汽车行业相关工具综述

,*,汽车行业相关工具综述,*,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,演示文档,路漫漫其悠远,少壮不努力，老大徒悲伤,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,汽车行业相关工具综述,APQP,产品质量先期策划,ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,一、概述,APQP,是一个以团队为焦点的过程，用于确保供方提供的部件满足特殊性能标准，而且按照指定的速度，流程和时间交付。,APQP,是一组质量工具，正确运用则可以降低未满足顾客驱动的需求的风险。,APQP,目的：,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意,.,及时完成关键任务,.,按时通过生产件批准,.,持续地满足顾客的规范,持续改进,.,APQP,益处：,引导资源使顾客满意,.,促进对所需更改的早期识别,.,避免晚期更改,.,以最低的成本及时提供优质产品,.,APQP,提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,APQP,目标,产品质量策划循环,反馈评审,和纠正措施,产品和,过程确认,计划和,规定,过程设计和,开发,产品设计和,开发,持续改进,技术和,概念开发,产品 / 过程开发,和样件验证,确认产品和,确认过程,计划,措施,实施,检查,APQP,基本原则：,APQP,提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,产品质量策划的目的是促进参与人员的沟通确保所有的步骤按时完成,有效的产品质量策划依赖于公司高层管理人员对于达到顾客满意所需努力的承,诺,质量,时间,成本,组织,多功能,小组,组织进行产品质量策划的第一步是为,APQP,项目指派过程所有者；此外，跨部门工作小组应该建立以确保有效地产品质量策划；跨部门的工作小组中人员包括：质量、工程、生产、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商、客户,定义,范围,-,确定客户需求、期望和要求对于产品质量策划小组在产品项目的早期阶段是非常重要的,选出小组组长来负责监管策划过程；,规定各代表的任务和责任；,确定客户 - 内部和外部；,确定客户要求,选择规则，必须加入小组的个人和/或供应商,了解客户的期望；,评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性；,确定成本、时间和必要考虑的制约；,确定需要来自客户的协助；,识别文件化的过程或方法。,Team-to-Team,信息沟通,A,P,QP,方法的使用,理解“我们如何像团队一样工作”,顾客团队,内部团队,定期会议,供应商团队,鼓励供应商使用,A,P,QP,和,ISO/TS,培训,顾客需求和期望,团队工作,过程基本技巧,开发技巧,A,P,QP,方法,FMEA,PPAP,SPC,MSA,同步工程,同步工程是跨部门工作小组为一共同目的努力的过程，它将替代先后顺序转换的实施方法。目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域,/,小组的计划和执行活动支持共同目标。,控制计划,阶段,控制各部件和过程的书面描述；它覆盖三个阶段,:,样 件：说明在样件生产时需要进行的的尺寸测量和材料与性能测试；,试生产：说明在样件生产后和批量生产前需要进行的尺寸测量和材料与性能试验；,生 产：说明在批量生产时需要控制的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合性文件。,产品质量策划时间图表,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,生 产,反馈评审和纠正措施,计划,和,规定项目,产品设计,和,开发,过程设计,和,开发,产品,和,过程确认,反馈、评审,和,纠正措施,潜在失效模式后果分析,FMEA,Potential Failure Mode and Effect Analysis,FMEA,是贯穿产品和过程开发过程中确保潜在的问题已经考虑并,解决的一种风险分析工具。,识别失效的潜在影响的严重度,提供输入采取行动减少风险,为使风险最小化，减少失效的发生频度以提高产品过程的可靠性,将分析文件化并用于日后使用和持续改进的方法,FMEA,本身并不能解决问题,通常要与其它解决问题的工具联合使用。,“,FMEA,提出问题解决的时机并不能解决问题,”,失效,在規定条件下, (,环境、操作、时间,),不能完成既定功能。