全员保养维护TPM

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,全,員,保養維護,TPM,9/23/2024,http:/,TPM,的定義,1.,追求综合的效率化,極限,2. 整体生产设备的寿命管理,3. 全部门、全员参与,Total的含义,Total Productive Maintenance (全公司、全员参与的生产保全),9/23/2024,http:/,1,事后维修,(BM :Breakdown Maintenance）,故障后再维护；,1950年以前,2,改良维修,(CM : Corrective Maintenance ）,查找薄弱部位对其进行改良,1950年以后,3,预防维修,(PM :Preventive Maintenance）,对周期性故障提出的维护,1955年前后,4,维修预防,（MP: Maintenance Prevention）,设计,制作安裝,不发生故障的设备，,设备FMEA,1960年前后,5,生产维修,（PM: Productive Maintenance）,综合上述维护方法，系统的维护方案,1960年前后,6,全面生产维护,(TPM: Total Productive Maintenance),全员参加型的保养,1980年以后,TPM的发展历史,9/23/2024,TPM,活动规模,制造,保全,参谋,局部TPM,生产,营业,集团,支援,参谋,开发,全,部門TPM,本公司,协作公司,供应商,合作公司,顾客,供應,鏈TPM,9/23/2024,TPM的理念,自己的设备自己来保全,追求设备的正常状态,主题改善活动,专业保全活动,自主管理活动,初期管理活动,品质保全活动,有组织的教育、培训,改善,人的体质,改善,设备体质,保全,部门,运转,部门,消灭设备浪费,我是制造的人,你是维修的人,维持、改善设备,改善,企业体质,比设备,强的人,设备能力的,最大发挥,创,造,充,满,活,力,工,厂,9/23/2024,PRODUCTIVITY,生产性,设备综合效率,97%(,D司,),92%(,N司,),劳动生产性 2.2倍(,A司,),1.7倍(,I司,),故障件数 1/20(,I公司,),1/15(,S司,),附加价值生产性 1.5倍(,T公司,),QUALITY,品质,不良率,减少60%(,A司,),减少90%(,T司,),顾客不满件数 0(,T公司,),1/9(,D公司,),不良对策费 1/4(,Y公司,),1/2(,N公司,),LOT OUT 0(T公司,),COST,成本,成本节俭,减少50%(,R司,),减少30%(,A司,),energy 节俭,1/2(,I,D公司,),保全费节俭 减少40%(,A司,),减少60% (,K司,),人力的节省 1/2(,I公司,),DELIVERY,期限,消灭库存,减少40%(,T司,),减少50%(,S司,),缩短工作时间 1/2(,A公司,),重新运转率 1.3倍(,I,T公司,),直通率 60%(,T公司,),SAFETY,安全,停产灾害,0,不停产灾害 0,劳动灾害 0,MORALE,士气,特别提案件数,37件(,I公司,),28件(,O司,),改善提案件数 30倍(,I公司,),5倍(,T司,),设备保全能手 7倍(,I公司,),2倍(,N司,),为企业 实现 利润目标 服务,TPM带来的效果,9/23/2024,http:/,TPM六大指标,：,产 能,(P),:,设备的生产效率要高,成 本,(C),:,设备能源、原材料等,耗费少,交 期,(D),:,设备故障少，不耽误合同,规定的交货期,品 质,(Q),:,设备有利于提高产品质,量,士 气,(M),:,人机匹配关系较好，使,作业人员保持旺盛的工作,情绪。,安 全,(S),:,设备的安全性能好，设备,对环境污染小，文明生产,P,品质,TQM,交期,TPS,成本,TPM,（安全）,（产能）,（士气）,9/23/2024,设备综合效率,人均生产量,销售金额,267,500,166,0,200,400,600,1998,1999,2000,提高率,201%,单位：百万美圆,83.8,87.5,79.9,70,80,90,1998,1999,2000,提高,38,%,307,392,210,100,300,500,1998,1999,2000,提高,87,%,单位：台/套,工程不良率,12584,9435,15675,0,10000,20000,1998,1999,2000,单位：PPM,减少,40,%,D+0.5,D+1,D+2,D+1.5,减少,故障/瞬间停止,人均生产性,PM,時間縮短,提高效率,D,D+2.5,年,实践证明之成果,可以预期之成果,推进TPM的目标及4大成果,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）,上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）,设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）,改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）,明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）,建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,9/23/2024,TPM,导入的12阶段,区 分,阶 段,要 点,导入,实施,阶段,导入,准备,阶段,开始导入,1. 