APQP产品质量先期策划

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,QS-9000,核心工具,APQP,产品质量先期策划和控制计划,Advanced Product Quality Planning and Control Plan,1,产品质量策划循环,2,产品质量策划责任矩阵图,3,质量策划与APQP,为什么需要制定质量计划？,策划过程中可能会遇到哪些问题？,什么是质量策划？,什么是APQP？,4,产品质量策划的基本原则,组织小组,确定范围,小组间沟通,培训,顾客和供方的参与,同步工程,控制计划：样件、试生产、生产,问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分析技术,产品质量的进度计划,供方与顾客的进度计划,5,6,并行工程、同步工程（CE）,现代企业面临的主要课题创新，,创新又面临着两个风险：市场不确定性和技术不确定性。,同步工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。,7,并行工程、同步工程（CE）,并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。,实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是影响职能沟通的主要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。,8,并行工程、同步工程（CE）,并行工程中普遍采用质量工程技术（如,QFD、,田口法、,FMEA,等）和计算机技术（如,CAX,系列）。,并行工程的成功推行方法：,1、 各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。2、 随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。3、 严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。,9,什么是多方论证小组？小组应包括哪些方面的人员？,10,时间计划的工具,甘特图,箭头图（Pert）,关键路径法（CPM）,11,APQP1.0阶段：计划和定义,怎样确定顾客的需要和期望？,计划和定义某一具体的质量项目，一般是指顾客要求的非自行开发那种。,该阶段包括两个基线：概念的提出、项目批准（立项）,12,1.1顾客的呼声,1.1.1市场调查,QSR4.1.6,顾客满意度,主动获得信息,1.1.2保修记录和质量信息,收集信息，主要是不好的地方,建立清单或数据库,FMEA,的输入,1.1.3小组经验,积累的信息、资料,13,1.2业务计划/营销策略,业务计划提出策划的限制条件,营销战略确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者,14,1.3产品/过程标杆数据,对确定产品/过程绩效提供输入,识别标杆,了解现状、找出差距,制定缩小与标杆差距、符合或超过标杆的计划,15,1.4产品/过程假设,合理假设产品,特性,设计,工艺,16,1.5产品可靠性研究,可靠性预计,试验数据,17,1.6顾客输入,衡量顾客满意的方法需顾客与供方参与,如顾客自己开展以上1.11.5的评审或研究，作为供方的输入,18,收集到1.11.6的信息和数据,干什么用,19,1.7设计目标,将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务,如顾客要求：安全的喝水杯子,设计任务：杯子；安全要求：,需求说明书、设计任务书等,20,1.8可靠性和质量目标,可靠性目标,建立在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上,质量目标,基于持续改进的目标，如,PPM,21,1.9初始材料清单,BOM（Bill of Material）：,制造产品所需的所有零件/材料的总清单,由产品/过程设想后生成,包括早期分承包方名单,22,1.10初始过程流程图,预期的制造过程的描述，输入为：,初始材料清单,产品/过程设想,23,1.11产品和过程特殊特性的初始清单,由顾客确定,小组开发,输入为：,产品设想,可靠性目标/要求,过程设想,类似零件的,FMEA,24,1.12产品保证计划,设计目标转化为设计要求,是产品质量计划的重要组成部分,包括但不限于以下措施：,概述项目要求,确定可靠性、耐久性及分配目标和/或要求,评定项目风险因素,进行失效模式分析（,FMA）,确定初始工程标准要求,25,1.13管理者支持,小组报告,阶段评审,26,APQP2.0阶段：产品的设计开发,与QSR4.4的关系,27,2.1设计失效模式和后果分析,DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术,SFMEA,DFMEA是动态文件,检查表A-1,28,2.2可制造性和装配设计,与设计同步的技术：防错,顾客的期望和范围决定小组活动的程度,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性,制造和/或装配过程,尺寸公差,性能要求,部件数（分解程度）,过程的调整,材料搬运,29,2.3设计验证,确保所有设计输出满足设计输入要求的试验。（QSR4.4.7）,验证设计满足1.0的要求。,30,2.4设计评审,一种防止问题和误解的事前行动过程。