,在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象,失效的,定义,FMEA,的失效模式,小组的行为转变成个人的行为,FMEA,是用来满足顾客或第三方的要求，而不是改进过程,FMEA,在过程中运用太迟并不能改进产品,/,过程开发的周期,在产品寿命期内,FMEA,没有被重新评审和修订，没有看待为,动态工具,FMEA,被认为太复杂或花费太多的时间,FMEA,分析流程,分析功能,识别失效模式（,TTT,）,识别失效模式的影响（,www,）,确定严重度 （确定特殊特性）,对潜在的后果采取行动（重新回到,TTT,）,识别潜在的根本原因,确定发生频度,计算危险程度（确定特殊特性）,识别设计或过程控制,确定探测度,RPN,计算和最终风险评估,采取行动减少风险（返回到,www,）,FMEAs,的关联,失效模式,后 果,原 因,SFMEA,问题的分支,问题,问题产生的原因,DFMEA,问题产生的原因来自,SFMEA,准确的后果定义来自,SFMEA,设计失效模式的新的根本原因,PFMEA,问题产生的原因来自,DFMEA,和,DFMEA,相同的后果,过程失效模式的明确的根本原因,（系统,FMEA,）,何时运用,FMEA,新设计，新技术或新过程,现有设计或过程的更改,现有设计或过程在新环境，地点，应用或使用要求（包括生命周期，法规要求等）,FMEA,的时间顺序,概念,初始设计,设计完成,样件制造,设计,/,过程确认,生产开始,DFMEA,PFMEA,DFMEA,开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA,开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产,批准之前,初始过程流程图,从初始材料清单和产品,/,过程方案中得出的预期制造过程的描述,过程流程图,描述材料的整个加工制造，包括任何的返工和返修,典型的开发三部曲,控制计划,/,过程流程结合图例,建议的产品质量计划顺序,过程流程清单,（包括所有的过程）,过程流程,/,控制计划,（所有的“”主要“过程,),APQP,程序,将启动这个过程,过程流程清单,转化为,过程控制计划,PFMEA,(,所有的“”主要“过程,),利用,RPN,值来评定特性,DFMEA,应用,设计,FMEAs,被用来在设计进入到生产进行前分析产品,关注由于设计缺失引起的产品潜在失效模式,识别可能的” 特殊特性”,过程,FMEAs,被用来分析制造和装配过程,关注于制造或装配过程缺失引起的潜在的产品失效模式,确认制造中的特别控制的需要以及确认有关的过程”特殊特性”,识别违反政府法规或员工安全影响的过程失效模式,FMEA,输出,设计,FMEA,的输出,潜在的产品失效模式的清单,确认的关键,/,重要特殊特性的清单,减少严重度,消除产品失效模式的原因,或者减少发生频度,或者提高探测度的设,计措施的清单,设计验证计划,(DVP),的确认,设计更改的反馈,过程,FMEA,的输出,潜在的过程失效模式的清单,确认的关键,/,重要特殊特性的清单,操作者安全以及高风险特性的清单,针对控制计划中明确的产品特殊特性的建议的特别控制的清单,减少严重度,消除产品失效模式的原因,或者减少发生频度,以及如果过程能力不,能改善提高不良产品的探测的过程以及过程行动的清单,过程指导书及装配图纸的更改,脑力风暴,Brainstorming,脑力风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子。,4,个明确阶段,问题开始,问题再开始,对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴）,评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表,找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。,4,个原则（在会议前向成员解释）,暂缓下结论 不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点,自由 鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何,建议或离座闲逛,数量 要求大量的建议,交叉培养 鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建,议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或,小组成员感到空洞时千万不要说丧气话,FMEA,的顺序,过程功能,要求,潜在,失效模式,潜在,失效的后果,严重,度数,S,级 别,潜在失效的,起因,/,机理,频 度 数,O,现行设,计控制,探测,度数,D,风险,顺序,数,RPN,建议,措施,责任和目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,严重度数,S,频度数,O,探测,度数,D,R.P.N,功能、特征或要求,会有什么问题,无功能,部分功能,功能过强,功能降级,功能间歇,非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么,设计更改,过程更改,特殊控制,采用新程序或指南的更改,跟踪,评审,确认,控制计划,统计过程控制,SPC,Statistic,al,Process