最高经营者的TPM导入决议宣言,全公司会议中宣誓、刊登在内刊,2. TPM导入教育和实践活动,阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组),3. 成立TPM 推进组织,委员会,专门分科委员会,事务局, 模范小组,4. TPM的基本方针和目标设定,学习交流和预测目标效果,5. 制作TPM 推进计划,从导入准备至落实阶段,6. TPM KICK-OFF,邀请关系单位，协助单位,7. 构筑生产部门效率化体制,追求生产部门效率化极限,8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制,开发容易制造的产品，制作容易使用的设备,9. 构筑品质保全体制,10. 构筑管理间接部门的效率化体制,生产支援、本部门的效率化、设备的效率化,11. 构筑安全、卫生和环境管理体制,构筑 灾害“0”、公害“0”体制,12. TPM 完全实施和提高水准,挑战 World Best 水平,7.1 重点改善,7.2 自主管理,7.3 专业保全,7.4 教育训练,PROJECT队活动,小组活动,STEP别方式，诊断和合格证制度,改良保全，定期保全，预知保全,组长的集中教育，对组员的传达教育,落实阶段,9/23/2024,http:/,传统设备管理与,TPM,管理的区别,9/23/2024,9/23/2024,第,部分,第,I部分,阶段,I 阶段,自,主,管,理,安,全,环,境,主,题,改,善,专,业,保,全,初,期,管,理,教,育,训,练,品,质,保,全,事,务,效,率,5,S 活 动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM 8大支柱活动,涵盖全面管理八大课题， 体现全员全业务高效率。,9/23/2024,瞬间停止,故障 0化,一,般,管,理,M,P,活,动,重,点,改,善,自,主,管,理,专,业,保,全,品质保全,不良 0 化,高效率生产系统,灾害 0化,意识,/ 5,S /,教育,训练,TPM 8大支柱活动,的位置,顾客满意,9/23/2024,生 产 中 心,自主管理TPM的展开,9/23/2024,自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）,、,遵守使用条件,，,根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师,”,作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。,【定义】,自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，,从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。,作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。,什么是自主管理？,9/23/2024,为什么要推进自主管理？,1. 分工要求,传统的生产分工：我管生产，你管维护！,设备坏是维修部门的事！,2. 协作要求,鹬蚌相争，渔人得利,三不管租界,3. 学习要求,单一技能危机,一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。,二次谋职困难,人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚,。,9/23/2024,自 主 管 理 活 动 的 目 的,正 确 的 操 作,日 常 点 检,劣 化 的 复 原,基本条件整备,保全技能教育,小 组 活 动, 实现设备的最佳状态 ,人員素質提升 ,手 段,目 的, 防止劣化的活动 ,9/23/2024,自 主 管 理 的,實,現,導,入教育,展 开 程 序,過程教育,診斷,教育,1ST,初期清扫,3ST,制订准基准书,4ST,总点检教育,6ST,工程品质保证,5ST,自主点检,2ST,发生源.