模具制造培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2021/9/25,*,*,模具制造培训教材,2021/9/25,1,1、模具基本结构,2、产品图和模具加工图审核,3、产品材料与收缩率,4、加工流程与工艺,5、钳工加工,6、模具合模与组装,7、模具维修方案,8、模具使用和保养,9、量具使用和保养,10、模具检验标准和方法,2021/9/25,2,11、摇臂钻床工作原理及操作,12、合模机工作原理及操作,13、行车工作原理及操作,14、喷砂机工作原理及操作,15、试水机工作原理及操作,16、台切机工作原理及操作,17、模具焊接工作原理及操作,18、电火花加工技术基础,19、线切割加工技术基础,2021/9/25,3,一、二板式（大水口）二、三板式（细水口）,#,4,1、模具基本结构,2021/9/25,4,#,5,2021/9/25,5,#,6,大水口结构,2021/9/25,6,2021/9/25,7,2021/9/25,8,#,9,2021/9/25,9,#,10,细水口结构,2021/9/25,10,2021/9/25,11,2、产品图和模具加工图审核,产品图和模具加工图的审核是模具制造与维修的重要一环。钳工需将产品图与模具图先熟悉清楚，根据材料收缩率检查模具图各尺寸是否正确，核对如有问题及时反馈给设计人员修正。对模具结构有不同的思路可与设计人员或现场干部讨论，以达到模具结构较理想之目的。,2021/9/25,12,3、产品材料与收缩率,产品材料基本性能与收缩率是钳工应具备的基本常识，以下材料为我司常用材料，性能与收缩率概况如下：,PE料：PE料分硬性与软性两种，收缩率1.5%-4.0%之间；,PP料：优点为韧性好，缺点刚性差，有后收缩现象，易老化变脆注塑易毛边，模温在35-65为宜，收缩率1.2%-2.5%；,PVC料：材料分硬质、半硬质、软质。易腐蚀模具，模温30-50。进胶口宜大不宜小，模具不可做热流道模具，收缩率：硬质：1%-15%,软质：1.5%-2.3%；,PS料：流动性好，冷却快，内应力大，收缩率0.4%-0.6%；,2021/9/25,13,ABS料：机械强度高、韧、硬、刚性综合性能良好、耐腐蚀，模温45-80，收缩率0.5%。,POM料：俗称塑钢、耐疲劳、耐磨、耐冲击。易收缩变形，模温45-80，收缩率2%-2.5%。,PBT料：刚性、硬度高、热稳定性好，抗冲击。流动性差，易固化、不宜使用热流道，收缩率1.7%-2.3%。,PC料：俗称防弹玻璃，韧性、刚性良好、强度高，冲击性能高，注塑时需使用模温机控制模温，模温80-110，收缩率0.5%-0.7%。,ABS/PC料：耐冲击、耐温、光泽度高、刚度强、流动性好，耐腐蚀性差，内应力大，模温70-90，收缩率0.5%-0.7%。,2021/9/25,14,塑料模具的加工流程介绍,开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、,斜顶料；,开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线,开粗；,电极：前模电极、后模电极、分模线清角电极；,4、加工流程,与工艺,2021/9/25,15,线切割：镶件分模线、电极、斜顶枕位；,CNC,铣床：精铣分模线、精铣后模模芯；,电火花：前模粗/精电极、分模线清角、,其它：,浇口套、压板、垃圾钉（限位钉）；顶针；钻孔、针孔、浇口、支撑柱、弹簧、水道行位、斜顶、 抛光、 拉杆螺丝拉钩、弹簧、淬火、行位表面氮化；复顶针、配顶针；修模刻字。,2021/9/25,16,精密模具的制作与要求,对于精密型模具,不论在机加工方面,还是钳工的组配方面,必须严谨，做到精益求精,以下几点:,第一.材料的要求:,A.模胚,B.模座,C.零配件等等都须经过检测才能开始使用,其中包括材质问题,热处理后模仁的洛氏硬度,顶针的规格,台阶(挂台),锥度定位块,轴承等等都应达标.,备注:模座必须检测六面垂直度,导柱,导套须用锥度塞规检测在,内使 用。,+0.02,-0,2021/9/25,17,第二.机加工的要求:,A.磨床加工:,a.公母模仁第一次加工到六面垂直,还有平整度,长宽厚须留热处理的余量, 待热处理后再精配.,b.