某公司6S培训教材

,*,6S项目推进组,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,产生浪费的根源,:,多、乱、脏,同进步,同做,同心,整理：6S项目推行小组,日期：2014年03月10日,传播6S先进理念,优化公司基础管理,6S管理的核心,多整理,乱整顿,脏清扫,制度化-清洁,习惯化-素养,除隐患-安全,提起6S，首先要从5S谈起。5S,（整理,Seiri,、整顿,Seiton,、,清扫,Seiso,、,清洁,Seiketsu,、素养,Shitsuke,）,起源于日本，,这五个字都是以“,S”,爲开头的日文罗马拼音，故简称“,5,S,”,转至国内，加上安全(Safe)，就称之为“6S”,。,第一部分 6S 基本概念,那么、什么是,6S,呢？,（一）,1S-,整理（SEIRI）,1.,定义：,在工作现场,区分,要与不要的东西,对不要的加以,处置,。,这项工作的重点在于,坚决,把现场不需要的东西清理掉。,保管需要的东西。,撤除不需要的东西。,整理,区分两种类别:,需要,不要,需要的东西进行分类,:,* 很少用,* 偶然用,* 经常用,扔掉所有不用的东西,整理是一种“分类”的动作。,分类,不丢，保管麻烦。,丢，舍不得。,到底要选哪一项？,好好考虑吧！,2.,整理的要点：,整理过程就是对现场中摆放的物品进行分类，,依,据使用等级，做出是否需要该物品的处置意见，并予以实施。在实施过程中，应把握并做好“要与不要”、“明确场所”、“废弃处理”三方面的工作内容。,明确场所的基准,要与不要的基准,判定物品要还是不要，是整理过程的关键一环，其判定基准应非常明确，如现场需要的有：消防及安全用品、最低数量的办公用品、周转器具、最低数量的备用件等；不需要的，如破旧的工具、无用的电线、备用件、多余的办公用品等，具体按照下表要求判定处置。,废弃处理,：,申请、判定、批准：各生产车间或部门的责任领导，负责及时对本单位预处理物品进行汇总并登记,废弃物处理清单,，做出要与不要的初步判定，,呈,分管副总审核后，3日内彻底清理完毕。,3.,整理的推进步骤：,整理活动流程图,现场检查,对工作现场进行全面细致的检查，不论任何物品、任何地方，都不要存在遗漏或盲区。,分类,对工作现场堆放的各类物品（原材料、半成品、成品、待检品、返工/修品、报废品及其工装夹具、附具、刀具、工具、计量器具、设备、仪器、仪表）或办公室用品等进行分类。,归类,将分类好的物品进行归类，同种类型的物品和工具等应集中放置在一个地方，使用频次、频率不同的物品也应进行分开放置。,制定基准,依据要与不要的判定基准（表二），编制要与不要的分类标准作为判定要与不要的依据。,判断要与不要,依据要与不要的判定基准和要与不要的分类标准，对归类好的物品，进行判定，做出要与不要的结论。,处理,对现场不需要的物品进行汇总处置，具体按照不要物处理流程执行，并保留相关处置记录。,现场改善,循环持续的贯彻上述六步骤，不断改善现场。,4.,整理的目的：,节约现场空间，改善和增加作业面积，提高场地利用率；,通过整理活动将不需要物品清理掉，现场无杂物，人行道畅通，提高,效率；,通过塑造清爽的工作环境,可以有效的防止产品或材料的误用、误送；,现场摆放不要的物品是一种浪费，时间久了会使现场凌乱不堪。,5.,整理的作用：,及时处理不需要物品，消除资源浪费，减少库存，节约资金；,通道顺畅，现场无杂物，防止混料、混放差错，亦可节约空间；,减少工具、刀具、物料等的找寻时间，提高工作效率；,现场摆放物品尽可能的少，减少磕碰，保障生产安全，亦可降低,管理难度；,现场不再局促和凌乱，使员工心情舒畅，工作热情高涨。,通过以上,动作,，我们能达到什么目的、,起到什么样的效果呢,。,1、,定义,是指把需要的事或物加以定量和定位，合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。对整理后现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便达到快捷取放要求，使工作在制度、规章、流程下顺利完成。,定位之后，要明确标示。,用完之后，要物归原位。,（二）,2S-,整顿（SEITO,N,）,2,、,整顿的目的：,工作现场清楚明了，一目了然；,使工作环境明朗化，整洁有序，,尽量消除寻找物品的时间，提高,效率；,彻底清除不必要物品，使工作秩,序井然,3,、 整顿的作用：,减少浪费和非必要的作业时间，提高,工作的效率；,将寻找物品时间尽可能减少为零，并,缩短换工装夹具的时间（1分钟换模）；,出现异常情况（如丢失、损失）能马,上发现，创造一目了然的现场；,标识清楚，利于保障安全；,不同的人去做，结果是一样的（已经实,现了物品摆放的标准化）。,4.,整顿的要点：,通过整顿工作彻底落实前一步整理工作，使物品摆放科学合理，符合目视化要求，做到现场物品过目知数要求。,整顿三要素,整顿三要素指的是“场所、方法、标识”，判断整顿三要素是否合理的依据，在于是否能够达成，按照原有状态将物品容易放回原处，即：当寻找某一物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便地将物品归位，就说明整顿是成功的。,场所：什么物品应放在什么位置，那个区域都要明确，且一目了然。,方法：所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、斜放、吊放、钩放等。