困难,部位对策,日常教育,傳達教育,OPL,教育,7ST,自主,管理,9/23/2024,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,2STEP,1STEP,5S （基础） 0STEP,（员工实际能力提高）,自主管理活动 7 STEP体系图,9/23/2024,运 转 部 门 的 自 主 管 理 活 动,1阶段.,堵塞劣化的活动 13 STEP,2阶段.,测定劣化的活动 45 STEP,3阶段.,劣化复原的活动 67 STEP,正确的操作(防止人为失误),正确调整,.,调节 (工程不良的防止),基本条件的整备(清扫,锁紧,加油),异常的预知,异常的早期发现 (故障,灾害的事前防止),保全数据的记录 (防止再发,反馈到MP设计),日常点检(运转中的五感点检,巡检),定期点检 (停机时,定期维修时解体点检,定期更换(定期维修时过滤器优先更换),小修理 (异常时的应急措施,简单的部品更换),故障,.,不合理的迅速而正确的联络,突发性故障修理的援助,9/23/2024,自主管理TPM STEP活动,体系,STEP,定义,活动内容,目标,备注,大整理,全体把本区域没用的,彻底清除,.明确担当区域,.,选定整理对象大整理,使用场所只放置有用,的物品,5 S 活动,0阶段,把没有必要的清楚,有用的放在近处,.区分为必要/不必要,.,不要品丢弃,.使之能够容易使用,使用场所只留下有用的,必要物品容易找到,- 活动AREA MAP,初期清扫,1阶段,通过感官彻底去除灰尘,污染,.彻底去除灰尘、污染,.制定4个LIST,（发生源，困难部位，,不合理，疑问点）,彻底去除粘在设备上的,污染,- 提出不合理LIST,发生源困难,部位对策,2阶段,去除，改善发生源/,困难场所,.树立发生源对策,.,改善清扫困难部位，缩短,清扫时间,去除污染发生源,去除，改善清扫困难,部位,- 不合理对策书,（PM分析）,制定准基准书,3阶段,为有效地维持清扫、注,油活动而制定行动基准,.润滑技能教育及总点检,.制定,在规定的时间内切实,能够清扫，注油的基准,设定短期清洁度的目标,防止润滑（注油）不良,故障,- 标准制，修订项目LIST,-SUB-Theme登录,-OPL,总点检,4阶段,点检设备的所有部位，,使之复原,.进行点检技能教育,.,总点检，改善点检方法，,设备，及制定基准,- 各种标准书,- 要素作业Manual,- 点检Manual,自主点检,5阶段,随时实施清扫、注油、,点检、复原,.自主保全基准，对设备进行,.日常保全,.以故障“0”为目标,短期内实施所有清扫，,注油，点检，复原,- system flow chart,- 自主点检check sheet,工程品质保证,6阶段,活动的对象以设备为中,心向周边扩散保证品质,.,流出不良零化,.不良零化作为工程，设备的,目标以保证品质,实现只生产良品的工程,和设备,落实品质保证的思考方式,- CPK管理表,- FMEA，FTA.,自主管理,7阶段,按已制定的基准及目标,自主维持管理,.,（现在TPM水平）,.继承维持/改善,切实明白并遵守PDCA,周期,- 自主管理sheet,- Mtbf，Mttr管理sheet,- 设备综合效率管理sheet,实施短期点检,复原所有部位的不合理,9/23/2024,彻底清扫,以清扫为手段摸一摸设备的每个角落,彻底去除灰尘污染,发现劣化不合理,体会清扫困难部位,察觉灰尘污染发生源,正常？异常？,LIST,LIST,LIST,LIST,LIST,使潜在缺陷显形的手段1STEP：初期清扫,自主管理有办法杜绝潜在浪费！,不,等於大掃除，不等於,5S,中的清掃。,9/23/2024,1STEP：初期清扫,1.,准備活動：制定標准，確認計劃,2.,重要工具：設置,TPM,活動板，內容包括目標，計劃，組織表，責任區域，,OPL,，定點照片等。,3.,實施活動：通過,5,感“視，聽，觸，嗅，味徹底清除，直到發現設備的缺陷。（檢點表）,4.,診斷活動：實施成果確認。,5.,活動要點：,1,）徹底理解設備名稱及機能,2),挖掘潛在缺陷方法。,6.,重要工具：缺陷，發生源，困難部位，疑問點，重要不合理列表。,7.,活動項目：,a.,導入教育,b.,目標計劃制定,c.,確認設備責任人,d.,不合理列表實施改善,e.,制定清掃基准書,f.,診斷,9/23/2024,2STEP：,发生源困难部位对策,1.,目的：切斷,发生源,，困难部位对策,2.,目標：,a.1,次改善率,100%,，或至少進行,1,次改善,b.,清掃時間減少。,3.,活動要點：,a.,培養改善的欲望,b.,切斷發生源：消除及隔離,c.,困難部位改善,:,將檢點，加油，操作，清潔困難。,4.,主要工具：胞根分析，即,why_why,分析,;,循環改善。,5.,活動項目：,a.,導入教育,b.,目標計劃制定,c.,技能教育,.,發生源，困難部位整改,e.,制定清掃基准時間,f.,胞根分析,g.,清掃基准書再檢討,h.,診斷,9/23/2024,9/23/2024,3STEP：,制定基准書,把注油，點檢基准合併到清掃基准書上，制定詳細基准。,1.,目的：消除加油潤滑不良,2.,目標：,a.,清掃，,注油，點檢基准合併,b.,潤滑困難部位徹底改善。,3.,活動要點：,a.,初期注油教育內容,b.,注油基准要領：列表，油種，周期等,c.,制定清掃注油點基准,d.,潤滑可視化管理（顏色管理）。,9/23/2024,4STEP：,總,檢點,13,防止設備劣化，,4,測試設備劣化程度,;,系統對設備進行檢點，及早發現異常的日常檢點活動。,1.,目的：徹底消除困難部位，實現設備最優化,2.,目標：,a.,設備,MTBF,延長,100%,。