Control,质量管理理论的发展,第一阶段 操作者质量控制,第二阶段 工长质量控制,第三阶段 检验员质量控制,第四阶段 统计质量控制,第五阶段 全面质量管理,传统的过程控制,输入,输出,输入,过程,返工,检验,顾客,预防的观念,输出,输入,过程,反馈,测量,/,对比,改进措施,抽样,推论,统计学（,Statistics,）,收集、 整理、展示 、分析 、解析统计资料,由样本（,sample,）推论母体,/,群体（,population,）能在不确定情况下作决策,是一门科学方法、决策工具,产品质量的统计规律, 波动 （分布范围的一些变动）, 分布 （混淆在一起的波动）,位置,算术平均数,(,arithmetic mean),Md,中位数,(median) Mo,众数,(mode),分散,R,全距,(,range),2,方差,/,变异,(,variance),标准差,(,standard deviation),表征分布的统计量,算术平均数,(,arithmetic mean),Md,中位数,(median),顺序数列中的中心项的数值,Mo,众数,(mode),数据中出现最多的数值,R,全距(,range),R = Xmax Xmin,2,方差,/,变异,(,variance),2,方差,/,变异,(,variance),标准差,(,standard deviation),标准差,(,standard deviation),数据的收集与整理,群体,样本,数据,结论,抽样,分析,测试,行动,定义：,将所收集数据、特性质或结果值，用一定的范围在坐标横轴上加以区分几个相等的区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积，用柱形图表示出来。用以了解产品在规格标准下的分布形态、工序中心值及差异的大小等情形。,直方图作法,输入,(,材料,),机器,人,方法,过程,(,生产,/,装配,),输出,(,产品,),反馈,(,测量,/,检验,),测量系统,材料,过程变差,是,否,正常,独立,处理,过程,控制图,调整,过程的声音,(,测量,),交付,客户,控制图,判断制程变差的普通原因或特殊原因的主要统计分析工具,控制图代号,控制图名称,特点,适用场合,p,不合格品率控制图,样本取样量大，且计算量大，控制曲线凹凸不平,样本含量可以不等,np,不合格品数控制图,较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。样本含量较大,样本含量相等,u,单位不合格数控制图,计算量大，控制曲线凹凸不平,样本含量可以不等,c,不合格数控制图,较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。要求样本量大,样本含量相等,常用的控制图,过程控制和过程能力,判断一个 过程是受控还是不受控用：,控制图,判断一个过程是否满足规格要求：,能力指数,- Cpk,性能指数,- Ppk,通向成功,SPC,的障碍,缺少投入,缺乏技术,“太忙”,怕数学,数据收集错误,控制图太多,怕影响进度,一时的冲动,无团队精神,没有坚持到底，无法评价项目的效果,/,效率,预控制图,Pre-control Charts,控制图在生产过程中是过程控制最有效的工具，但有以下几方面的限制：,需要预先取得,2025,组的预备数据。取得预备数据往往需要一定的时间，这对于小批量生,产过程来说是无法实现的。,基本原理是随机分布理论，很难让操作工所理解，所以控制图的应用对使用者要求应具备,一定的素质。,控制图无论是分析用还是控制用，工作量都比较大，这给生产现场的应用带来一定困难,因此，要考虑在某些情况下能否应用更简单的方法来代替控制图。,瑞斯,-,斯特朗咨询公司提出了这一想法，由著名的统计学专家弗兰克,-,萨塞给提发明了预控制图，并得到了广泛的应用。,目前约有,20%,以上发达国家的企业在应用该方法，尤其是,6sigma,和精益生产的实施，其应用越来越广泛。,预控制图的假设条件：,过程的质量特性值必须是服从正态分布的；,过程能力指数,Cp=1.0,即,6,x,恰好等于规格（公差）范围,过程的质量特性值的分布中心（平均值）必须与规范（公差）中心（目标值,M,）相重合,假设条件的图形,T,L,T,T,U,M,-,3,-,2,-1,1,2,3,X,图示：,预控制图的区域划分,将预控制图划分为以下三个区：,在设计预控制图时，在规格界限（,TU,TL,）与中心线（目标值,M,）之间（,1/2,处）各增加一条预控制线（,P-C,线）,预控制图三个区的划分,目标区（绿区）：两条预控制限之间，占规格值的一半,警戒区（黄区）：在目标区两侧，预控制线与规格限,TU,、,TL,的区域。