,标识：标识是使现场一目了然的前提，好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。,整顿三定原则,整顿三定原则指的是“定点、定容、定量”，通过三定原则的运用，对物品,实施定置管理，达到物品能够按原定状态取用或放回的要求，并且便于寻找或,点检方便，使其达到一目了然，符合目视化要求，实现过目“知数量、知有无、,知状态”的三知要求。,定点：明确物品具体的放置位置。,定容：明确物品放置使用容器的大小、材质，或者引申为颜色管理。,定量：规定合适的数量，即对存放物品限量。,5.,整顿的推进步骤：,(如何做整顿呢？）,整顿活动流程图,目前现场分析,对经过整理活动处置剩余的需要品，据其取放是否方便特性进行分析，决定采取适宜的存放方法或对策。,）须堆放在一起的物品分类整理；,）物品名称及数量不清标识整理；,）不知物品应放在那里定置管理；,）物品难以区分或查找目视管理。,进行物品分类根据物品特性和特征及使用特点，对物品进行分类处理，并予以命名和标识,；,进行定置管理,按照整顿三要素和三定原则，实施现场物品的定置，充分考虑人的心理、生理、效率、安全、工艺等需要，予以科学确定物品的定置场所或方法，定置管理应以实现人与物的最佳组合、有机融合、提高效率为出发点。,进行目视管理,目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，其也可称为“看得见的管理”或“可视化管理”。对目视管理与定置管理进行有效的融合，综合运用信号灯、标识牌、颜色板、看板、画线、样本、警示线、流程图等手段，可以起到使物流顺畅，工作现场井井有条的作用。,）色彩管理,根据现场存放物品、设备以及现场的布局或特征，选择使用各种颜色进行现场、物品、设备状态等的信息标识，达到警示、规范或安全等目的。,）形迹管理,形迹管理是将物品的形状投影在保存的区域，达到跟踪物品状态或便于寻找、取放方便的要求。,关于形迹管理的进一步要求参照“6S管理推行技巧”中的“目视管理”要求，一并执行。,1、基本概念, 定义：,将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。,勤于擦拭机器设备。,勤于维护工作场所。,别名：,排除。,丢弃作战。,对象：,主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”。,原则：,勤扫脏乱。,杜绝脏源。,落实制度。,（三）,3S-,清扫（SEISO）,目的：,减少伤害。,保证品质。,塑造高作业率的工作场所。,推行方法：,落实整理工作。,招待例行扫除、清扫脏秽。,调查脏污来源，彻底根除。,废弃物置放区之规划定位。,废弃物（不需要的物品）之处置。,建立清扫基准，共同遵行。,要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。,洗净地面油污。,清除机械深处的端子屑。,目光灯、灯罩或内壁之擦拭。,擦拭工作台、架子之上、下部位。,窗户或门下护板。,桌子或设备底部。,卫生间之地板与壁面等。,调查脏污的来源，彻底根除。,确认脏污与灰尘对生产质量的影响,.,调查脏污的源头。,检讨对策方案。,废弃物放置区的规划、定位,。,室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱。,废弃物（不需要物品）的处置。,不需要之物品坚决丢掉。,建立清扫标准，共同执行。,规定组别或个人“清扫责任区”公告说明。,责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平。,建立“清扫标准”供清扫人员遵守。,落实整理工作：,在推动整理整顿6S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施“红单作战”大扫除。,定期进行“红单作战”。,红单作战后“不需要”物品之处理。,执行例行扫除、清理污秽。,规定例行扫除时与时段，如：,每日5分钟6S。,每周60分钟6S。,每月60分钟6S。,全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫。,主管要亲自友爱与清扫，以身作则。,2、清扫的推行方法：,定义：, 维持清扫过后的场所及环境之整洁美观，使工作人员觉得干净而产生无比的干劲。,现场时刻保持美观状态。, 维持前3S的效果。,别名：,美观。,美化作战。,对象：,主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”。,4S-,清洁(SEIKETSU）,原则：,清楚显示。,检查确保。,定型维持。,目的：,提高产品品位。,塑造洁净的工作场所。,提升公司的形象。,推行方法：,落实前3S工作。,设法养成“洁癖”的习惯。,设定“责任者”制度，加强执行。,配合每日清扫做设备清洁点检。,通过标准化作业，也是减少品质问题的最好方法，品质问题更易发现，根源更易查出。,整理、整顿、清扫是“动作”,而清洁，则是“结果”。,即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”。