（平均故障時間，設備信賴度）,b.,總檢點教育,7,個科目實施，員工,100%,達到,3,級。,3.,活動要點：,a.,設備總檢點科目：機械，潤滑，氣壓，驅動，電器，安全，液壓。,b.,教育訓練准備實施。,c.,制定,OPL,傳達操作員。,d.,技能,4,星評價。,e.,制定總檢點基准,。,運轉時間,/,故障件數,9/23/2024,5STEP：,自主檢點,開展高效率無失誤檢點實現自主完善。,1.,目的：點檢高效率改善,(,分科目別）,失誤預防性改善,(,分科目別）,2.,目標：,a.,設備,MTTR,減半。（平均修理時間，設備保養度指標）,b.,縮短檢點總時間。,3.,活動要點：,a.,重新檢討維修項目：,1),將之前異常狀況設定為自主管理基准。,2,）,合併清掃，注油，總檢點互相重復項目,。,3,）分散檢點周期，時間，順序。,4),對檢點項目明確分工。（保養，生產交叉點檢）,b.,確認檢點周期：對檢點時間長進行檢點，按重要等級重新設定周期。,修理時間,/,故障件數,9/23/2024,6STEP：,工程品質保證,前,5,過程以設備,0,故障，此階段推廣到全過程，包括器具，工具，原材料，部件等。,1.,目的：可視化管理,失誤預防性改善,(,分科目別）,2.,目標：,a.,不良,0,b.,工程品質保證手冊完成。,9/23/2024,7STEP：,自主,管理,TPM,真正落實的標志,1.,目的：消除潛在浪費,2.,目標：挖掘潛在浪費活動,9/23/2024,1.,导入教育,是否完整地理解TPM,?,2.,部门之间的协助,其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好,?,3.,小组活动主体,重复的小组活动是否在进行,?,4.,作业本身,“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化,?,5.,实践主义,不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题,?,6.,教育训练,按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练,？,7.,实质性效果,按照每个阶段的目标,是否有实质性效果,?,8.,自己制定应遵守的事项,是否拥有自己制定的能力,?,9.,自主保全诊断,管理者的诊断与指导是否贴切,?,10.,样板先行,样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好,?,11.,迅速地工事处理,对,指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着,?,12.,彻底地落实,是不是只追求STEP的形式性活动,?,自主管理成功的秘诀,自主管理TPM成功的12要点,9/23/2024,效 率 中 心,重点改善TPM的展开,9/23/2024,选 定,典 型,设 备,编 成,项 目,小 组,把 握,6大浪费,按主题别,制定推进,计 划,重 点 改 善 推 进 方 法,通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化,NECK工程,浪费大的,水平展开因素多,与自主保全样板设备相一致,以设备.生产线为对象,生产线管理者(指挥者),生 产 技 术,设 计,保全策划,修 改,对策,.,标准,以提高使,用可信度,突 发 故 障,空转,.,瞬间停止,速 度 低 下,工 程 不 良,准备,.,调整,初 期 效 率,6大浪费,机能停止,机能低下,水平展开,提,高,设,备,效,率,行为减小,PM,分析,IE,方法,QC,方法,VE,方法,主题优先顺序的决定条件,1. NECK,及必需的,2. 能取得显著效果,3. 3个月内能改善的,自主保全体制,设备保全体制,故障解析方法,提高设,备固有,信赖度,个 别,改 善,PJT活动,9/23/2024,9/23/2024,9/23/2024,9/23/2024,9/23/2024,9/23/2024,9/23/2024,重点改善主题活动是从1 STEP主题选定到7 STEP反省及今后计划7个阶段，按先后顺序进行的活动。,1 STEP：主题选定,主题名是指能概述活动目的一句话。选定主题的理由：说明为什么选定此主题，简,略地叙述整体内容和贡献度、爱心圈的作用和必要性,2 STEP：现象把握,把握现象的数据是非为达成目标，引出除害要因的数据不可，要点是收集方法如何。,*现象的层别是从可视化到微视化。,*设备的结构、机能、加工、动作原理之中理解其原则，直视不合理现象。,3 STEP：原因分析,问题点是指解析现象的结果开始，研究到辅品的品位为止，直到解决问题的线头。,4 STEP：设定目标,目标包括两种，定性目标和定量目标，在这里都要记录。,重点改善活动的一般步骤,9/23/2024,5 STEP：制定对策及实施对策,具体写问题的对策项目，立案时间、担当者和计划。,对策内容是分为对策前和对策后，使容易看出问题的发展状态如何，使用相片或图片，,并且对策内容是根据时间的经过评价其结果。