八大浪费简介教材王磊

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,1,、专心听讲（请将手机设为震动档）,2,、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）,3,、互动学习（敞开心胸，积极投入，须避免,“小儿多动症”）,4,、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须,保持安静）,5,、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）,第一讲：,八大浪费起源,八大浪费的背景,八大浪费,人,机,料,法,环,著名经济学公式：,售价成本利润,利润售价,-,成本,成本,成本,利润,利润,增利,成本,利润,增利,成本,利润,原售价,新售价,新售价,售价、利润、成本三者的关系,售,价,利,润,成,本,八大浪费发现的原因,通过管理使制造成本下降,20%,，而利润增加,114.2%,当前状况,增加销售,50%,削减支出,50%,降低成本,20%,销售,$ 100,000,$ 150,000,$ 100,000,$ 100,000,成本,- 80,000,- 120,000,- 80,000,- 64,000,毛利,20,000,30,000,20,000,36,000,财务费用,- 6,000,- 6,000,- 3,000,- 6,000,利润,14,000,24,000,17,000,30,000,利润增加,-,71.4%,114.2%,21.4%,利,润,增,加,方,法,的,要消除浪费，首先要认识浪费，知己知彼，百战不殆！,认识浪费,浪费（传统意义）：,材料报废,、,退料,、,废弃物,浪费（现代意义）：,所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动都是“浪费”。,举例；饮食,第二讲：,浅说八大浪费,制造过多,(,过早,),的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,等待的浪费,加工作业的浪费,动作的浪费,制造不良品的浪费,人的智慧,潜能的浪费,各种浪费！,材料部品,被提前吞吃,电、空气等能源的,浪費,货架与箱子的增加,搬运者，运输的增加,LEADTIME,变长,(,在庫,增加,),到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）,没有必要生产的物品,(,何时畅销不知道,),“,过分生产,MUDA,的恐惧,”,“,过量生产,MUDA,”,会产生新的,MUDA,(,二次的,MUDA), 使先进先出的工作产生困难, 会造成库存空间的浪费,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题,大,八大浪费之生产过剩的浪费,如何,对 策, 顾客为中心的弹性生产系统, 单件流动,一个流生产线, 看板管理的贯彻, 快速换线换模, 少人化的作业方式, 均衡化生产,解决,注意点,注意点, 设备余力并非一定是埋没成本, 生产能力过剩时，应尽量先考,虑减少作业人员，但并非辞退人,员，而是更合理、更有效率地应,用人员,大,八大浪费之生产过剩的浪费,企业,银行,库存使利润不翼而飞企业,“,成就,”,了银行,“高利贷”,利润转移,恶,八大浪费之库存的浪费,表现形式, 不良品存在库房内待修, 设备能力不足所造成的安全库存, 换线时间太长造成每次大批量生,产的浪费, 采购过多的物料变成库存,二次浪费, 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、,防护处理等浪费的动作, 使先进先出的作业困难, 损失利息及管理费用, 物品之使用价值会减低，变成呆滞品, 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库,建设投资的浪费, 造成无形的浪费,恶,八大浪费之库存的浪费,设备能力及人员需求误判,2,对场地需求的误判,3,容易出现呆滞物料,5,产品品质变差的可能性,4,没有管理的紧张感,1,千万别出问题啊！,隐藏,恶,会,的,问,题,点,八大浪费之库存的浪费,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,在库量多,机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化,(,问题被隐藏,),在库量没有,机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。,(,问题的显在化,),水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来,问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效,(,),在库的浪费,(,最,恶的,MUDA,),恶,八大浪费之库存的浪费,如何,对 策,库存意识的改革, 均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存消化,解决,注意点,注意点,库存是万恶之源, 降低安全库存,恶,八大浪费之库存的浪费,等待东西来,机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作,，,即使想作业,，,但因为机械在自动作业中，无从下手,隐,八大浪费之等待的浪费,定义,:,人、机器由于作业不平衡、缺料、品质不良等原因造成的不必要的等待。