者自我会签后提交的工装样件需求者的质量管理部门根据规定对质量及工艺确认后会签,PPAP,业务流程,新,/,变更零件,外协件,开发,新,/,变,更零件,装配,供应者,自我会签,需求者,最终会签,自制件,开发,工程监察,入库检查,外协件,会签,自制件,会签,编制初样保证书,初样会签,自我检查,PPAP,确认提交水平,PPAP,提交,PPAP,接收,研讨及判定,外协厂,PPAP,确认会签对象,PPAP,初样制造,试验、检查试样,初样检查,(,尺寸、材料、可靠性,),产品质量,综合评价,通报及措施,确认,量产移行效果,PPAP,记录保存,2,.PPAP,对象,1.,新开发零件,-,以前没有供应过的新零件，材质、,颜色,等,2.,设计变更零件,-,因设计变更规格、材质发生变化时,3.,国产化零件,4.,材质组成部分变更时,-,没使用上次会签的或者不同的方式（工艺）和材质时,必须会签对象,1,100,10000,1000000,100000000,产品设计过程消除质量问题化费,制造过程消除质量问题费用,工艺设计过程消除质量问题费用,流到用户消除质量问题化费,销售过程消除质量问题费用,1.,工装变更时（模具、夹具等,),但是消耗性工具类除外,2.,工装或者设备重新调整（重新安装）时,3.,制造工艺变更时（方法、步骤等）,4.,工装设备的工厂搬迁工厂扩建时,5.,外协线变更时（热处理、电镀、涂装、材质等）,6.,使用已经停止使用,12,个月以上的装备进行生产时,7.,发生质量问题停止供货后，采取措施后重新生产,/,供货时,8.,返工零件,-,上次提供的零件不满意，返工后的情况,追加会签对象,3,.PPAP,会签主要步骤,各阶段,会签步骤,主要会签步骤内容,确定设计规格,产品图结束,-,制作图纸、委托会签及会签（会签图、正式图）,工艺设计,掌握及设定外协厂质量保证要件,选定重点管理特性及工艺能力指数提高活动,检查协定,质量保证关键件的标准化及会签,-,必须提出的资料：检查基准书、,QC,工程表、,FMEA,、供方的二次、三次分供方,选定批准书、零件管理基准书、拒收让步会签申请书,PPAP,提供水准（等级）决定,-,供应者等级对象考虑事项：质量认证情况、零件的重要程度、,过去供货业绩、特定范围供应者专业性,PPAP,提交,新开发零件：,1PP,最少,10,天前,变更零件：至少在变更件供货,10,天前,PPAP,会签,会签、临时会签,拒绝：质量保证要件、质量规格不满意（不可以向整车厂供货）,PP,车辆制作,PPAP,会签结果（会签率）的,PP,移行反映,整车评价,装配性、可靠性、符合法规程度等评价（临时会签、拒绝的重新提供）,发生变更零件,重新提出,PPAP,样件,量产,PP,4,.,决定,PPAP,提供水准,NO,提供资料,等级,备注,1,2,3,4,5,1,QC,工程表（控制计划）,2,初始样件保证书,3,产品质量评价表,(PISP/PIPC),4,样件,5,检查结果（尺寸、材料、可靠性）,6,产品、过程更改文件,7,检具、夹辅具检查报告,8,测量系统分析,(,双性分析,),9,设计,/,工艺,FMEA,5,.PPA,P,表格格式,区分,格式名称,是否采用,备注,检查协定格式,1.,初样管理计划书,2.,检查基准书,3.,QC,工程表,4.,设计,FMEA,5.,工艺,FMEA,6.,供方的二次、三次分供方选定批准书,7.,零件管理基准书,8.,拒收让步会签申请书,PPAP,格式,9.,初始阶段检查表,10.,初始样件保证书,11.,产品质量评价表,(PIST/PIPC),12.,检查结果（尺寸、材料、可靠性）,13.,测量夹辅具检查成绩书,14.,测量系统调查,变更管理格式,15.,设计变更委托书,16.,变更预测表兼供货预告书,17,.,（拒收让步）许可申请书兼通报书,参考格式,18.,工程能力调查一览表,19.,PPAP,综合管理台账（计划,/,业绩）,11/2,8,11/,28,6,.,今后推进日程,产品图结束,图纸制作、委托会签及会签（会签图、正式图,外协厂,整车厂,零件检查基准书制作（规定格式）,-,质量特性、质量等级、检查基准、周期、方法,外协厂,PPAP,会签,确认配套厂编制的基本标准类,-,整车厂,PPAP,会签,整车厂,10/31,11/,28,编制,QC,工程表,配套厂制作,QC,工程表,-,设备、管理项目、管理方法、问题对策、负责人,外协厂,项目,推进项目,10,月,备注,15,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,体,系,构架,集团,PPAP,与,ISIR,分析,体系,PPAP,文件,讨论,PPAP,定稿,供应商培训,供应商,大会,(,底盘,部分,),推进组,供应商,大会,(,电器,部分,),供应商,大会,(,内外饰件,部分,),编制检查基准书,整理图纸,生产件批准程序,1.,目的,2.,适用范围,3.,术语,4.,工作流程,5.,职责和权限,6.,产品设计开发确定,7.,过程设计开发确定,8.,质量保证协定,9.,工装样件批准报告的提出,10.,工装样件批准报告的批准,11.,报告批准的状态和措施,12.,批量生产和有效性确认,13.,记录保存,1.,目的,本程序适用于评价供应商是否满足整车厂生产销售的汽车、零部件的质量要求及制造过程是否达到批量生产的能力。