,6 STEP：效果分析及事后管理和标准化,表示实施对策后的成果如何。成果的评价测定值是目标的评价值和类似指标，包括其,它副效果。,并制订防止再发或修定标准，（设备的日常点检基准，作业标准、MP信息）,7 STEP：反省及今后计划,反省是为整理下次要进行的事项，,把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环,中去解决，,因此包括正面和反面，而不应该进行单纯的忏悔。目标是否达成？如果没,达成时，对没达成的原因通过小组会议解决。,好的事例进行水平展开,失败事例也要公开,制定下次要进行的主题,9/23/2024,设 备 中 心,专业保全TPM的展开,9/23/2024,Money(钱),Man,人,設備,Material,原 材 料,Method,管 理 方 式,Production Control,工程管理,Quality Control,品质管理,Cost Control,成本管理,Delivery Control,交货期管理,Safety & Pollution,安全环境管理,Manpower,Authorization,定员管理,Plant Engg.&,Maintenance,設備管理,Inventory,Control,资材管理,(,P,) 生 产 量,(,Q,) 品 质,(,C,) 成 本,(,D,) 交 货 期,(,S,),安全卫生环境,(,M,)工作热情,Human Relation,劳务管理,Method,管理方法,产出,投入,=,生产性,工厂活动目的,Input投入,Output产出,设备管理 在生产活动中的位置,9/23/2024,设备是，,有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。,2.,设备管理的领域,广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。,狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。,3.,广义的设备管理,(,管理设备一生,),调查,/,研究,项目,决定,制作,安装,试运行,生产,保养,更新,/,废弃,设计,Project Engineering,Maintenance Engineering,设备管理的领域,9/23/2024,1.,设备管理的目的,:,通过设备的最佳化，,提高企业的生产性和赢利性,Man,Machine(,设备管理,),Material(,材料管理,),Method,P,roduction(,工序管理,),Q,uality(,品质管理,),C,ost(,成本管理,),D,elivery(,期限管理,),S,afety(,安全,环境,),M,orale(,士气管理,),2.,设备管理的目标,:,以最少投入,(,INPUT:4M),产出最大成果,(,OUTPUT : PQCDSM),。,设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性,/,生产性,紧急性,最少费用,最大的设备效益,为提高设备管理的效果，非常需要,有计划的设备管理！,设备管理的目的及目标,9/23/2024,专业保全的必要性,生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。,保持和维持其信赖度的活动就是保全活动,。,保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的 MP 活动，专业保全其重要性越来越大。,专业保全的目的,降低从设备的设计, 制作到运行 保全为止，即设备的,LC(Life Cycle)、设备本身的成本,(,Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。,专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活动分为两个。,一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全，换句话说是不让设备发生故障的活动。,另一个是保全性提高。对设备的作业更加效率地处理，即故障发生时及时修理的活动。,专业保全就是对设备的综合管理,9/23/2024,保 全 方 式 分 类,保,全,方,式,计划保全,(Planned M),非计划保全,(Unscheduled M),预防保全,( Preventive M ),改良保全,( Corrective M ),事后保全,( Breakdown M ),时间基准保全: 定期保全,( Time Based M ),状态基准保全: 预知保全,( Condition Based M ),紧急保全,( Emergency M ),注 ) M: Maintenance,有计划实施的事后保全,9/23/2024,保 全 方 式,解釋,預防,保養：故障前采取的措施。,定期保全,：,設備發生故障前周期性進行保養。