,定期会议：由设计人员主持的多方论证，除技术检验外还包括以下活动的验证和评价：,设计/功能要求的考虑；,正式的可靠性和置信度目标,部件/子系统/系统工作循环,计算机模拟和台架试验结果,DFMEA,可制造性和装配设计的评审,DOE,和装配产生的变差结果,试验失效,设计验证进展,克莱斯勒和福特使用的设计验证计划和报告,（,DVP&R）,31,2.5样件制造-控制计划,样件控制计划是用于控制样件的生产还是用于样件生成后的分析？,检查表A-8,32,控制计划方法论（1）,控制计划的目的是协助供应商按照顾客的要求制造出高品质的产品。,控制计划是一种结构化的方法，用于零件和过程的整个系统，可设计、选择和实施具有附加价值的控制方法。,控制计划提供了使制造和产品变差最小化的系统的书面总体描述。（控制计划不能代替详细的操作说明，它要与质量体系程序和作业指导书配合使用）,33,控制计划方法论（2）,控制计划的方法可广泛适用于制造过程和技术,单一的控制计划适用于同一组或系列产品（采用相同的过程和材料生产）,控制计划描述了过程的每一阶段（包括进料、加工和出货）所需的控制措施，并保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。,34,控制计划方法论（3）,在生产运行中，控制计划提供了用来控制特性的监控方法,过程应以持续更新和改进为目标，控制计划恰好反映了这种战略思想。它应以不断更新以覆盖所做的变更。控制计划是动态文件。,控制计划有三种类型：样件、试生产和生产（,QSR4.2.3.7）,35,控制计划栏目描述,36,2.6工程图样（包括数学数据）,小组评审,数据的双向交流（系统兼容）,37,2.7工程规范,产品标准,2.8材料规范,有特殊特性要求的材料,2.9图样和规范的更改,图样和规范的更改控制,38,2.10新设备、工装和设施要求,不一定有此要求,如有要求，加入进度图表,检查表A-3,39,2.11产品和过程特殊特性,输入,生成特殊特性明细表,附录C列出三大汽车公司的定义和标识,顾客有不同的批准要求,40,2.12量具/试验设备要求,同2.10新设备、工装和设施要求,41,2.13小组可行性承诺和管理者的支持,评价设计的可行性,A-2检查表,小组可行性承诺表,报告管理者,42,APQP3.0阶段：过程的设计和开发,建立制造系统和相关的控制计划,43,3.1包装标准,顾客提供包装标准，为产品包装设计的输入,如无相应标准提供时，要求包装保证产品质量不损坏,44,3.2产品/过程质量体系评审,评审依据：质量手册、控制计划,检查表A-4,45,3.3过程流程图,列出过程变化的原因（人、机、料、法、环）,为,PFMEA,和控制计划的输入,检查表,A-6,46,3.4场地平面布置图,流程图、控制计划为其输入显示物流途径,检查表,A-5,47,3.5特性矩阵图,分析过程参数特性与制造工位之间的关系,附录B中的分析技术,48,3.6过程失效模式和后果分析PFMEA,开始生产之前、产品质量策划过程中进行,适用于新的/修改产品,PFMEA是动态文件,检查表A-7,49,3.7试生产控制计划,时机：样件研制后，试生产前,包括：尺寸测量和材料、功能试验、附加产品/过程控制,一般比正式生产的检验、评价和审核增加,检查表A-8,50,3.8过程说明书,适用：对过程操作负有直接责任的操作人员、检查人员、工艺人员等，制订依据有：,失效模式和后果分析（,FMEA）,控制计划,工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准,过程流程图,工厂平面布置图,特性矩阵图,包装标准,过程参数,生产者对过程和产品的经验和知识,搬运要求,过程的操作者,51,3.9测量系统分析计划,应包括职责及分析的范围,52,3.10初始过程能力研究计划,针对控制计划中列出的特性，重要的是特殊特性。,研究的一般程序为：,控制图,之前进行,MSA,X-R,图研究至少25组，100个数据,首先检查不稳定，排除特殊原因,计算能力指数,Cpk,或性能指数,Ppk,指数指标1.67,1.33指数指标1.67,指数指标1.33,非稳定过程100%检验,达不到能力要求（,SPC），,应采取纠正措施,53,3.11包装规范,单个产品的包装，可采用顾客包装标准或通用包装标准,包装设计要求：保护产品,54,3.12管理者支持,本阶段结束时安排评审,管理者参加,55,APQP4.0阶段：产品和过程的确认,通过试生产进行过程验证,56,4.1试生产,应与正式生产相同的条件下进行,最小数量一般由顾客决定，PPAP要求至少300件,重要的是其输出的产品，可以用来分析,57,4.2测量系统评价,MSA,按第3.0阶段计划，在试生产中或之前进行,4.3初始能力研究,按第3.0阶段计划，,SPC、PPAP,58,验证产品是否符合顾客的技术要求,手册要求,4.4生产件批准PPAP,59,4.5生产确认试验,按工程标准进行,4.6包装评价,进行包装试验或试包装,4.7生产控制计划,动态文件，大规模生产用,A-8,检查表,60,4.8质量策划认定和管理者支持,在首次产品装运前进行,包括评审：控制计划、过程指导书、量具和试验设备,可采取管理评审的方式,附录F给出表格,61,APQP5.0阶段：反馈、评定和纠正措施,首先评定，然后反馈和纠正措施,评定依据为控制计划；手段,SPC,62,5.1减少变差,使用,SPC,工具，找出变差的原因,纠正措施针对原因,63,5.2顾客满意,了解各阶段的产品情况,双方合作,64,5.3交付和服务,双方合作,顾客的呼声，积累经验以持续改进,65,