分别各占,规格范围的,1/4,废品区（红区）：在两个黄区之外，即超过规格界限,TU,、,TL,的区域,预控制图各区域的概率：可作为异常判断的依据。,目标区（绿区）：概率为,86.64%,警戒区（黄区）：概率为,13.09%,，两边每个黄区各为,6.545%,废品区（红区）：概率为,0.27%,，两边每个红区各为,0.135%,预控制图的控制方式,是基于小概率（,0.01,）事件原理来进行质量异常判定的。,测量系统分析,MSA,Measurement System Analysis,为,什,么,要做,MSA,若我,们,要知道,过程输出,是否,达,到要求及在控制之內, 所用的,测量系统,必須具,备,足,够,能力去量度,过程,的,变差, 原因是,测量过程,本身亦存在一定的,变,差,，,所以我,们,必,须对,所,选,用,测量系统,/,仪,器先作一些,统计,分析,才可,决定测量系统,/,仪,器是否,适,用,。,输,入,制,程,测量过程,变,差,变,差,输,入/,输,出,制程变差,+,测量变差,输,出,有多大?,有什,么影响,?,所得結果,测量系统变差,测量,样本采集,样本准备,材料,操作者,方法,培训,习惯,视力,人机工程,检验方法,技巧,标准,工具,环境,分辨率,校准,重复性,线性,偏倚,震动,温度,湿度,照明,这是测量系统的一些变差，你还能够想起其他的吗？,测量过程示意图,设备（量具：制造误差,),人员（熟练程度、认真程度、读数等,差别,),原材料（被测对象：内部差别,),操作规程,环境（温度、湿度、灰尘、振动,),共,同,作,用,输出,顾客测量值,合格的测量系统,对于产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须小。依据特性的公差评价测量系统,对于过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率并且与制造过程变差相比要小。根据,6,过程变差和,/,或来自,MSA,研究的总变差评价测量系统,测量系统最大的（最坏）变差应小于过程变差和规范控制限两者中的最小者,对决策的影响,做出关于产品和过程的决定，所有变差源的累积影响通常称为测量系统误差或有,时称为“误差”,测量了一个零件后可采取的活动之一是确定零件是否可接受,另外一种通常作法是把零件进行规定的分类（如，活塞尺寸）,产品控制中进一步的分类可能是返工或报废,过程控制关注是零件变差是由过程中的普通原因还是特殊原因造成的,对产品决策的影响,减少过程变差，没有零件产生在,II,区,减少测量系统误差从而减小,II,区域的面积，因而生产的所有零件将在,III,区域，这样就可以最小限度地降低做出错误决定的风险,对,过程,决策的影响,把普通原因报告为特殊原因,把特殊原因报告为普通原因,测量分类,计量型数据,:,用数字表达的质量特性数据,计数型数据,:,给出定性的结果的检测数据,测量（,measurement,）,赋值给具体事物以表示他们之间关于特定特性的关系,赋值过程定义为测量过程，所赋予的值称为测量值或测量结果,量具（,gauge,）,任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括通过,/,不通过装,置,(go/no go device),测量系统（,measurement system,）,用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合,用来获得测量结果的整个过程,标准,standard,用于比较的可接受的基准,用于接受的准则,已知数值，在表明的不确定度,(uncertainty),界限内，作为真值,(true value),被接受,参考值,( reference value),分辨力,discrimination,分辨力,discrimination,、可读性,readability,、分辨率,resolution,、最小的读数的单位、测量分辨率、刻度限度或探测限度,设计决定的固有特性,测量或仪器输出的最小刻度单位,以测量单位报告,1,：,10,经验法则,有效分辨率,effective resolution,对于一个特定的应用，测量系统对过程变差的灵敏性,产生有用的测量输出信号的最小输入值,总是以一个测量单位报告,基准值,reference value,人为规定的可接受值,需要一个可操作的定义,作为真值的替代,真值,true value,物品的实际值,未知的和不可知的,准确度,accuracy,与真值或可接受的参考值“接近”的程度,包括了位置及宽度误差的影响,Bias (,偏倚),测量的观察平均值和基准值之间的差异,重复性,repeatability,同一评价人，采用同一测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变,差在固定和规定的测量条件下连续（短期）试验变差,系统内变差,基准不是必须的,影响所有的随机测量结果,Linearity (,线性,),整个量程范围的偏倚的变化,线性,稳定性,Stability (,稳定性,),偏倚,随时间的变化,Reproducibility (,再现,性),由不同的评价人使用同一量具测量同一个零件的同一个 特性的产生的测量平均值的变差；,对于产品和过程条件，可能是评价人、环境（时间）或 方法的误差；,系统间（条件）变差；,包括重复性、实验室、环境及评价人影响,再现性,GR&R,Gage R&R (GR&R),测量系统重复性和再现性的综合评价,测量系统能力、性能,测量系统能力,(measurement system capability),测量系统变差的短期评估，如：“,GRR”,包括图形,测量系统性能,(measurement system performance),测量系统变差的长期评估，长期控制图法,溯源性,测量的特性与标准值，此标准是规定的基准，通常是国家或国际标准，通过全,部规定了不确定度的不间断的比较链相联系,与返回到一致同意的基准值或顾客与供应商之间“认同的标准”有联系,最终测量可溯源对满足顾客需求是很关键的,测量不确定度,国际上用来描述一测量值质量的术语,测量实际值,=,测量的观测值（结果）,U,U,扩展的不确定度,expanded uncertainty,扩展不确定度是测量过程中合成标准误差,Uc,，乘以一个代表所希望的置信范围中的正态分布的分布系数,(K),ISO/IEC,确定了足以代表正态分布的,95%,的不确定度的分布系数。通常认为,K=2,，,U=K,U,c,扩展不确定度,U=kuc,公式,K ,覆盖因子（,2-3,）,uc ,标准合成不确定度,测量值分布曲线,均值,95.45%,99.73%,+3,+3,+2,+2,真值,1,测量标准体系,国家标准,一级标准,二级标准,三级标准,准确度下降、成本降低、对环境更加稳健,公司标准,由公司的计量部门保持和使用,工作标准，也称为生产标准，由生产人员保持和使用，用来校准在生产设备中使用的测量系统,PPAP,生产件批准程序,Production Part Approval Process,规定了生产件批准的一般要求，通过组织准备和提交文件、样品，使顾客能够确定：,组织是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求；,生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品,一、,目的,二、适用范围,适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修服务件的内、外部组织。,对于散装材料，,PPAP,不要求，除非顾客要求。,标准类或维修服务零件的组织必须遵循,PPAP，,除非顾客放弃。,注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关,PPAP,的任何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。注2：顾客可以正式放弃,PPAP,要求。顾客应记录放弃的相关内容。,三、,PPAP,过程流程,四、,定义,生产件,采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。,用于,PPAP,的零件必须取自正式的批量试生产, 1小时到8小时的连续生产件。,至少300件连续生产，除非顾客另有规定。,不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件,进行试验。,散装材料,无规定的“零件”数量要求。如需要提交样件时，必须使样件处于代表过程,操作的“稳定状态”。,五、,PPAP,要求,综述,应满足所有规定要求，如设计记录和技术规范。,对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。,任何不符合要求的检测结果都会造成组织不得提交零件、文件和/或记录的原因。,PPAP,所有的检验和试验应由有资格的试验室完成（,ISO/TS16949: 7.6.3),。,所有商业性或独立试验室应是认可的实验室机构（,ISO/TS16949:7.6.3),。,委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的实验室报告格式,并填写,实验室名称、试验日期、采用标准。,只指示 “符合/不符合”不能接受,。,无论提交等级，组织应保存每个零件或同族零件的,PPAP,记录,，I.2.2.1-I.2.2.15,和,I.2.2.19,项的记录应归入,PPAP,零件文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在,PPAP,过程中向顾客提供。,若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并确定适当的纠正措施。