对于零配件加工完后,都须经投影仪检测,跟图纸公差吻合,不能有正负差异值,确定走正值或负值,每个工件保证走的数字一样,再进入组装,包括顶针台阶,镶件的斜度,R角,中心位置等等,c.精研磨平面,或是研磨曲面分型面,零配件等的光洁度都须在8,2021/9/25,18,B. CNC铣床加工:,a. 对热处理前磨床第一次加工好的模仁,按程序进行粗加工,后钳工对所粗加工的模仁进行检查,观察工件是否加工到位,如:顶针引点,钼丝孔引点,其它工艺孔引点,图纸的外型进行审查,后钳工进行顶针孔,水路,水路的深度,螺牙攻丝等一系列热处理前工作,再待热处理后作进一步精加工.,b. 热处理后的CNC精加工,也是按程序加工,并保证模仁的平面光洁度,还有流 道的R角处是否按图纸加工,光洁度是否在7,c. 钳工应结合图纸审核,完后进入CNC不能加工到位的部位放电程序.,2021/9/25,19,C. 电火花加工:,a. 此工序是关键步骤:必须用火花间隙来控制尺寸,尤其是关键配合尺寸,并给抛光留余量,在火花加工之前,电极须经过抛光研磨后检测再投入用使用.,b. 火花加工包括模仁曲面加工,清角部件加工,R角过度加工,进胶口加工,光洁度都应在7以上,再进入QC检测中,c. 火花加工也应在图纸的管控之中加工,包括公差值,2021/9/25,20,D. 线割加工:,a.在线割时应保证工件的垂直度,孔距尺寸的大小,以及孔内的光洁度在,8,b.镶件加工应保证留有0.1-0.2mm的余量,让磨床精研磨,c.待加好后,跟图纸吻合进入QC检测中,第三,钳工的组配要求:对于以上机加工完成的零配件,都已确认后进入实物组配过程:,A.配合位置:,a.型腔与模仁配合:,b.滑块与导轨配合: 具体视工件而定,c.插穿部位: 零配合,d.碰穿部位:,+0.00,-0.03,+0.00,-0.03 -0.10,+0.00,-0.02,2021/9/25,21,e.滑块与压块: 视滑块大小与分型面配合要求而定。,B、零配件组装配合尺寸:,a.回位销: 或 视产品要求而定,b.顶针高度:高于产品0.1-0.15mm,c.支撑柱:高于模脚0.15-0.25mm视模具而定,d.弹簧:视孔深,再结合模脚,顶针推板高10mm,C、加工位置的其它配合:,a.镶件,顶针台阶沉头,b.镶件孔,+0.10,+0.05,-0.03,+0,-0.10,+0.10,-0,+0.05,-0,+0.01,-0,2021/9/25,22,c.水路隔水片:应留7-8mm通水在同一深度前提下,d.水嘴沉头:平底,不高于模胚面(水嘴),e.排气位置须经模流分析后,做到大小一致,并对称,f.流道,流道R角抛光在,9以上,g.浇口套应比分型面低0.02mm,h.微动开关配合在0.50mm位置上波动等等.,2021/9/25,23,以上是对精密模具的一些制作与实配问,题,有时还须结合模具的模温,生产车间的环境,(恒温,湿度)等等达到高品质的产品,尤其是镜面,模具所以制造精密型模具只有层层把关品质,才,能制作出精密型模具.,2021/9/25,24,5、钳工加工,机加工完成胚料粗加工后，钳工进行去毛刺并送磨工加工，钳工对磨好后的工件划线、钻孔、攻牙作业、完成后送机加工后续加工。,加工过程中钳工必须按以下安全规定作业：,钻孔时工件装夹牢靠；,搬运或翻转工件重量超过15KG必须使用手拉葫芦或行车，并戴手套；,2021/9/25,25,操作机床严禁戴手套；,加工工件外围倒角以防止刮手；,使用磨床须将工件吸牢或使用工装夹牢，防止工件飞出伤人；,使用切割机、角磨机、气动打磨机必须戴防护镜,2021/9/25,26,6、模具合模与组装,合模：平面/斜面合模及可以测量的工件合模，,采用机加工完成。,异型面合模将合模面擦拭干净后涂上红丹，合模余,量使用锉刀、角向砂轮机、气动砂轮机修掉。以此,方法反复作业至分型面全部贴合到。,手工合模完成后再涂上红丹，在合模机上检查一下,红丹是否均匀印到另一面。,组装：首先对工件进行清洁。检查工件尺寸是否符合图纸,要求，根据模具结构和各部件连接关系，确定装配,顺序，装配方法有：,2021/9/25,27,完全互换法：即相同尺寸另件不需修配即可任意,组装，且能达到装配要求。,修配法：根据实测尺寸，用选配修整方式进行装,配。