,表现形式, 自动机器操作中，人员的“闲视”等待, 作业充实度不够的等待, 设备故障、材料不良的等待, 生产安排不当的人员等待, 上下工程间未协接好造成的工程间,的等待,隐,原 因,生产线布置不当，物流混乱；,未均衡化生产,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位, 品质不良,八大浪费之等待的浪费,采用均衡化生产,一个流生产、设备保养加强,实施目视管理,对 策, 加强进料控制，标准手持设定,隐,自动化不要闲置人员,供需及时化,注意点, 明确人员分工,八大浪费之等待的浪费,八大浪费之等待的浪费,等待浪费的表现：,人,(Man),：等待，搬运，作业不便，作业不连续,机,(Machine),：等待，空转，设备利用率低,料,(Material),库存,呆滞，搬运,法,(Method),库存管理,环,(Environment),仓储,等待浪费的消除：,生产线,平衡,(Design),生产线平衡，产能分析,规划,改善,标准化，前后工程产能匹配，,作业标准化,(,standard,),按设计者要求培训，建立新员工上岗对应办法，检讨设计与标准，提高员工作业熟练度,等待浪费的表现及消除,配管岗位等待,四通阀预装岗位瓶颈，导致配管岗位等待,四通阀布局改善,加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业；,例如：规格公差要求过度(加严、增序)、余量放置过多(切掉、铣掉)、技术交代不足(挖孔,：,定寸,、,划线)等等原因所造成的各种浪费性加工作业；,加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计,/,技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。,八大浪费之加工的浪费,八大浪费之加工的浪费,定义,:,对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。,加工浪费的表现：,人,(Man),：无功动作，等待,机,(Machine),：空载，生产力低，成本高,料,(Material),耗材，成本高,法,(Method),不增值，过度,加工浪费的消除：,流程,(,Flow,),简化生产流程，提高系统柔性，改变工作台面布置,摆放方式,参数设定，,“,缩短距离,减少阻力,简化程序,精减过程”,作业标准化,(,standard,),系统稳定性，制订强度标准，明确操作要求，制程防呆,加工浪费的表现及消除,线扎和冷凝器夹块作用重复,取消,冷凝器夹块,加工浪费的表现,加工浪费的消除,八大浪费之不良品的浪费,当不良品产生时,：,原材辅料、人工、设备,、,能源、管理费用,白白浪费；,返工修补时：额外的修复、选别、检验等成本还要再花一次；或者：报废；,若订单交期可能因此而延误,，,则所采取的：紧急换线、紧急调货、,加班、,海运变空运,等等的,救火成本；,假如不良品未被发现而继续向后流出,定义：,生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间、,人力、物力的浪费。,直接,:,产品报废,材料损失,降价处理,;,更甚,:,取消定单,信誉下降,;,八大浪费之不良品的浪费,返工修补需要额外的作业、修复、检验的成本,产生更,可怕,的一人错误百人忙的连锁效应,正常成本,更多的,返工成本,更多的,救火成本,日常管销/制造成本,救火,、,防火,、,多余监督、过度控制,、,多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等,效应,连锁扩大成本,！,重工、返修、报废成本,更多的,防火成本,一人错误百人忙,的,成本,暴,增,曲线,八大浪费之不良品的浪费,物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作,；,搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等，以及间接造成库存、管理上的浪费,；,厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等都是造成搬运浪费的主要原因。,八大浪费之搬运的浪费,八大浪费之搬运的浪费,搬运距离远,搬运次数多,小批量的运输,主副线中的搬运,出入库次数多的搬运,减少搬运次数，缩短搬运距离，删除完全没有必要的搬运。,改善措施,表现形式：,八大浪费之搬运的浪费,定义,:,不必要的搬运、移动、放置、转动，还包括长距离搬运或流动灵活性差等造成,的浪费。