,清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”，在积极方面则是“美化正常”，也就是要维持前3S的前提之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作。使用权“异常”现象能无所遁形而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态。,2、清洁的推行方法介绍,清洁的维持与厂房环境之新旧没有关系，一个新厂房如果6S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之，一个2030年以上的老厂房，如果3S一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流工作场所 ，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已。,一个时刻清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量与提高公司形象，因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。,落实前 3S执行,彻底执行前3S各种动作。,如果前3S实施半途而中止，则原先设定之线标示废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰。,主管要身先士卒，主动参与。,多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛。,设法养成“洁癖”的习惯,没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭。,环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检。,懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题。,洁癖是清洁之母也是零异常的基础。,没法通过教育培训，参观6S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”。,3S意识之维持，有助于洁癖的养成。,建立视觉化的管理方式,籍整顿之定位，划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求。,如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而入了“产品箱”都可以视为异常。,除了场地、物品之目视化管理之处，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。,设定“责任者”，加强执行。,“责任者”，（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且线贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。,配合每日清扫做设备清扫点检表,建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）,将点检表直接悬挂于“责任者”旁边。,作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随时便、不作假。,主管必须不定期复查签字，以示重视。,主管随时巡查纠正，带动气氛。,有不对的地方，一定要沟通、纠正。, 定义：, 通过上述4S活动，让每一位员工养成良好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。,改造人性。,提高道德品质。, 别名：, 修身。, 身关作战。,五、,5S-,素养（S,H,ITSUKE）,对象：,主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质。,原则：,明辨是非。,遵守各项规章。,自主管理。,目的：,养成良好习惯。,塑造守纪律的工作场所。,推行方法：,落实持续推动前4S活动。,将各种规章制度目视化。,实施各种教育培训。,违犯规章制度的要及时给与纠正。,推动各种精神向上活动。,素养，是6S的重心。,因此，素养不但是6S的,“最终结果”,，更是企业经营者和各级主管所期和,“最终目的”,，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管下非常轻松正常，工作命令的执行彻，现场工艺纪律的执行，推动各项管理工作，都将很容易地落实下去，并取得成效。,2、素养推行方法：,继续推动前4S活动,前4S是基本动作，也手段。主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯。,通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所。,前4S没有落实，则第6S（教养）亦无法达成。,一般而言，6S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实。,6S活动经过一段时间的运作，必须进行检讨总结。,建立共同遵守的规章制度,共同遵守的规章制度：,厂规厂纪。,各项现场作业标准。,生产过程工序控制要点和重点。