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单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,3 零件的定位基准和加工顺序,一、基准及其分类,将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。按照其作用的不同，基准可分为,设计基准和工艺基准,两大类。,1.设计基准,指设计图样时使用的基准，,设计人员是,从零件的工作性能要求出发而确定设计基准,的。,每个视图上至少应有两个基准。,2.工艺基准,加工工艺过程中采用的基准。按作用分为：,定位基准,测量基准,装配基准,定位基准,加工时用作确定位置的基准。即零件加工时的合理支承面。例图7-3，图7-9,定位基准分为:,粗基准:,使用未经机械加工的表面作定位基准;,精基准:,使用已经机械加工的表面作定位基准,。,测量基准与装配基准,测量基准,：零件测量时采用的基准。采用不同的测量方法和测量工具，通常测量基准也不同。,装配基准,：装配时用来确定零部件在机器中的相对位置所采用的基准。,装配基准一般与零件的主要设计基准相一致。,例图7-11齿轮轴。,二、定位基准的选择,选择定位基准是制订零件加工工艺规程的重要问题，,拟订加工路线的第一步即选择定位基准。,定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。,粗基准和精基准的选择原则不同。,精基准的选择原则,（1）基准重合原则,尽量以加工表面的设计基准为精基准来定位。,加工基准与设计基准不重合时，易产生定位误差，从而增大加工难度。,对加工面位置尺寸和位置精度要求较严时尤是。,（,2,）基准统一原则,若工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早地将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大,多数（或全部）工序均以它为精基准,进行加工，以,利于保证各个表面的相互位置精度,。,（3）“互为基准”原则,对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度。,（4）“自为基准”的原则,对精加工或光整加工等工序，要求,加工余量小而且均匀,，这时,可选择已经精加工过的表面本身作为定位基准。,磨削机床床身导轨面,时，为保证导轨面上切除余量均匀，以导轨面本身找正定位磨削导轨面。,调整工件下面的四个楔铁，用千分表找正导轨面定位,（5）便于装夹原则,所选择的精基准，尤其是主要定位面，应有,足够大的面积和精度,，以保证定位准确、可靠。,同时还应使夹紧机构简单、操作方便。,粗基准的选择原则,(1),余量均匀分配原则,-,重要表面为粗基准,如果首先要求保证工件,某重要表面,加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。,如图7.13车床床身加工，导轨面精度要求高，且要求材料的组织致密均匀。为此在铸造时，置导轨面于下方，获得细致均匀的组织。,加工时以导轨面为粗基准加工底面，再以底面为基准加工导轨面，即可保证导轨面余量均匀,。,(2),保证相互位置要求原则,若必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。,（,3,）若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工余量不足。,（,4,）便于工件装夹原则,要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇道、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。,（,5,）粗基准一般不得重复使用原则,因为粗基准本身是毛坯表面，精度和粗糙度均较差，如果在两次装卡中重复使用同一粗基准定位，就会造成两次加工出的表面之间出现较大的位置误差。,三、加工顺序的安排,1.,切削加工顺序的安排,2.,热处理和表面处理工序的安排,3.,机床及工艺设备选择,切削加工顺序的安排原则,1)先基准面后其它,2)先粗后精,3)先主后次,4)先面后孔,先基准面后其它,应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。并且，精加工前应先修正一下精基准。,先主后次,先粗后精,在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。,在安排好主要表面加工顺序后，从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。,此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。,各表面加工时都遵循,先粗加工后精加工,的顺序。,先面后孔,主要指箱体和支架类零件的加工而言。,一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。,此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔。,2.,热处理和表面处理工序的安排,1,）为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），应安排在切削加工之前进行。,2,）为,消除内应力,而进行的热处理工序（如退火、人工时效等），最好安排在,粗加工之后,，,精加工之前,进行；有时也可安排在切削加工之前进行。,3,）为改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序（如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行。,其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前进行。而表面淬火和渗氮等,变形小的热处理工序,，允许安排在,精加工,后进行。,4,零件的结构工艺性和坯料的选择,一、零件的结构工艺性,是指所设计的零件在满足使用要求的条件下制造的可行性和经济性。,工艺性原则,尽量使用组合零件，多采用标准化、系列化零件。,2.适当增设工艺性结构，使工件利于装夹并减少装夹次数；有相互位置精度要求的表面，应尽可能在一次装夹中完成加工。,3.零件尺寸要规格化、标准化，便于采用标准刀具和量具进行加工和测量。,工艺性原则,4.加工表面应利于刀具切入和退出，尽可能减少内加工表面和深孔等，保证加工的可能性和方便性。,5.尽量减轻工件质量和加工面积，加工表面形状尽量简单，并尽可能布置在同一表面或同一轴线上，以减少走刀次数，提高生产效率。,二、坯料选择,制订工艺规程之前要合理选择坯料种类和制造方法。合理的坯料选择可减少工序数量和材料消耗，提高生产效率。,常用坯料：,铸件坯料：适用于形状复杂的坯料，砂型铸造、特种铸造；尺寸精度低，切削余量大。,锻件坯料：用于强度要求高、形状简单零件的坯料。自由锻、模锻。,型材：圆钢、槽钢、角钢、工字钢等。冷轧和热轧。热轧型材使用多。,选择坯料考虑因素,1.,产品的生产规模,大批量高精高效的制造方法；单件小批 低精低效的制造方法,2.零件的力学性能,力学性能坯料材料制造方法,力学性能要求高的钢材零件，选用锻造坯料,3.零件的结构形状及尺寸,大型零件坯料无法采用模锻；形状复杂零件一般宜铸造。,4.生产条件,实际设备条件和技术条件，可能性与经济性,5 零件切削成形的工艺分析,1.对零件图样上所提供的各种要求和信息进行分析。（精度要求、制造方法、材料等）,2.选择坯料,3.拟定加工工艺路线,（加工方法，确定定位基准，选择机床及相关工艺设备等）,4.编写工艺规程,
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