,預知保全：,為最大限度使用設備和部件，通過點檢和診斷手,段預知判定重要部件的壽命進行的措施。,改,良保全：通過現有設備缺點，有計劃主動改善。,事後保全：設備出現機能低下時，停止故障後進行的修理。,緊急保全：突然出現的故障而采取的緊急處理,。,9/23/2024,故障1,故障2,故障3,故障4,MTBF（Mean Time Between Failure） 一般以（,）为单位,生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。,MTTR（Mean Time To Repair） 一般以（,）为单位,生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。,计算方法,开始,结束,设备管理2大重点指标,9/23/2024,设备的8大浪费和生产综合效率的关系,生 产 综 合 效 率的 计 算,良品率 = 100,(例) 良品率 = 100=98%,生产综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率,0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % ), 故 障, 准备、交换、调整, 速 度 低 下, 空 转、 暂 停, 修 理再 加 工, 废 弃, 计 划 保 全, 生 产 调 整,8,大 浪 费,日 历 时 间,(年 月 日) (A ),负 荷 时 间 ( B ),管,理,浪,费,运转时间 ( C ),停,止,浪,费,纯 粹(D),运转时间,性,能,浪,费,价 值(E),运转时间,不,良,浪,费,时间运转率= 100,(例) 时间运转率 = 100=85.4%,日.历 时间-,日.历 时间,性能运转率= 100,(例)性能运转率= 100=48.8%,加工数量,-,数量,400,个,- 8,个,400,个,9/23/2024,STEP,活 动 项 目,活 动 概 要,第1STEP,设备评价,和把握现状,1.,制作设备台帐(或整备),2.,实施设备评价,:,制作评价基准,等级,选定,PM,设备,. PM,部位,3.,定义故障等级,4.,把握现状:故障,.,瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率,5.,设定保全目标(指标,效果测定法),1.,劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动),2.,弱点改善,延长寿命的个别改善,3.,防止重大事故、类似事故的再发生,4.,减少改善工序故障,1.,构筑故障数据管理系统,2.,构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等),3.,构筑设备预算管理系统,4.,预备品管理. 图面 . 资料管理等,1.,定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理),2.,制定定期保全业务体系程序,3.,拟定对象设备,.,部位选定和保全计划,4.,制定,.,整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等),5.,定期保全的效率化和强化外协施工管理,1.,引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等),2.,制定预知保全业务体系程序,3.,选定并扩大预知保全对象设备及部位,4.,开发诊断设备,.,诊断技术,1.,对计划保全体制的评价,2.,提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等,3.,提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等,4.,降抵成本的评价:节减保全费, 保全费使用区分的改善,劣化复原,及弱点改善,第2STEP,构筑情报,管理体制,第3STEP,构筑定期,保全体制,第4STEP,构筑预知,保全体制,第5STEP,计划保全,的评价,第6STEP,专业保全TPM STEP体系,9/23/2024,教 育 中 心,教育训练TPM的展开,9/23/2024,教育训练的基本,OJT和自我开发,教育训练是以“将员工个人能力（技能）的提高直接联系到企业效益的提高，同时，在个人方面还联系到生活和工作的成就感”的思维方式为着眼点，把履属于直接上级的,OJT(On the Job Training)和自我开发作为教育活动基本。,当然，为提高教育训的效率，推进Off JT和支援活动也是非常重要的。,为达成这些目的，生产线管理者/班组长必须自觉培养手下。,第一、通过,TPM 活动，使其成为设备方面的专家。,第二、全力进行长期展望和适应现场要求方面的人才的培养。, 技能,对业务的处理能力叫做技能,(,skill)。它是在对所有现象体会的知识经验的基础上，能够正确和条件反射型（不用思考）的行动，并且能够长期维持的力量。也就是说对异常现象的反应时间越短，其能力越突出。