,PPAP要求提交的18项内容,1,设计记录,有设计职责,全部的产品设计记录，包括零件的：,诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、,标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准）,散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。,专利设计的零部件/零件不需要提交。,无设计职责,从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。,2,任何授权的工程更改文件,在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。,无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更,改文件。,3,顾客工程批准（如需要）,当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。,具有顾客产品工程批准的证据。,注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录,F）,“工程批准”栏中签字，和/,或包含在顾客批准的材料清单中。,4,设计,FMEA,针对有设计职责的组织（非顾客设计）。,按顾客要求开发设计,DFMEA,，可参考,FMEA,手册,同一系列产品可以采用通用的,DFMEA,散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在,D-FMEA,前准备一份设计矩阵表,。,5,过程流程图,从进货到存储、发运，产品的全过程。,描绘整个过程步骤、顺序。,对于共性零件，可采用通用的流程图。,可采用自己的格式，除非顾客要求。,对于散装材料，对应于过程流程描述。,6,过程,FMEA,采用,AIAG FMEA,参考手册。,分析特性失效对后续过程、装配、,OEM,装配、,最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。,进一步确定产品和过程的特殊特性。,从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。,尽量采取防错措施。,一族相似零件和材料制造过程可采用共同的,FMEA。,散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统,7,控制计划,参见,AIAG APQP,和控制计划,手册。,必须制定，并规定所有的过程控制内容。,对于共性零件，可采用相同的控制计划。,与顾客协商，是否在,PPAP,提交批准前，,要获得控制计划的顾客批准。,应该采用,APQP,和控制计划,手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。,8,测量系统分析（,MSA,）,采用,AIAG MSA,手册。,针对所有用于所有新的或改进的量检具、测量仪器、试验设备。,分析研究测量系统相应的测量统计特性：,如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性,散装材料：- 一般不适用,可在策划期与顾客协商。,9,尺寸检验结果,按设计记录和控制计划进行尺寸验证。,针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检,验验证。,对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。,对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。,将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检验结果。,采用方便格式，覆盖所有特性。,10,材料/性能试验结果记录,根据设计记录或控制计划检验和测试：,10.1,材料试验结果,针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。,列出试验样品数量和每项试验的实际结果。,原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。,标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。,结果报告标明：,试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。,材料供方名称，顾客要求时，顾客批准的供方名单的供方代码号。,10.2,性能试验结果,针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。,以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。,性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。