新产品质量控制课件

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,新产品质量控,铸造公司质保部,2011,年,08,月,新产品质量控制的目的,新产品开发过程质量监控管理，在新产品开发过程存在严重质量风险,时，进行质量否决：,1,）、新产品开发各阶段存在重大风险未解决或未采取有效措施而转段继,续进行的项目，给予质量否决；,2,）、生产条件（人、机、料、法、环、测）严重不满足质量要求并且未,采取有效措施而进行产品开发的项目，给予质量否决；,3,）、新产品开发项目中供应商、外协厂未达质量保证能力或未履行质量,保证管 理职能与控制而配套的项目给予质量否决；,4,）、新产品开发的产品未达到质量标准而入库或发给用户的，给予质量,否决；,5,）、新产品开发的未达到质量目标而进行批量生产的，给予质量否决。,内 容,一、新产品开发关键控制环节,二、“质量门”控制,一、新产品开发关键控制环节,新产品开发控制关键环节,产品技术条件,质量标准,人,机,料,法,环,测,过程检验策划,检验流程,检验方法,新产品过程开发,顾客要求,产品检验策划,检验流程,检验方法,产品审核,过程审核,顾客要求验证,过程能力验证,产品的技术标准准备,产品的技术实现,产品的质量检验,客户要求,1,、产品图纸及可行性分析,2,、产品技术标准及可行性分析,3,、产品检验标准及可行性分析,4,、产品质量要求及可行性分析,5,、产品特殊要求及可行性分析,6,、产品索赔条件,产品技术标准准备,1,、产品的尺寸标准（包括粗加工尺寸）及可制造性分析,2,、产品的性能标准及可制造性分析,3,、产品的化学成分标准及可制造性分析,4,、产品的内外部缺陷标准及可制造性分析,5,、产品的检验标准及可制造性分析,6,、其它标准，如渗漏、光洁度、清洁度等，及可制造性分析,产品的技术实现,1,、铸件图纸,2,、工装模具图纸,3,、工装模具检验,/,验收,4,、工艺文件：,1,）操作指导书,2,）检验指导书,3,）原辅材料标准及检验方案,4,）关键过程特性及检验方案,5,）设备、量检具、工具辅具及维护等,5,、样件检验流程,/,检验方案,产品技,术标准,新产品过程,开发要素,转化过程谁来监督,客户需求,生产实现,谁来确认,谁来转化,效果及评价,谁来验证,？,？,？,？,产品的技术标准转化为新产品过程开发要素,产品的技术实现,产品技,术标准,生产制,造技术,产品技术标准的可制造性分析,产品的技术标准识别,产品检验标准识别,产品检验可行性分析,产品,/,过程检验方案设计,铸件图,/,工装图,生产作业标准的制定（工艺文件）,生产操作标准化,职 责,技术部长,技术部长、质保部长,技术部长、质保部长,技术部长、车间主任,技术部长、产品开发主管,技术部长、产品开发主管,技术部长、质保部长,技术部长、质保部长,技术部长、质保部长,生产部长、设备部长,产品的技术实现（职责分工）,主要原材料,辅助材料,铸件,过程产品,熔化铁水,芯砂、砂芯,型砂,物料流程独立于生产，由第三方实施控制,新产品开发质量检验,产品的质量检验,1,、铸件检验：,1,）工装样件检验,2,）调试样件检验,3,）小批样件检验,4,）产品周期检验,2,、原辅材料检验,3,、过程产品检验,4,、新产品开发过过程特性检验,铸件检验,一次检验,二次检验,检验标准,检验方法,检验实施,原辅材料检验,检验标准,检验方法,检验实施,过程产品检验,检验标准,检验方法,检验设备,铸件技术标准,铸件检验指导书,技术部制定,质保部制定,原辅材料,技术标准,原辅材料检,验指导书,技术中心制定,质保部制定,过程产品,技术标准,过程产品检,验指导书,技术部制定,质保部制定,职 责,新产品开发质量检验,铸件检验验证,1,、尺寸检验,2,、性能检验,3,、成分检测,4,、表面缺陷检测,5,、内部缺陷检测,6,、举例：以,6GV,缸体为例,检验序号,检验尺寸数,合格尺寸数,不合格尺寸数,原因说明,关键尺寸数,非关键尺寸数,总数,第一件,363,361,2,2,图纸尺寸与实物不符，但不影响二发实际加工,第二件,363,361,2,2,图纸尺寸与实物不符，但不影响二发实际加工,1,、尺寸检验,全尺寸检测,2,件,不合格尺寸清单,毛坯尺寸检测,5,件,检验序号,检验尺寸数,合格尺寸数,不合格尺寸数,原因说明,关键尺寸数,非关键尺寸数,总数,1,28,27,1,1,2,28,28,0,3,28,24,4,4,4,28,25,3,3,5,28,28,0,不合格尺寸清单 详见附带尺寸报告,检验项目,合格数,不合格数,原因说明,抗拉强度,3,0,检测,3,件,屈服强度,Na,无屈服强度要求,硬度,3,0,检测,3,件,延伸率,3,0,检测,3,件,其 