,选配法：将工件按公差分成若干组，对应各组进,行装配。,调整法：通过调整工件位置或尺寸来进行装配。,组装模具要注意以下几点：,水管接头必须沉入板内；,跑滑块类模具要加装保护开关；,2021/9/25,28,长度大于350MM，必须做三个顶出孔，孔距100MM；,使用75或100定位圈，定位圈端面与入胶孔深度小于65MM；,加装回位弹簧，两面板装夹位厚度在25MM-30MM之间；,组装后要检查试水情况；,模具加刻穴号及回收标志。,2021/9/25,29,7、模具维修方案,根据射押模具送修单上描述的内容并结合末件样品找出模具损伤的部件、模仁。对损伤的部件进行,补焊修整,，无法补焊的部件报主管安排重新制作。,对表面损伤、皮纹亮面或镜面的模具要报与主管进行修整后的皮纹修补、亮面抛光、镜面抛光。,易损件要报与主管安排加工备件，以便后续维修更换。,2021/9/25,30,在完成修整后，对模具要全面检查，水路是否畅通，试水，弹簧是否失效，滑块是否顺畅，绞牙是否顺畅及各零部件组装完整无遗漏，最后需喷防锈剂。涂上润滑油，并填写完工检验单及射押模具送修单、模具维修记录卡。,2021/9/25,31,8、模具使用和保养,模具使用：模具提供给射出使用前需要注意的事项： 1）多个,油,缸,及滑块抽芯的模具必须加做各个抽芯，,动作顺序的标示牌固定在模具侧面。,2）对吊装方向有特殊要求的模具必须在模具侧面用,油漆画上箭头标明吊模方向。,3）对推板顶出的模具加做安全防护板。,模具保养：模具保养分日常保养和定期保养。,日常保养由射出课按规定进行保养。,2021/9/25,32,定期保养是指模具生产到规定的保养模次数后由模具课进行保养，内容：,1）导柱导套配合间隙大于0.06MM,导柱导,套变形,则要更换导柱导套。,2）分型面、型腔、型芯完整。,3）冷却系统畅通。,4）顶针、推管、回位销如果磨损则要更换。,5）弹簧失效要更换弹簧。,6）限位开关检查。,7）油缸是否漏油。,2021/9/25,33,8）紧固螺丝是否松动。,9）检查滑块导滑槽，传动机构是否顺畅。,10）镜片模具光洁度检查。,11）,热,流,道,清理。,检查完上述内容后对部件擦试干净，重新组装，喷防锈剂。对滑动转动部位加润滑黄油。,2021/9/25,34,2021/9/25,35,2021/9/25,36,9、量具使用和保养,模具课现使用的量具有:游标卡尺、高度划线尺、深度尺、深度千分尺、内（外）径千分尺、刀口角尺、万能角度尺、厚薄规、量块、杆杆表、在使用量具时必须将工件和手擦试干净，对量具归零检查。使用方法：,（1）游标卡尺：测量工件时将卡尺与所测量部位纵向垂直，卡尺与工件面平行，用母指轻轻推，拉卡尺，测量出最小尺寸即为所需尺寸。使用时切忌用力过大，要轻拿轻放。,2021/9/25,37,1）高度划线尺：使用时将工件放置在划线板上，如需测量高度，则将高度尺划线合金头靠上工件测量面即可测出高度尺寸。如需划线，则将高度尺定在所需的高度尺寸上，用微调调整至精确读数。将划线活动头固定好，用手轻轻拖动高度尺，即可在工件上划出正确线条。,2）深度尺：将深度尺大端面与工件面贴平用手将测量杆拉动，测量杆靠住工件面后将深度尺锁紧，读出测量读数。,3）深度千分尺：将大端面与工件贴平，旋转测量轴至工件测量面，锁紧测量轴，读出读数。,2021/9/25,38,4）内（外）径千分尺：将千分尺轴线与工件轴线垂直，旋转千分尺至千分尺工作面与工件靠到位，读出读数。,5）刀口角尺：将角尺厚的一面与工件贴平，轻轻移动刀口角尺至刀口与工件靠到后，观察刀口与工件是否直线靠到位，靠到位说明两个面垂直。,6）万能角度尺：将万能角度尺大端面与工件贴平，小端面与大端面交叉点靠到工件另一面后旋转旋钮至测量杆小端面与工件另一面贴平，读出读数。,7）厚薄规：将厚薄规插入所测工件间隙，不断更换规片，直至选用的规片恰好插入间隙，规片数据即为所量间隙数据。,2021/9/25,39,8）量规：将量块逐一紧帖，不断更换调整量块，直至两端帖紧，量块叠加数值即为测量数值。,9）杠杆表：将表座吸牢，表头针靠近工件后用微调将表上数据调至0.2-0.5,施动机床使表头针从工件一端移动至另一端,多次施动调整直至表针数据不动即已校正工件.,量具保养:量具为测量工件的主要工具,使用时手、工件均要擦试干净，并要轻拿轻放，使用中切忌用力过大。