以确保进入量产之前保证质量目标得以实现。,2.,适用范围,本程序的适用范围是本公司内制造厂,(MIP-Manufacturing In Plant),及“供应商”提供的零部件管理,3.,术语,3.1,工装样件,量产,5M,（,Man,Machine,Material,Method,Measurement,）已准备就绪的情况下，用,1,个班内连续生产的即定数量,(,不少于,100,件,),的零部件。,3.1.1,由供应商来制作供应给整车厂的的零部件。,3.1.2,由,MIP,制作供应给后续生产单位及整车总装的零部件。例如冲压零件、原材料等加工零件、发动机总成、变速器总成、白车身等。,3.2,工装样件批准报告,是对工装样件进行评价与制造工程决定是否量产及接收供应商零部件的报告书，提交包括初始样件保证书、产品质量评价表、零件自检报告等。,3.3,工装样件批准报告提出的时机,一般按公司的产品质量计划来执行，详细日程是与供应商签订质量保证书以后决定。,3.3.1,零部件变更：在批量供货前提交；,3.3.2,新车型开发：按以下情况提交：,原则上是整车总装,1PP,进行之前。,供应给,MIP,（发动机厂、变速器、白车身等）的情况也是,1PP,进行之前；,由,MIP,制造供应的零部件,(,发动机厂、变速器、白车身等,),也是整车总装,1PP,进行之前提出。,3.4,整车厂要求的质量规格：,3.4.1,由整车厂设计并给供应商提供的图纸、规格书、各种标准及基于此的文件；,3.4.2,由供应商设计整车厂最终会签的图纸、控制计划、零部件自检报告等质量保证相关文件；,3.4.3,其它由两者共同协商决定的事项。,3.5 FMEA,分析故障模式潜在的影响，对故障条件进行预防，是把焦点放在事发之前的分析方法。,3.6,特殊特性,可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。,3.7,质量等级,所谓质量等级是对零部件的各个质量特性按重要程度划分的等级，并非是零部件本身的等级。,A,等级,(,安全、法规零部件,),根据故障发生有可能间接或者直接对人身造成伤害，或者有可能发生冲突、火灾等事故的质量特性；有关安全、法规制度的质量特性。,B,等级,(,性能零部件,),发生问题时严重降低产品性能并影响整车厂品牌形象的质量特性。,C,等级,(,一般零部件,)A,、,B,等级以外的质量特性,。,3.8,检査特性合格率,(PIST),：检查特性合格数占全部检查特性数的比率,3.9,过程能力合格,(PIPC):,对相关零部件的特殊特性进行过程能力调查时满足,Cp,Cpk(Pp,Ppk,)1.33,的特性数和比率。,3.10,零部件变更,因工艺变更、生产地变更、设备及工具变更的零部件在量产或量产准备阶段发生的设计变更。,各阶段,会签步骤,主要会签步骤内容,确定设计规格,产品图结束,-,制作图纸、委托会签及会签（会签图、正式图）,工艺设计,掌握及设定外协厂质量保证要件,选定重点管理特性及工艺能力指数提高活动,检查协定,质量保证关键件的标准化及会签,-,必须提出的资料：检查基准书、,QC,工程表、,FMEA,、供方的二次、三次分供方,选定批准书、零件管理基准书、拒收让步会签申请书,PPAP,提供水准（等级）决定,-,供应者等级对象考虑事项：质量认证情况、零件的重要程度、,过去供货业绩、特定范围供应者专业性,PPAP,提交,新开发零件：,1PP,最少,10,天前,变更零件：至少在变更件供货,10,天前,PPAP,会签,会签、临时会签,拒绝：质量保证要件、质量规格不满意（不可以向整车厂供货）,PP,车辆制作,PPAP,会签结果（会签率）的,PP,移行反映,整车评价,装配性、可靠性、符合法规程度等评价（临时会签、拒绝的重新提供）,发生变更零件,重新提出,PPAP,样件,量产,PP,4.,工装样件批准的主要流程,5.,职责和权限,相关条款,内容,项目组,技术部,采购部,质量部,体系办,生产,制造,一般事项,PPAP,程序的制定,和修订,监督,PPAP,程序实施,管理各,方案的批准报告的通过率,6.1.2-2),图纸的正式承认及处理,6.1.2-3),临时批准的零部件处理,7.2,生产过程的指导,/,提高,(,供应商,),7.2,生产过程的指导,/,提高,MIP,7.2,过程鉴定,掌握工程能力,(,供应商,),7.2,过程鉴定,掌握工程能力,(MIP),8.4-1)2),签订,零部件提交保证书,(,供应商,),签订,零部件提交保证书,(MIP),8.5,确定供应商,PPAP,等级,相关条款,内容,项目组,技术部,采购部,质量部,体系办,生产,制造,一般事项,PPAP,程序的制定,和修订,监督,PPAP,程序实施
展开阅读全文