,二次搬运,搬运浪费的表现：,人,(Man),：走动、搬运、过大身体动作,机,(Machine),：运输、设备空转,料,(Material),碰伤,、,库存,法,(Method),物流管理、搬运,环,(Environment),仓储区、暂存区,搬运浪费的消除：,线体,优化,、,自动物流,、,缩短距离,一个流生产、,U,型设备配置、柔性制造,整体规划、容差设计,人体工效、精益工装制作,搬运浪费的表现及消除,面板直接上线,面板二次搬运,直接上线,八大浪费之动作的浪费,不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作就是浪费,动作,！,执行生产作业,时,，诸如：拆箱、,拆包、,取放、换手、反转、对准,、,弯腰、转身等等都是比较容易被发现的无价值动作,；,不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备效率、时间等浪费；,排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士气、缩短交期,、,降低成本、创造效益。,八大浪费之动作的浪费,适合作业区域,手臂运动范围,最适合作业区域,动作经济的四个基本原则, 减少动作数, 双手同时作业, 缩短动作距离, 轻快动作,案例,动,作,的,浪,费,五,.,八大浪费之动作的浪费,作业员固定蜗壳需进行以下操作：拿风批,-,转身拿螺钉,-,固定蜗壳。因员工需频繁转身才能完成作业，导致作业效率低下，并且作业员易疲劳。,作业员装冷凝器操作：转身弯腰拿取冷凝器部件，劳动轻度较大，作业人员容易疲劳,八大浪费之管理的浪费,定义,:,由管理造成的生产力降低、生产周期过长、资源利用不充分等的浪费。,管理浪费的表现：,生产能力低下，生产周期长，资源利用不充分；,管理活动大部分是在问题发生之后展开；,大部分管理者的日常工作是解决问题，处理异常，而不是预防问题，管理创新；,管理方式落后封闭、粗枝大叶；毫无管理创新与全员参与的改革氛围；,管理浪费的消除：,管理能力：,提升管理能力与管理效率，努力实现管理者由事后解决问题到事先排除问题的转变；,作业标准化：,开展各级培训与量化考核，努力推动作业标准化的进程，提升企业员工综合素质；,制度标准化：,完善企业管理过程中的各项制度，提高员工认知，实施必要的量化考核及奖罚机制。,管理浪费的表现及消除,案例一：,案例二：,改善前,改善后,改善前,改善后,几米长空间十余人作业，班组长,管理的浪费,现场没有放置作业指导书，依旧生,产作业,第三讲：,浪费如何排除,离岛式车间集结式流水线流线化,1,2,4,7,3,6,8,5,9,13,10,11,12,15,14,16,20,17,19,18,投单生产,产品交付,(,冲床,车间),(,穿管,车间),(,胀管,车间),(,焊接,车间),1,2,3,4,5,6,10,11,13,18,19,打破现制,，,重新串联成集结式流水线,浪费排除策略,(,一,),：,降低移动批量单件流动化,转换成,(,中转库存,400,个，成品库存,100,个,),冲床,穿管,胀管,焊接,1分钟,1分钟,1分钟,1分钟,+,+,+,+,100分钟,=,104分钟,100,(,周期时间缩短成,104,分钟，中转库存,4,个，成品库存,100,个,),冲床,100,穿管,0,100,胀管,0,100,焊接,0,100,100分钟,100分钟,100分钟,100分钟,+,+,+,=,400分钟,100,(,单件流,),浪费排除策略,(,二,),：,(,釜底抽薪、彻底排除八大浪费,),以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、等待动作，节省时间、空间、人力和物力；同时又能大幅降低库存，缩短交期；,顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气和效率；,生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降低管理强度及救火压力；,采用单件流流水化生产的好处,采用,单件流流水化,生产的好处,意外、突发的驱变因素减少，所以容易预估产能；产能负荷清晰、可靠，自然能够简化生产计划与排程；,今日计划今日毕，现场物料不堆积；免找免记少出错，清清爽爽好管理；,能够因此建立清晰的工作交接逻辑，顺利导入和建立两班制；提高人均生产力，不但降低成本，同时不用投入巨资、扩充产能，就能增加产量，这就是竞争力。,生产线不平衡,1,2,3,4,5,6,10,11,13,18,19,作业时间,31”,47”,28”,20”,40”,55,”,38”,34”,50”,44”,40”,平衡率=,瓶颈工位作业时间,x,工位数,各工位实际作业时间总和,=,55x11,427,=,70.6%,因不平衡而造成的等待,平衡损失率,= 100% - 70.6% = 29.4%,浪费排除,策略,(,三,),：,打破瓶颈平衡化,1,2,3,4,5,6,10,11,13,18,19,作业时间,31”,47”,28”,40”,4,5,”,38”,34”,50,”,40”,删除,(,多余步骤,),44”,简化,(,工装治具,),25”,重组,(,重排工序,),10,10,20”,20”,20”,合并,(,少人化,),降低节拍时间，提高生产效率,总结,鼓励员工以个人或团队方式提出改善提案、参予各种持续改善活动，消除八大浪费，这种蚂蚁搬家式的改善活动经年累月、积沙成塔、涓滴成流，自然而然积累出今日的傲人成就！,结语,态度决定一切！,快！行动起来！,安全第一！,Thank You !,The End,谢谢您的聆听！,期待您的指正！,