使用后将量具归零，放入量具盒中。如量具出现偏差应重新送测检中心校正。,2021/9/25,40,10、模具检验标准和方法,模具检验包括整个加工过程的检验和组装后的完工检验。,加工过程检验标准:每道工序加工完成后由加工人员对图纸检查各加工尺寸是否符合图纸,如不符要求必须重新加工或采用补焊,镶补等方法补救,如无法补救则必须报废,并报至主管核准.各工序加工尺寸填入,钳工、检验员收到工件后进行复检。确认无误后转入下道工序。,2021/9/25,41,组装后的完工检验标准：模具组装后必须依照,逐一进行核查.并将核查尺寸写入.,检验方法:模具检验方法采用目视、测量量具、测量仪表进行测量。,2021/9/25,42,11、摇臂钻床工作原理及操作,工作原理:通过电机,三角带、齿轮传动，变速器变速，使主轴按设定的转速运转。主轴与钻夹头以莫氏锥柄连接，钻头锁紧在钻夹头上或直接与主轴连接对工件进行钻孔加工。,操作：将工件压紧在工作台上，钻头夹紧在主轴夹头。（有带锥柄的钻头直接装入主轴莫氏锥孔中）。打开锁紧机构，将钻头尖端对准样冲点。然后调整好转速，开启主轴转动手柄并锁定钻床横臂与横向主体。即可进行钻孔。钻孔时要不断加入冷却液对加工部件冷却。,2021/9/25,43,12、合模机工作原理及操作,工作原理:合模机是通过油压传动,机械传动对模具进行压合来完成模具合模工序.,操作方法:开启电源开关,按启动开关,按动住工作台出按钮.工作台出到位后将模具装夹在工作台上锁紧.按住工作台按钮,工作台回位后按动自重下降按钮,上工作台到位后将母模锁紧在上工作台上.再按住分模按钮.将母模(或公模)仁均匀涂上红油.重复上述动作,模具翻转开后,将先印到红油的部位用气动砂轮机或锉刀将余量修去,反复多次.当红油已印到三分之二时进行加压合模,加压时按住压力,压力加两个按钮,直至指针表转动所需要的压力值。反复多次，直至分型面全部贴合。,2021/9/25,44,13、行车工作原理及操作,工作原理:行车通过电机带动齿轮,刹车完成大梁的前后运动.大梁柱的电动葫芦完成左右运动.从而通过链条,吊钩完成工件的前后,左右移动.,操作:将挂钩工旋入件，行车吊钩挂入工件上的挂钩。目视行车链条是否与工件在一条垂直线上。按住上按钮，工件吊离地面后即可分别按住前后左右按钮。将工件移动到所需位置后，按下按钮，脱开吊钩。,2021/9/25,45,14、喷砂机工作原理及操作,工作原理:通过气流将砂粒喷出,喷出的砂粒打在工件上形成喷砂面.,操作:按要求将非喷砂面用胶纸贴好,将工件放置在喷砂机转盘上推入喷砂机内,关好并锁紧门.戴上防护手套,打开鼓风机,照明开关.将喷枪对准工件喷砂面,枪口与工件距离约150MM.脚踏控制踏板开关,将砂粒均匀地喷在工件的喷砂面上.完成后关闭鼓风机与照明灯,取出工件清理砂粒,目视OK后即完成喷砂工序.,2021/9/25,46,15、试水机工作原理与操作,工作原理:通过气压将机内水压升至设置压力,通过水管将工件水路连接.使工件内部水的封闭压力达到机内所设定的压力.,操作:关闭放气阀,打开进气阀.将试水机出口语模具进水口连接,打开试水阀.当水从模具出水管冲出后将出水管折闭两分钟,观察模具是否漏水.试好水后关闭试水阀,打开排水气管将模具内积水排出.试水过程中如发现模具渗水则要拆模修整后再试.如发现出水量小时,则要重新清理或加工水路.,2021/9/25,47,16、 台切机工作原理与操作,工作原理:电机通过三角带带动主轴高速运转,主轴上安装的切割片高度运转切断工件.,操作:将工件放置在机台夹紧工装卡槽内,轻轻夹紧工件,使用机台游标尺将工件长度调整至所需长度.锁紧工装将工件夹牢后盖上机台防护透明盖.开动开关,将机台滑动工作板轻轻向前推进行切割工作,切断工件后,关闭开关按钮,待主轴停止转动后,打开防护盖,松开夹紧工装取出工件.,2021/9/25,48,17、 模具焊接机工作原理及操作,工作原理:电流通过焊炬上的钨极发生高频放电产生高热,同时氩气将空气隔绝以达到小范围的高温将金属工件局部熔化达到焊接目的.,操作:,1)将“交直流转换开关置”于“AC”档。,2）打开电源开关。,3）打开氩气开关，将气流量调至额定值。,2021/9/25,49,4）根据所焊工件表面氧化程度调节正反电流时间比例。