八大浪费识别和现场改善

,八大浪费识别和现场改善培训,运营部中心,IE,部,目 录,一：识别八大浪费,二：现场改善基本手法,三：改善案列分享,什么是浪费：,不增加价值的活动，就是,浪费,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最小”,的界限，也是,浪费,在生产过程中，只有改变了物料的物理特性的作业，才能在生产过程中产生价值。如印刷、折页、裱纸、包装等作业会增加价值,在工厂中,不增加价值,的活动有：点数、库存、检验、搬运、在制品等，都是浪费。,识别八大浪费,识别八大浪费,1.,制作过多,的浪费：,制造过多的浪费被视为八大浪费中最大的浪费，主要体现,在以下方面：,A:,把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生，,而使之永远存在下去，失去了不断改善、增强企业体质的,机会,B:,使工序之间积压在制品，制造周期变长，所需要的空间变,大，仓库越来越不够用，增加资源的占用,C:,产生了搬运、整理、堆积的浪费增加人力，同时使先进先,出流程变得困难。,识别八大浪费,2.,库存,的浪费（含中间在制品）：,A:,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作,B:,资金占用及额外的管理费用,C:,占用空间，增加建设仓库投资,D:,市场变幻后，产生呆料，报废品,E:,掩盖了制程中的问题，使管理混乱，无法做到量化管理,品质不稳定、设备故障停机、调整时间过长、人员缺勤、计划有误等制程问题不能合理的暴露出来。,PE,、,QE,、,ME,、,PIE,、,PMC,等生产协助人员没有危机，阻碍改善的活性,制作过多,&,库存,带来的,“功效”,设备问题,方法错误,物料问题,人为失误,计划不合理,识别八大浪费,真的是一帆,风顺吗？,识别八大浪费,3.,搬运,的浪费：,搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费,A:,人力、工具设备占用的浪费,B:,物品移动需要空间的浪费,C:,时间的浪费,4.,不良品,的浪费：,A:,材料的损失,B:,设备、人力工时损失,C:,增加额外全检、修复的人员浪费,D:,出货时间延误、增加空运成本、信誉下降,E:,士气低落,识别八大浪费,5.,加工,的浪费（品质过剩）：,指实际加工精度比客人的要求高，造成资源的浪费，如多用的设备、作业时间、管理工时、水电等,6.,动作,的浪费：,(1):,单手,/,两手空闲,(2):,作业动作不连贯,(3):,左右手交换,(4):,步行多,(5):,转身角度大,(6):,移动中变换“状态”,(7):,不明白技巧,(8):,伸背,/,弯腰动作,(9):,重复,/,不必要的动作,(10):,超出“动作经济原则,”,的范围,(11):,机器空转,识别八大浪费,7.,等待,的浪费：,(1):,换线校版机器等待,(2):,机器设备故障停机等待,(3):,缺料造成机器闲置等待,(4):,工装夹具准备不及时,(5):,资料不及时造成等待,(6):,生产线不平衡，相邻工序等待,(7):,上工序发生问题，造成下工序无事做等待,8.,管理,的浪费：,管理的目的是防患于未然。一切事后的管理，部门之间的扯皮都是浪费。,基本改善手法,客户部：科学评估客人订单量和需求时间，减少,“牛鞭效应”,PMC,：合理安排生产计划，,“,0”,库存,。,准时生产、准时交货,生产部：设备异常及时停线维修、组装套料欠缺一种停线,品管部：品质不良率超过管制界限时敢于停线,设备问题,方法错误,物料问题,人为失误,计划不合理,敢于暴露问题：,基本改善手法,5W1H,提问法,项目,问题,为什么,改善方向,1.Why,目的是什么？,为什么？,去除不必要及目的不明,确的工作,2.Where,在什么地方执行？,为什么？,有无其它更合适的位置,和布局,3.When,什么时候做此事？,为什么？,有无其它更合适的时间,和顺序,4.Who,由谁来做？,为什么？,有无更合适的人,5.What,做什么？,为什么？,可否简化作业内容,6.How,如何做？,为什么？,有无其它更好的方法,ECRS,原则,基本改善手法,E(Eliminate),取消,经过“完成了什么”、“是否有必要”及“为什么”的提问后，对于没有满意答案的全是非必要的，即予取消,列如：不必要的动作、不必要的流程、不必要的加工,.,C(Combine),合并,对于无法取消而又必要的作业，看是否能合并，以达到省时,简化的目的,列如：版房对客户的资料处理将两块版合并成一块版,ECRS,原则,基本改善手法,R(Rearrange),重新安排,经过取消、合并后，可再根据“何人”、“何处”、“何时”三次提问后进行重新编排，使其能有最佳的顺序和方法，排除重复、不合理的作业，使作业更加有序合理,S(Simplify),简化,经过取消、合并、重新编排后的必要工作，可以考虑使用 最简单的方法以及设备，以节省人力、时间以及费用,列如：将自动裱纸机的参数形成,WI,简化后续的调整工作,工 序,改善方向,加工,研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序,能否改变加工的作业方法，节省加工时间,能否改变工艺，使加工更合理,搬运,能否减少搬运次数和搬运距离,能否设置专门的搬运工，以减少技工的搬运,能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接,能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度,检验,能否减少检验次数,检验方法能否简化,能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间,能否更合理地确定检验时间和检验位置,停放,能否减少停放次数和停放时间,能否更有效地利用空间，减少储存占地面积,改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生,工序分析,基本改善手法,改善案列,运用合并改善方法（事业二处印刷部）,改善前,改善后,一张,PS,版对应一种产品,一张,PS,版对应两种产品,节约了,PS,版的成本、上机次数以及校版时间。合计金额,改善案列,重新编排工艺，采用合并取消手法，减少搬运，空间，作业周期。,S2,制本“骑马钉切成品全检,/,包装”连续流作业改善,改善前,改善后,占用场地多，生产周期长，周转,4,次,周转,1,次，人均产能提升,50%,，场地面积减少,54%,Q&A,