失效模式分析FMEA概论36811

,Haier Six sigma GB Training-V3.0,FMEA,-,*,-,一个世界一个家,测量,(Measure),阶段,失效模式分析,FMEA,路径位置,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,S,tep 4-,项目,Ys,的确定,当前流程的理解,-Process Map,潜在原因的导出,-,鱼骨图，,C&E,矩阵,潜在原因变数的排序,-XY Matrix,FMEA,Step 6-,发掘潜在的原因变数,(,X),S,tep 5-,把握,Y,的现水平,FMEA,定义,FMEA,样式,FMEA,制作顺序,FMEA,和其他工具的联系,FMEA,制作练习,目 录,FMEA,是,Failure Mode and Effect Analysis,的缩写,通常翻译为,失效模式及影响分析,最早用于20世纪60年代,Apollo,计划期间的宇宙航空,工业,1974,年美国海军应用,FMEA,开发了,MIL-STD-1629,在20世纪70年代后,期，由于成本驱动而应用于汽 车工业。,定义,目的,把握产品或服务可能发生的不良或流程可能发生的错误等情况,预测其潜在原因和相关的风险,优化为减小风险而采取的措施,评价产品,/,流程设计的验证计划或当前的管理计划,通过事前预测产品或服务流程设计中可能发生的故障,/,不良类型,/,问题点等,并评价其风险优先度,从而对事前预防起到一定的作用,主要考虑事项,FMEA,风险从何而来？,模糊的作业标准,差的管理计划和标准作业程序,原材料的散布,差的规格限,测量散布 (生产线上和,QC),设备的可靠性差,潜在的安全危险,不明确的顾客期望,差的流程能力,风险的集合,FMEA,危险存在哪里,?,非制造,新员工的不,熟练,债券,/,库存帐本和实物的不一致,惯性业务处理,VOC,等缺乏调查,确认推测的问题陈述,必要情报的调查不足,E,xcel,计算式的错误,签约部门的签约条件危险,不知道顾客的价值,期望,无优先次序的业务处理,危险的集合,FMEA,FMEA,的优点,有利于提高产品的品质，信赖性，安全性,有利于提高公司的形象和竞争力,提高顾客满足度,节约产品开发时间和费用,FMEA,FMEA,的输入与输出,PROCESS MAP,QFD/FDM,风险分析,过去失败事例,工程履历,找出故障，查明原因及防止再发生的措施计划,相关对策的记录,输入,输出,FMEA,FMEA,的实施时期,-FMEA,在产品或流程开发设计的任何阶段都可以运用，但运用,的最佳时期通常有如下几种情况：,-,当进行新产品,/,新流程开发时；,-,当产品,/,流程的水平较低，需要修正时；,-,因新设备的导入，预想有流程变化时；,-,因开发,/,环境的变化，预想有流程变化时；,-,因改进事项，预想有潜在风险时；,-,如果不是第一次做,FMEA,，可以利用以前的有关信息，进行必,要的修正即可，反正,FMEA,不是一成不变的，应该是不断完善的,FMEA,系统,FMEA,（,SFMEA,）,在早期产品概念设计阶段用来分析系统和子系统的,集中于潜在的与系统功能相关的由设计造成的失败模式,设计,FMEA,（,DFMEA,）,在产品投产之前，用于分析产品设计中的潜在故障类型,集中于产品功能,流程,FMEA,（,PFMEA,）,用于分析制造流程中因不遵守设计的事项或规格而可能发生的潜在故障类型时,集中于工程输入,软件,FMEA,用于分析与软件（,Software,）相关的潜在故障类型时,FMEA,的类型,FMEA,各种,FMEA,之间的联系性,失效模式,影响,原因,失效模式,影响,原因,失效模式,影响,原因,系统,FMEA,设计,FMEA,流程,FMEA,FMEA,实施,FMEA,事前准备事项,-1,-,确认目的,-,提高产品的品质，信赖性，安全性；,-,准备对计划设计的分析及实验方法；,-,减少风险评价及保证费用；,-,评价产品设计；,-,过去经验文件化，标准化；,-,提高顾客满足度；,-,缩短产品开发时间和费用,FMEA,实施,FMEA,事前准备事项,-2,组建团队,-,项目团队,-,推荐代表（与产品变更有关者）,制造着（作业者）,技术者/监督者,品质工程师,PE,工程师,设备工程师,部品工程师,其他专家,FMEA,实施,FMEA,事前准备事项,-3,-,收集必要的情报,-,类似产品或流程的过去的文件资料；,-,类似产品顾客反馈资料；,-,设计规格及参数确认单，指南等；,-,实验结果分析；,-,顾客要求事项；,-,预想的环境及条件；,-,政府及其他机构的安全规章制度等,FMEA,FMEA,的部分模型,工序,/,输入,潜在失效模式,潜在失败影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,推荐的措施,研究的工序,/,输入是什么,关键输入如何出错？,对关键输出变量（顾客要求或内部顾客）的影响是什么？,对顾客影响的严重度？,什么导致关键输入出错？,原因或失效模式发生的频度？,现有的预防原因或失效模式的控制方法和程序（检查和检验）是什么？应该包括,SOP,等,探测不良或失败模式难易度？,减小原因的发生频率或改进探测的措施是什么？