,标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。,结果报告标明：,设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。,进行试验日期。,11,初始过程分析,针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。,质量指数 -过程能力指数和性能指数：,Cpk,:,为,用,R,/,d,2,Ppk,:,用每个测量数据进行计算,在进行,MSA,了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，,分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。,关注的是计量型数据,采用均值极差图时,所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。,短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。,顾客同意时,可以采用类似过程的长期历史数据,接受准则： 指数,1.67,满足要求.,1.33,指数,1.67,目前可接受.,指数, 1.33,不满足要求,与顾客联系.,对于单侧公差或非状态分布过程,：,- 与顾客共同确定接受准则。,不稳定过程：,评价、判定，消除特殊原因,不能及时消除的，通知顾客，在,PPAP,前提供纠正措施计划。,不符合时：,在,PPAP,前提供纠正措施计划,100%检验，修订控制计划。,必须持续改进减少变差,以符合接受准则或顾客批准,12,合格的实验室文件,供方自己内部的实验室： （,ISO/TS16949: 7.6.3.1）,实验室范围,按顾客要求定义的合格实验室,有文件证明实验室可以进行测量或试验活动,外部委托的实验室： （,ISO/TS16949: 7.6.3.2）,顾客认可的实验室。,获得,ISO/IEC,导则,25,或国家的等效认可。,实验室范围,13,外观批准报告（,AAR),设计记录上有外观项目要求的零件。,外观：颜色、纹理或表面,14,生产件样品,来自批量生产件,根据顾客要求提供生产件样品,15,标准样品,来自批量生产件。,由组织保存,直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。,做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。,针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品。,$,16,检验辅具,检验辅具总清单,包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。,顾客要求时，与,PPAP,文件一起提交批准。,文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。,进行,MSA,分析。,在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护,17,顾客特殊要求,组织承诺满足顾客特殊要求的项目。,保存与顾客特殊要求相关的全部记录。,散装材料在散装材料要求检查表中描述。,2.2.18,零件提交保证书 （,PSW),完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写,PSW。,每一个零件号, 填写一份单独的,PSW，,除非顾客同意。,针对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写,PSW。,PSW,中零件重量为净重, 单位为,Kg，,并要求精确到小数点后4位。,随机抽取10件，计算填写平均值。,散装材料的,PSW，,重量可不填。,组织内代表最终签字认可。,控制计划,Control Plan,一、概述,帮助制造依据客户要求的质量产品；,提供了对系统的书面描述系统以最大程度降低过程和产品的变差；,控制计划并不代替详细操作指导书；,控制计划是对零件和过程的控制的书面描述；,单一的控制计划可应用于用相同材料，相同过程的同类产品或系列产品,控制计划是描述过程(包括进货，过程中，发货和周期性试验)的每一阶段的措施以,保证所有过程输出都处于受控状态；,在正常生产运行中，控制计划提供过程监控和控制特性的控制方法。,控制计划是一份动态文件，反映现行的控制方法和测量系统,当测量系统和和控制方法被评估和改进时，,控制计划要及时被更新, 产品更改； 过程更改； 过程不稳定； 过程能力不足； 检验方法、频次等修改。