,5）按下焊炬上的开关。,6）根据实际需要设置手动/脚踏转换开关。,7）根据实际要要调节“前次”“后次”及“衰减”时间。,8）将钨极与工件保持2-4MM的距离，按下焊炬控制开关， 在焊枪电极和工件之间将产生高频放电，引燃起弧后，焊机内的高频起弧火花马上消失，此时即可开始工作。,2021/9/25,50,18、电火花加工技术基础,一、电火花加工的基本原理,1、什么是电火花加工,电火花加工又称放电加工，简称EDM，从20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产。,电火花加工是指在一定的加工介质中，通过两电极（工具电极和工件电极）之间的火花放电和短电弧放电的电蚀作用，对材料进行尺寸加工的方法称为放电加工。,2021/9/25,51,什么是电火花加工的基本原理？,电火花加工的原理是基于工具电极和工件（正、负电极）之间脉冲火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。,(1)放电间隙 必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙。,2021/9/25,52,(2)脉冲放电 火花放电必须是瞬时的脉冲放电.放电延续一段时间后,需停歇一段时间,放电延续时间一般为11000s,这样才能使放电所产生的热量来不及传导扩散到其余部分,把每一次的放电蚀队点分别局限在很小的范围内;否则,会像持续电弧放电那样,使表面烧伤而无法用作尺寸加工.因此,接在工具电极和工件电极间电火花加工用的电源必须采用脉冲电源。,2021/9/25,53,（3）工作液 火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油、乳化液、去离子水等。这类液体介质又称工作液，它们必须具有较高的绝缘强度（103107.cm）。以有利于产生脉冲的火花放电.同时,工作液还能把电火花加工过程中产生的金属微粒、炭黑等电蚀产物从放电间隙中排除出去，并且对电极和工件表面有较好的冷却作用。,2021/9/25,54,(4)机床设备 要想实现电火花加工必须具备一定的机床设备.电火花加工原理,工件与工具电极分别与脉冲电源的两输出端相联接。自动进给调节装置（此处为电动机及丝杆螺母机构）使工具电极和工件间经常保持一个很小的放电间隙，当脉冲电压加到两极之间，便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低击穿介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温使工具电极和工件表面都蚀除掉一小部分金属，各自形成一个小凹坑。,2021/9/25,55,此次脉冲放电结束后，经过一段间隙时间(即脉冲间隔t),使工作液恢复绝缘后,第二个脉冲又加到两极上,又会在极间距离相对最近或绝缘强度最弱处击穿放电,又电蚀出一个小凹坑.,这样以相当高的频率,连续不断地重复放电,工具电极不断地向工件进给,就可将工具的形状反向复制在工件上,加工出所需要的零件,整个加工表面是由无数个小凹坑所组成的.,2021/9/25,56,电火花加工的特点是什么？,(1)适合于难切削导电材料的加工,由于脉冲放电的能量高度集中,放电区域产生的高温足以熔化、气化任何导电材料，所以能加工各种金属材料。,(2)可以加工特殊复杂形状的零件,由于放电加工过程中工具电极与工件不直接接触,两者宏观作用力很小,没有机械加工的切屑力。,(3)易于实现加工过程的自动化.,(4)可以改进结构设计 由于电加工的特殊性,可以将产品结构进行改进。,2021/9/25,57,(5)存在电极损耗 由于电火花加工靠电、热来蚀除金属，电极也会遭受损耗，而且电极损耗多集中在尖角或底面，往往影响成形精度。,(6)最小角部半径有限制 一般情况下,电火花加工能得到的最小角部半径等于加工间隙(通常为0.020.3MM),若电极有损耗或采用平动头加工,则角部半径还要增大.但采用多轴数控的电火花机床,应用X、Y、Z轴数控摇动加工，可以清棱清角地加工出方孔，窄槽的侧面和底面。