它,2,、性能检验,性能标准,不合格检验报告,检验项目,合格数,不合格数,原因说明,化学成分,3,0,本体取样检测,3,件,3,、成分检验,成分标准,不合格检验报告,4,、表面缺陷检验,缺陷及位置照片,生产数量,有缺陷数量,缺陷项目,数量,备 注,底面冷隔,1,大端面断芯,1,5,、内部缺陷检验,1,）、,X,光探伤,探伤数量,有缺陷数量,缺陷项目,数量,备 注,1,0,CT,扫描图片,2,）、解剖,5,、内部缺陷检验,探伤数量,有缺陷数量,缺陷项目,数量,备 注,4,0,解剖图片,新产品质量控制,1,、各部门应严格执行,新产品开发控制程序,中的职责；,2,、产品开发过程向客户提交的样件应该是满足,客户要求的合格样件；,3,、专业厂应建立样件交付审批流程，交付前按,流程进行审批,4,、样件交付给客户前，应通过铸造公司质保部,的审批,二、“质量门”控制,项目确定,项目策划,过程设计和模具制造,样件调试,试生产,4,RFQ,Q,1,2,3,PP,TP,PV,SOP,PA,投产,用户信息,项目启动,模具订货,样件调试,样件批准,转段评审,转段评审,可行性评审,转段评审,转段评审,模具设计评审,工艺设计评审,样件评审,1.1,、新产品 “质量门”设立,项目启动,没有产品质量标准，项目不得启动,模具订货,检验工艺不确定，模具不得订货,样件调试,不具备检验条件，不得进行调试,样件批准,不符合质量标准的样件，不能交给用户,投 产,产品达不到质量标准，不得投产,项目启动,没有产品质量标准，项目不得启动,要求：,(*,号项为质量门单项否决项）,1,）、充分识别顾客的要求并列出所有顾客要求,2,）、针对顾客要求列出相关的检验项目包括过程检验）,3,）、针对检验项目分析检验能力（检验设备、检验周期等）,4,）、明确客户的验收准则、索赔（三包、废品）及质保期等,5,）、项目的质量指标：,废品率：“质量门”检查控制水平：不大于,同类产品平均水平的,2,倍,，但是新,产品投产的前提是综合废品率应小于,15%,，外废率小于,5%,；,6,）、项目进度计划中应明确质量门审核的时间安排，同步传递给铸造公司,质保部,模具订货,检验工艺不确定，模具不得订货,要求：,(*,号项为质量门单项否决项）,1,）、顾客要求在工艺设计和过程设计中的实现的确认与验证；,2,）、针对保证顾客要求的过程特性的检验项目，策划过程检验工艺流程和,检验方案，应包括原材料的检验，并且包括外包或外购的检验；,3,）、根据客户的验收准则确定产品的检验工艺流程（尺寸、性能、成分、,缺陷，存储条件、包装、运输、交付等）；,4,）、根据检验方案分析检验能力（设备、量具、精度、人员、节拍等）；,5,）、,FMEA,分析,6,）、应建立整个质量保证各过程的应急计划,要求：,(*,号项为质量门单项否决项）,1,）、针对顾客要求制定,/,评审详细的检验方案、流程并文件化,2,）、制定检验指导书，应包括原材料的检验及外包或外购的,检验,3,）、绘制,/,修订铸件图并与顾客完成会签,4,）、检验的设备、量具、精度、人员、节拍等状态的确认与,验证,5,）、检验方案、检验方法等与客户确认,样件调试,不具备检验条件，不得进行调试,顾客需求所对应的检验工艺验证,说明：,(*,号项为质量门单项否决项）,1,）、检验工艺,/,流程的符合性确认,2,）、所有过程特性与设计目标的验证,3,）、铸件检验结果与顾客产品要求进行比较验证合格（产品,审核）,4,）、检验的设备、量具、精度、人员、节拍等的符合性验证,5,）、检验方案、检验方法等与客户确认,样件提交,不符合质量标准的样件，不能交给用户,样件特性的检验结果与顾客要求的验证（产品验证）,说明：,(*,号项为质量门单项否决项）,1,）、样件的特性及相关辅助需求应通过顾客的批准；,2,）、达到项目设定目标（废品率、质量成本）,3,）、检验工艺,/,方法的文件化,4,）、外包方的质量保证能力确认与验证,5,）、过程能力验证,6,）、投产前必须做过程审核：铸造公司质保部进行复审,7,）、质保协议（签订质保协议的,14,条要求）,投 产,产品达不到质量标准，不得投产,项目目标的验证与确认（产品质量、过程能力、生产能力等）,新产品质量控制说明,1,、“质量门”检查是铸造公司对新产品质量控制的监察职,能，目的是避免开发不充分产品进入现生产。,2,、“质量门”检查不替代,APQP,的质量保证职能。,3,、项目开发策划时各阶段应涵盖“质量门”各阶段的要求，,“质量门”的监察职能不作为项目延期的借口。,4,、 “质量门”与,APQP,一样，面对的整个开发的项目组，而不是某个部门。,5,、“质量门” 是质保系统中独立履行的对新产品开发质量保证的检查职能。,