,二、控制计划内容,1,、样件 / 试生产 / 生产确定相应的种类,2,、控制计划编号输入文件编号,3,、零件编号，最新修改版次输入系统、子系统和零部件的编号,4,、零件名称(描述)部件输入产品过程的名称和描述,5,、组织 / 工厂输入组织名称和编制控制计划的相应部门,6,、供应商代号输入供应商代码,7,、主要联系人 / 电话 输入负责控制计划的第一负责人的联系方式,8,、核心小组输入编制控制计划的跨部门工作小组的姓名和电话,9,、组织 / 工厂批准 / 日期号码组织批准控制计划的签字和时间,10,、日期(原始的)输入控制计划最初编制完成日期,11,、日期 (修订的)输入控制计划的最新更新日期,12,、客户工程批准 / 日期客户工程部门批准控制计划的签字和时间,13,、客户质量批准 / 日期,客户质量部门批准控制计划的签字和时间,14,、其它批准 / 日期,获得其它所要求的批准,15,、部件 / 过程编号,通常参照过程流程图中的项目编号,16,、过程名称 / 操作描述,在过程流程图中所描述的系统、子系统和零部件,制造过程的所有工序,17,、制造用的机器、装置、夹具和工装,每一制造过程所使用的过程设备,18,、特性,编号,产品,过程,19,、特殊特性分类,20,、方法,产品 / 过程规范 / 公差,评估 / 测量技术,样本数量 / 频次,控制方法,21,、,反应计划,规定为避免生产不合格品或操作超出控制而采取的必要的纠,正措施所描述的措施应是离过程最近的人员需采取的措施。,QFD,质量功能展开,QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT,DOE,实验设计,这是一种有条理的和有系统的方法，用于确定某项因素的哪些层面会影响某个产,品或过程特性。进行试验设计（,DOE）,的常用方法有：,Taguchi,法、全部因素和部,分因素法、反应面方法、以及,Shainin,法。,一、概述,二、实验设计的意义,应用数理统计学的基本知识，讨论如何合理地安排试验、取得数据，然后进行综合科学分析，从而尽快获得最优组合方案。在工程学领域是改进制造过程性能的非常重要的手段。在开发新工序中亦有着广泛的应用。,在工序开发的早期应用实验设计方法能得出以下成果：,1. 提高产量；,2. 减少变异性，与额定值或目标值更为一致；,3. 减少开发时间；,4. 减少总成本；,实验设计在生产,/,制造过程中的位置,生,产,/ 制造,过,程,可控制因素,不可控制因素,資,產,统计技术,在 生,产,/制造,过,程 中的,应,用是,对,过,程中,输,入 的,变,量 (人,机,料,法,环),进,行有目的地优化, 使,输,出的,结,果更加理想.,实验设计,是其中,较为,有效的一种工程工具,。,通过实验,进行优化设计,通,过实验，控制其不,良影响程度,实验设计的发展过程：,实,验设计,始于20世纪20年代，其发展过程大致可分为三个阶段：,1. 早期的方差分析法: 20世纪20年代由英国生物统计学 家、数学家费,(,R.A.,Fisher)提出的，开始主要应用于农业、生物学、遗传学方面，取得,了丰硕成果。二战期间，英、美采用这种方法在工业生产中取得显著效果；,2. 传统的正交试验设计法：以日本的田口玄一为代表；,3. 信噪比试验设计与三阶段设计：1957年，田口玄一提出信噪比设计法和产,品的三阶段设计法。他把信噪比设计和正交表设计、方差分析相结合，开,辟了更为重要、更为广泛的应用领域。,几何尺寸和公差（,GD&T）,可制造性设计可装配性设计,(DFM/DFA),价值工程 (,VE),有限元分析,(FEA),实体造型模拟技术,计算机辅助设计工程,(CAD/CAE),可靠性工程策划,GD&T,涉及到通过选择基准和几何公差以及建立尺寸关系来确认零件将符合规定的要求。,由美国国家标准协会发行的,Y14.5M,文件,-“,标注尺寸和公差”规定了应该遵循的指导方针。,几何尺寸和公差（,GD&T）,一个同时实施的工程过程，目的是在设计、生产和装配职能之间找到最佳关系。,可制造性设计可装配性设计,(DFM/DFA),这是对经过验证的各种技术的系统应用，这些技术用于确定某项产品或服务的,功能，并以最低的总成本提供必要的功能可靠性。这种方法有时也叫价值分析（,VA）。,价值工程 (,VE),这是一种将产品分解成有限个元素，然后以数学方法确定其在特定的条件下,将如何反应的方法，例如对一个指定的部件施加外部作用力。这是一种复杂,的方法，分析工作必须在计算机上进行。,有限元分析,(FEA),实体造型由计算机程序生成，旨在形成实际产品的三维模型。这种三维模型可绕,任何轴线旋转，以便产生所需的视图。这种方法一般可应用于概念开发，以帮助,使最终成品形象化。,实体造型,模拟技术用于模拟某个过程或产品在特定的条件下会如何反应。这种模拟的果可帮助对该过程或产品进行重新设计。,模拟技术,计算机辅助设计（,CAD）,指的是把计算机生成的二维或三维图形应用于与设计相关的活动,计算机辅助工程（,CAE）,指的是利用计算机模拟来预报各个部件、子系统和整个系统的功能特性,计算机辅助设计工程,(CAD/CAE),可靠性工程策划用于识别所选的可靠性限制因素目标的应用水平。这包括实,施这些工作的时间表、职责、以及它们将如何与其它的规范结合起来，如制造,和工程规范。,可靠性工程策划,