,2021/9/25,58,由于电火花加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点，其加工应用日益扩大，加工范围已达到小至几微米的小轴、微孔、窄缝，大至几米的超大型模具和零件。,2021/9/25,59,电火花加工常用名词、术语及符号是什么？,(1)工具电极 电火花加工用的工具,因其是火花放电时电极之一,故称工具电极,简称工具或电极.,(2)放电间隙 指加工时工具和工件之间产生火花放电的一层距离.在加工过程中,则称为加工间隙S,它的大小一般在0.010.5MM之间，粗加工时间隙较大，精加工时则较小。加工间隙又可分为端面间隙SF和侧目间隙SL，对于穿孔加工，又可分为人口间隙Sin和出口间隙Sout。,2021/9/25,60,排屑与排气的技巧,1、为什么要进行排屑与排气,电火花加工一定要在工作液介质当中进行，在电火花加工过程中电蚀产物（金属熔化、汽化的细微颗粒、炭粒及工作液被汽化、裂化产生的有害气体）如果不及时排除扩散出去，就会改变间隙介质的成分，降低绝缘强度，如果放电蚀除产物在间隙中某局部聚积太多，将会形成电极与蚀除物质（如炭的微粒等）二次放电，二次放电的反复增加，就会使火花放电转变为有害的电弧放电，导致电极与工件的烧伤，严重的致使工件报废,；,2021/9/25,61,如果工作液被高温分解产生的有害气体大量的聚积，得不到及时的排出，形成局部真空，就会产生“放炮”现象，导致电极或工件的位置偏移，容易造成废品。因此，这结蚀除产物的堆积、放电气体的聚积，要靠排屑与排气来解决，也就是要加强工作液在放电间隙中的循环，改善工作液的污染程度，保证工作液的绝缘强度。另外，选择合理工的加工参数、加工工艺，使放电过程稳定，使工作液的污染程度产生最佳效果，减少电极损耗，提高加工效率，保证加工质量。所以说电火花加工过程中必须要进行排屑与排气。,2021/9/25,62,2、什么是冲液、抽液的排屑与排气？,如果连通到加工间隙的液管的液压高于加工间隙的液压，就会使经过过滤后的纯净工作液冲人间隙，称为冲液（又称冲油）。,如果连通到加工间隙的液管的液压低于加工间隙的液压，就会使加工间隙被污染的工作液抽、吸而流出加工间隙，称为抽液（又称抽油）。,2021/9/25,63,3、什么是“振动”式的排屑与排气？,“振动”式的排屑与排气，一般是依靠电磁振动或超声振动产生的振动波和加工液产生的液流效应，将放电的蚀除产物及有害气体，振动排出放电加工区。这种使放电能稳定持续进行的方式，称之为“振动”式的排屑与排气。,2021/9/25,64,4、怎样合理选择确定排气孔进行排屑与排气？,一般指在工具电极或工件上，增加（加工钻出）排屑与排气功能的孔，简称排气孔（又称工艺小孔等）。具体排气孔在工具电极上的位置、尺寸、形状与数量的确定原则如下。,2021/9/25,65,19、线切割加工技术基础,数控电火花切割机床及编程简介,数控电火花线切割机床既是数控机床，又是特种加工机床，它区别于传统机床部分是：,1、数控装置和伺服系统,2、不是依靠机械能通过刀具切削工件，而是以电、热能量形式来加工。,2021/9/25,66,电火花加工在特种加工中是比较成熟的工艺，其机床设备比较定型，且类型较多，但按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途等来分，大致可以分为六大类，其中应用最广，数量较多的是电火花成型加工机床和电火花线切割机床。电火花线切割加工是在电火花加工基础上用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。 控制系统是进行电火花线切割加工的重要组成部分，控制系统的稳定性、可靠性、控制精度及自动化程度都直接影响到加工工艺指标和工人的劳动强度。,2021/9/25,67,一数控加工和特种加工机床的种类 数控加工机床分类有两种方法：,1.按控制系统分类有点位控制、直线控制、连续控制三种，,2.按伺服系统分类有开环、半闭环、闭环控制系统。,2021/9/25,68,传统的切削加工方法主要依靠机械能来切除金属材料或非金属材料。随着工业生产和科学技术的发展，产生了多种利用其他能量形式进行加工的特种加工方法，主要是指直接利用电能、化学能、声能和光能等来进行加工的方法。