,这些需要丰富的技能和经验、信息的积累才能够正确判断和行动。这些都需要通过良好的教育和指导、本人有这样的欲望才能实现的，这种教育方法称之为“体验“。,教育训练的基本知识,9/23/2024,1 STEP ：设定根据对教育训练现象的调查确认的方针,和重点推进对策,2 STEP ：建立提高运转、保全技能向上的训练体系。,3 STEP ：实施运转、保全技能向上方面的训练,4 STEP ：能力开发培养体系的建立及展开,5 STEP ：创造自我开发环境,6 STEP ：探讨活动评价和日后的推进方向,教育训练6 STEP体系事例,9/23/2024,真正的技能 和 它的简单三阶段,(,1,) 什么叫真正的技能 ?,(,2,) 技能的简单三阶段, 把已定下来的条件 ( 必要条件、充分条件 ), 基于原理、原则, 以最好的方法, 能够反射性地再现的能力,., 会知（学习的能力）, 会做（实践的能力）, 会教（指导的能力）,9/23/2024,第1水准,第2水准,第3水准,第4水准,不合理发现的能力,防止劣化的能力,不合理改善的能力,设备的构造.机能的理解能力,准确快速点检的能力,发现异常原因的能力,设备-品质关系的理解能力,预知品质异常与发现原因的能力,准确快速修理设备的能力,員工,技,能条件,4星理論,9/23/2024,企业与组织,企业与目的,企业与组织,组织和管理,现场监督者的义务,生产线和阶段,自我评价,设备管理,设定企业当中设备的位置,设备管理和其技能,保全管理,在生产活动当中,设定保全管理的位置,保全管理技能,(,技术、经济效益,),设备寿命和加工费用的关系,产品寿命周期,节减加工费用主题,生产费用和其技能,推进系统积技能的方法,生产线阶段的作用,推进自主保全方法现况的,把握及分析,推进自主保全的方法和,设定的把握及分析,问题点的解释,对策的立案及实施,推进计划保全方法和现况,的把握及分析,技术活动,经济活动,推进计划保全方法和现况的,把握及分析,推进计划保全方法和现况的,把握及分析,保全基准的设计和应用,现况有效度的分析,推进计划保全方法和现况的,把握及分析,保全基准的设计和应用,现况有效度的分析,推进计划保全方法和现况的,把握及分析,保全纪录、报告的现况和,故障管理及改善的休息,保全预算管理,体系的使用方法,节减保全费用的推进方法,实绩的把握及评价,对部下的指导,企业内教育的推进方法,部下的能力开发,16.,对部下的指导,训练计划表的使用方法,进度管理,(,技能活动,),技能评价方法,设备保全方式的运用,预防保全,改良保全,预防保全,事后保全,保全系统,保全系统的理解,日常保全,点检基准,定期检查,修理基准,统计和运用,异常、故障的纪录及运用,(,实施和管理,),保全计划,根据保全流程的对应方法,查找故障方法和发热对策,发热异常及故障,减少统计故障的运用,倾向管理和,MTBF,实施预知保全,声音、振动,温度,绝缘阻抗,研究异常故障查找事例,在自工程查找5个最差问题及,研究对策,保全技能的实践,保全技能要点的复习、补充,点检、检查基准的制订,和实践,排管工作、组装作业,标准的制订,机械电子的概要,提供数据,器械组成和运作,高,级,16,单,元,中,级,20,单,元,保全技能教育课程事例,9/23/2024,保全技能教育课程事例,初級能力,機械圖紙,驅動部分,螺絲，螺母,設備名稱，性能,控制面板識別,9/23/2024,组 织 中 心,TPM小组活动的展开,9/23/2024,小组活动在TPM中的位置,TPM = PM + ZD +,SG活动,什么是预防哲学,(,Preventive Maintenance),-,确立预防的条件,(,分析问题，防患未然,),-,排除物理性、心理性缺陷,-,排除强制劣化,-,消灭慢性不良,-,延长固有寿命,什么是零缺陷,(,Zero Defect,),-,与同行的水平无关,只要向,“,0,”,方向迈进,在竞争中一定会胜利,-,如果同行也追求,“,0,”,那么速度是胜败的关键,什么是小组活动,(,Small Group Activity),-,全员参与经营,-,提高组织成员的能力,-,为提高热情而活跃组织,-,组织成果的最大化,预防医学,预防保全,延长寿命,日常,预防,防止故障,日常保全,清扫、注油、检查,健康,检查,测定故障,定期检查,诊断技术,提前,治疗,故障维修,提前对策,预防保全,为何,TPM要推进小,組活动?,9/23/2024,为何,TPM要推进小,組活动?,TPM活动组织是重复的小,組。, 什么是重复小組?,班TPM推进会议,总经理,工厂,T,P,M,推进室,生产1科,班,部TPM推进会议,生产2科,班,工厂,T,P,M,推进委员会,管理部,经理部,生产部,保护部,技术部,小,組,小,組,小,組,小,組,小,組,小,組,9/23/2024,小组活动,业务,为企业,为员工,小组活动的目的,9/23/2024,TPM小组活动活性化的措施,可视化看板管理,活动板,改善提案,传达教育,TOP,诊断,竞赛,发表会,户外活动,9/23/2024,TPM小组活动活性化的技术,OPL法（One Point Lesson）,定点照相法,红牌作战,集思广益法,教育多样化,9/23/2024,