只对高,RPN,或容易的问题对策,FMEA,FMEA,的主要术语,失效模式,（,Failure Mode,）,指流程中特定的输入因素可能失败的方式,如果在流程中没有被发现或消除，将给顾客带来不好的影响,-,与缺陷相关,-,使工程超出规格的输入变数,-,其他作业者可能判断为失效模式的事项,-,失效模式的例子,温度过高,电话不能接通,FMEA,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,FMEA,的主要术语,失效模式的种类,设计上的缺陷,设计错误的缺陷,无图纸，遗漏,制造上的缺陷,加工方法的错误,组装失误,品质管理上的缺陷,检查不充分或失误,工程管理不当,使用上的缺陷,错误的操作,在与设计条件不同的状态下使用,设备维护上的缺陷,维护作业失误,无维护指导手册,FMEA,FMEA,的主要术语,影响（,Effect,）,是指对顾客要求带来一定的负面作用；,顾客对象通常有,外部顾客,下游工序,下游系统,内部顾客,相关法规,环境,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,注意,:,失效模式和影响之间不局限于一对一的关系,FMEA,FMEA,的主要术语,（影响的）严重度（,Severity,）,对顾客要求的影响重要程度,如果失败发生，可能带来其他的安全或风险,加重值范围：,1,10,分,（1分=不严重，10分=非常严重）,FMEA,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,严重度加重值评分参考基准,加重值,严重程度定性描述,1,客户不会注意到负面影响,或者讲影响尚不明显,2,客户可能会有少许不满,3,由于性能有些下降，客户会感到厌烦,4,性能下降引起客户不满,5,由于持续的不良影响,导致客户不舒服或者使客户的生产率降低,6,有保质期内修理,或者比较明显的制造或安装,7,客户感到明显不满,元器件失效,但尚未完全丧失功能，高报废率和返工率影响到生产率,8,客户感到非常不满,功能丧失,但尚未影响安全或违反政府规定,9,由于对安全体制的正常运行造成负面影响,使客户面临危险,不过尚能在失效或违反政府规定前发出警告信号,10,由于对安全体制的正常运行造成负面影响,使客户面临危险,并且在发生失效或违反政府规定,FMEA,的主要术语,潜在原因（,Cause,）,引起失效模式发生的工程变动的原因；,定义原因时要考虑的事项,尽可能地简洁,尽可能的完整,查明原因,对影响度高的失效模式赋予优先权,注意,:,潜在原因和潜在影响不局限于一一对应的关系,.,FMEA,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,FMEA,的主要术语,（原因的）发生频率（,Occurrence,）,指给定的原因发生并导致,失效模式,发生的频率。,有时也可以指,失效模式,发生的频率,;,加重值范围：,1,10,分,（1=发生频率很低，10=发生频率很高）,FMEA,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,发生频率加重值评分参考基准,加重值,发生可能性定性描述,1,发生率很低,2,失效率较低有支持文件,3,失效率较低无支持文件,4,只是偶而进行 的失效,5,失效率相对一 般,有支持文件,6,失效率一般无支持文件,7,失效率相对较高，有支持文件,8,失效率高,无支持文件,9,根据质量保证参数或明显的,DV,测试结果,失效几乎是可以肯定的,10,根据质保参数或明显的,DV,测试结果,失效是可以肯定的,FMEA,FMEA,的主要术语,当前控制方法（,Current Controls,）,查明失效模式及原因，从而预防失效发生的系统的方法；,预防方法,防差错,Fail Safe,设计,管理,监测，检查，实验，训练，预防维护等,FMEA,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,FMEA,的主要术语,（当前的控制方法的）探测力（,Detection,）,查明当前控制计划的探测或预防的能力：,-,在导致失败模式之前的要因,-,在导致影响之前探测或预防的失败模式,-,加重值范围：,1,10,分,（,1=,很容易探测出来,10=根本不可能探测出来）,FMEA,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,加重值,检测能力定性描述,1,肯定能发现潜在失效或防止它影响下一个客户,2,几乎可以肯定潜在失效在影响到下一个客户之前就能被发现或防止,3,潜在失效影响到下一个客户的可能性很小,4,控制可能检测到或者防止潜在失效影响到下一个客户,5,导致潜在失效影响下一个客户的可能性一般,6,控制系统难以检测并防止潜在失效影响下一个客户,7,能够检测并防止潜在失效，影响到下一个客户的可能性较小,8,检测到并防止潜在失效影响到下一个客户的可能性很小,9,目前的控制手段甚至不能检测到潜在失效,10,有绝对的把握说,当前的控制手段不可能检测到潜在失效,探测力加重值评分参考基准,FMEA,控制,影响,外部顾客或下工序,要因,失败模式,(,缺陷),工序,材料或工程输入,预防,探测,探测,探测,因为探测力分值有一点难理解，我们一起做下面的练习。分别对下面的每个方框给一个探测力分值,：,Det=10,Det=7,Det=1,Det=3,FMEA,FMEA,的主要术语,风险优先数（,RPN,）,它等于三个定量的加重分值的乘积，分别相对于影响，要因和控制，,即,RPN=,严重度,发生频率,探测力,流程步骤,输入因素,潜在失效模式,潜在影响,SEV,潜在原因,OCC,当前控制方法,DET,RPN,FMEA,各加重值组合的处理对策,SEV,OCC,DET,结果,措施,1,1,1,理想的状态,无需措施,1,1,10,确认有把握,无需措施,10,1,1,失效不易到达顾客处,无需措施,10,1,10,失效容易到达顾客处,加强控制,1,10,1,经常失效,但可探测且费用高,工程改进,1,10,10,经常失效，且易到达顾客处,首先改进探测，然后改进工程,10,10,1,经常失效，且伴有主要影响,立即改进工程,10,10,10,大问题！,采取一切措施探测,再解决工程,设计,FMEA,流程,F,MEA,的目的,分析,新的工程,确认,工程管理计划中的不足,建立,措施的优先顺序,评估,工程变化的风险,确认,Multi-vari,和,DOE,研究中要考虑的潜在变量,支援,新工程的开发,帮助,建立突破的舞台,FMEA,流程,F,MEA,制作步骤,1.,填写基本信息,2.,填写流程阶段和输入,(DFMEA,填写要求部件,/,功能