在此，机械能以外的能量形式的应用是特种加工区别于传统加工的一个显著标志。 新的能量形式直接作用于材料，使得加工产生了诸多特点，例如，加工用的工具硬度不必大于被加工材料的硬度，这就使得高硬度、高强度、高韧性材料的加工变得容易；又如，在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力，从而使微细加工成为可能。正是这些特点，促使特种加工方法获得了很大的发展，目前已广泛应用于航空航天、电子、动力、电器、仪表、机械等行业。,2021/9/25,69,特种加工种类主要按其能量来源和工作原理的不同分类，主要有：,电、热能：电火花加工，电子束加工，等离子束加工；,电、机械能：离子束加工；,电、化学能：电解加工、电解抛光；,电、化学、机械能：电解磨削、电解珩磨、阳极机械,磨削； 光、热能：激光加工；化学能：化学加工、化学抛光；声、机械能：超声波加工；机械能：磨料喷射加工、磨料流加工、液体喷射加工。,电子束和离子束加工以及同时用几种加工方式的复合加工。,2021/9/25,70,二电火花线切割加工原理和必备条件 电火花线切割加工是利用工具电极（钼丝）和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工。,电火花腐蚀主要原因：两电极在绝缘液体中靠近时，由于两电极的微观表面是凹凸不平，其电场分布不均匀离得最近凸点处的电场度最高，极间介质被击穿，形成放电通道，电流迅速上升。在电场作用下，通道内的负电子高速奔向阳极，正离子奔向阴极形成火花放电，电子和离子在电场作用下高速运动时相互碰撞，阳极和阴极表面分别受到电子流和离子流的轰击，使电极间隙内形成瞬时高温热源，通道中心温度达到10000度以上。以致局部金属材料熔化和气化。,2021/9/25,71,电火花线切割加工能正常运行，必须具备下列条件：,1. 钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙，间隙的宽度由工作电压 、加工量等加工条件而定。,2. 电火花线切割机床加工时，必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化油、去离子水等，要求教高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电，液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。,2021/9/25,72,钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，则不能产生电火花放电；如果间隙过小，则容易形成短路连接，也不能产生电火花放电。,3. 必须采用脉冲电源，即火花放电必须是脉冲性、间歇性，图1中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔内，使间隙介质消除电离，使下一个脉冲能在两极间击穿放电。,2021/9/25,73,电火花线切割和成型机区别,：,1电火花线切割的工具电极是沿着电极丝轴线移动着的线电极，成型机工具电极是成型电极，与要求加工出的零件有相适应的截面或形状。,2线切割加工时工具和工件在水平两个方向同时有相对伺服进给运动，成型机工件和工具只有一个相对的伺服进给运动。,2021/9/25,74,电火花线切割机床组成 ：,1机床主体：床身、丝架、走丝机构、,XY数控工作台,2工作液系统 图1脉冲波形,3. 高频电源：产生高频矩形脉冲，脉冲信号的幅值、脉冲宽度可以根据不同工作状况调节。,4. 数控和伺服系统,2021/9/25,75,线切割加工的应用,1广泛应用于加工各种冲模。 2可以加工微细异形孔、窄缝和复杂形,状的工件 3加工样板和成型刀具。 4加工粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝,模、波纹板成型模,2021/9/25,76,5加工硬质材料、切割薄片，切割贵重金,属材料。,6加工凸轮，特殊的齿轮。,7适合于小批量、多品种零件的加工，减,少模具制作费用，缩短生产周期。,2021/9/25,77,谢 谢！,2021/9/25,78,