,安全卫生守则。,服装仪容规定。,各种规则或约束在制订时，要满足下例条件：,对公司或管理有帮助。,员工乐于接受。,将各种规章制度目视化,目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解。,规章制度目视化的做法如下：,订成管理手册。,制成图表。,做成标语、广告牌。,制成卡片。,目视化场所地点选择在明显且容易看见的地点。,实施各种教育培训, 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度。, 对老员工进行新订规章制度的讲解。, 各部门利用早会、晚会时间进行6S教育。, 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同认识,违犯规章制度的要及时给与纠正, 身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再或把错误当成“可以做”而再做下去。, 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情。, 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。,受批评指责，立即改正,要被纠正者，立即改正或限时改正。,杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法”等之类说词。,要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。,推动各种精神向上的流动,早会、晚会。,推动方针政策和目标管理。,推行礼貌活动。,实施适合本公司员工自主改善活动。, 安全的含义：,安全：消除隐患,排除险情,预防事故的发生。,安全的目的：,保证员工的人身安全和生产的正常运行,减少经济损失。,安全的推行要领：,建立高效的安全管理系统,重视员工的培训教育,实施现场巡视,排除隐患,创造明快,有序,安全的作业环境。,六,、,6S-安全,（S,afe,）,安全的推行步骤：,制定现场安全作业基准,规定员工的着装要求,预防火灾的措施,应急措施,日常作业管理,第四个S,清 洁,第五个S,素 养,时时保持美观、干净,使每个员工养成好习,惯遵守各项规章制度,人,第一个S,整 理,区分 “要用” 与 “不要用” 的东西,第二个S,整 顿,第三个S,清 扫,将要用的东西,定出位置放置,将不要用的东西,清扫干净,6S 关 连 图,地点,物品,第,六,个S,安全,消除隐患,工厂内常见的6S问题,*物品管理方面的问题；,*安全管理方面的问题；,*设备管理方面的问题；,*员工精神面貌方面的问题；,*区域管理方面的问题；,*作业管理方面的问题；,*工作环境方面的问题；,物品管理方面的问题 1,物品乱堆放,物品没有标识,易造成损坏和引起通道不畅,可能造成误用或错取,安全管理方面的问题 1,消防设施维护不好,安全通道不畅,出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施的延误,物品管理方面的问题 2,物品堆积过高,物品没有定位,有跌落的危险，存在安全隐患,增加寻找物品的时间,安全管理方面的问题 2,灭火装置配置不合理,安全隐患多,出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施的延误,可能造成火灾或事故,物品管理方面的问题 3,周转器,具损坏,无用物品未处理,可能造成物品损坏,占用场地，增加管理难度,干部在6S推行中的责任,配合公司政策，全力支持与推行6S管理；,参加外界有关6S管理教育训练，吸收6S管理技巧；,广泛搜集资料，认真研读6S管理活动相关书籍；,部门内6S管理之宣导及参与公司6S管理文宣活动；,规划部门内工作区域之整理、定位工作；,依公司之6S管理进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业；,协助部属克服6S管理之障碍与困难点；,全面掌握公司的各项6S标准，并向部属解释；,必要时，参与公司评分工作 ；,6S管理评分缺点之改善和申述；,督促所属执行定期之清扫点检；,上班后之后服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。,员工在6S管理中的责任,自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；,不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；,通路必须始终保持清洁和畅通；,物品、工具及文件等要放置于规定场所；,灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；,物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层；,保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 ；,纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所,不断清扫，保持清洁 ；,注意上级的指示，并加以配合,一些有益的图片,结 束,谢谢！,