精益生产与TPM培训课件

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Opt. Project 2007,利乐,-,伊利“工厂优化（,Opt.,）”项目：培训,精益生产与,TPM,TP-YL,，,2007,年,01,月,10,日,Lean,定义,精益生产（,Lean Production,）：,及时制造，消灭故障，消除一切浪费，力求实现零缺陷、零库存。,最早应用于丰田汽车生产。,严格实施,JIT,。,管理的职能,计划：,确定做什么（任务）、谁做（执行者）、目标；,制定完成计划的行动（方案），在各种方案里选择将来的行动路线。,组织：,了解任务、目标与总目标的关系；,确定工作量与工作难度；配置人员，分配责权，明确关系，划分管理层次。,领导：,施加影响到属下，给与压力到属下；关注贡献度。,控制：,衡量与纠正属下工作；关注工作进展。,观念转化,不接受不良品,-,不生产不良品,不清扫,-,不会清扫,-,不能不清扫,-,不脏,PDCA,工作改善,P,D,C,A,作业标准,管理标准,培,训,作业实施,控制记录,OK,发现偏差,及,时,纠,正,项,目,管,理,制定目标,现场管理之屋,团队合作 士气 合理化建议,消除浪费,5S,活动,标准化作业,人员,设备,工艺,材料,质量,成本,产量,利润,最终目标,三要素,4M,习惯,基础手段,基础表现,人气,改善的,7,大指标,质量,生产效率,在制品,面积,周转时间,零件品种,生态消耗,柔性化内涵,柔性,人员数量,人员质量,生产线,单机,灵活的配套系统,灵活的配套系统,灵,活,的,配,套,系,统,灵,活,的,配,套,系,统,精益,精：最低的、更少的投入。,益：最佳的、最大的产出。,消除“一切浪费”,追求“零目标”,追求“准时灵活”,精益生产方式方法体系,准时化生产,JIT,小组工作法,TEAM,不断改善流程,CIP,系统供货,适时供货,看板生产,一个流生产,质量管理小组,全员维修体制,分析流程,了解浪费,改进措施,总结成果,看板,（,1,）看板,是由后道工序向前道工序取货的信息卡；,（,2,）看板信息包括：,产品名称,生产方法,生产时间,零件名称,放置地点和容器等；,（,3,）看板管理的规则：,后道工序取货原则,按看板生产原则,实行均衡生产,提升生产效率切入点,1,、工序平衡状况。,2,、方法标准性。,3,、返工程度。,4,、产量波动。,5,、原辅料满足度。,6,、过程顺畅性。,影响成本效率的因素,1,、制造方式方面的损失：,生产线平衡损失,干扰损失,个别作业的不合理,2,、实施效率方面的损失,标准作业方法的忽视,作业速度,作业短暂中断损失,操作者不负责任,浪费？！,1,、浪费：生产过程中用户不愿支付的企业活动。,2,、浪费种类：,（,1,）生产过剩；,（,2,）等待；,（,3,）不必要的加工；,（,4,）搬运；,（,5,）库存过高；,（,6,）不合理的动作；,（,7,）不良品。,生产过剩,资金积压,质量劣化,占用场地,管理费用增加,经营风险,等待,观察机器,待料,故障,质量检验及等待检验结果,生产不均衡,搬运,距离与布局差,材料贮存地点不合理,中间库存,物流不畅,管理混乱,加工方法不合理,材料不良,位置不佳,空转,工序不合理,加工过程不准确,过程计量不佳,库存之海,机器,故障,销售,问题,换模,时间长,沟通,不佳,生产不均衡,质量,低劣,计划,性差,缺勤,率高,机器,故障,销售,问题,换模,时间长,沟通,不佳,生产不均衡,质量,低劣,计划,性差,缺勤,率高,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,操作动作不合理,场地布置不合理,设施、器具、工具设计及配置不合理,工艺设计不合理,人员安排不当,工具、器具取用不便,制造不良品,多余搬运,复检,返工堆放占用场地,返工工时及原辅材料消耗,交货不及时,成本上升,人资浪费,未被利用的创造力,常见的浪费,库存过高,等待材料,设备故障,寻找工具,返修,次品,中间库存,搬运重物,运输路线过长,数据输入,数零件,观察机器运转,零部件供应不上,设备间距离太大,寻找浪费的,4M,方法,A,、,Man,1,、是否遵循标准？,2,、工作效率如何？,3,、有解决问题意识吗？,4,、责任心怎样？,5,、还需要培训吗？,6,、有足够经验吗？,7,、是否适合于该工作？,8,、有改进意识吗？,9,、人际关系怎样？,10,、身体健康吗？,B,、,Machine,1,、设备能力足够吗？,2,、能按工艺要求加工吗？,3,、是否正确润滑了？,4,、保养情况如何？,5,、是否经常出故障？,6,、工作准确度如何？,7,、设备布置正确吗？,8,、噪音如何？,9,、设备数量够吗？,10,、运转是否正常？,寻找浪费的,4M,方法,C,、,Material,1,、数量是否足够或太多？,2,、是否符合质量要求？,3,、标牌是否正确？,4,、有杂质吗？,5,、进货周期是否适当？,6,、材料浪费情况如何？,7,、材料运输有差错吗？,8,、是否对加工过程足够注意？,9,、材料设计是否正确？,10,、质量标准合理吗？,D,、,Methode,1,、工艺标准合理吗？,2,、工艺标准提高了吗？,3,、工作方法安全吗？,4,、这种方法能保证质量吗？,5,、这种方法高效吗？,6,、工序安排合理吗？,7,、工艺卡是否正确？,8,、温度和湿度适宜吗？,9,、通风和光照良好吗？,10,、前后工序衔接好吗？,寻找浪费的,4M,方法,C,、,Material,1,、数量是否足够或太多？,2,、是否符合质量要求？,3,、标牌是否正确？,4,、有杂质吗？,5,、进货周期是否适当？,6,、材料浪费情况如何？,7,、材料运输有差错吗？,8,、是否对加工过程足够注意？,9,、材料设计是否正确？,10,、质量标准合理吗？,D,、,Methode,1,、工艺标准合理吗？,2,、工艺标准提高了吗？,3,、工作方法安全吗？,4,、这种方法能保证质量吗？,5,、这种方法高效吗？,6,、工序安排合理吗？,7,、工艺卡是否正确？,8,、温度和湿度适宜吗？,9,、通风和光照良好吗？,10,、前后工序衔接好吗？,零目标,- 5s,寻找和取用时间为零,不良品为零,故障为零,延期交货为零,安全事故为零,不良行为为零,不当经费为零,重复搬运和中间库存为零,CIP,C,I,P,不断,Continuously,Improve,Process,改进,流程,CIP,思想基础,职工成为主要角色,规定的工作方式,共同组织的工作方式,CIP11,步法,1,、工作小组的准备,7,、开发解决方案,2,、工作小组的引言,8,、制定措施表和封面,3,、理解流程,/,工序,9,、实施措施,4,、运用测量值了解现状,10,、汇报成果,5,、收集提出浪费现象,11,、跟踪措施实施情况,6,、收集提出改进意见,6w2h,What,：做什么？（任务）,Where,：在哪儿做？（区域）,Why,：为什么做？（目的）,When,：啥时做？（时限）,Who,：谁做？（责任人）,Whom,：谁来监督？（管理人）,How,：如何做？（训练）,How,：如何做好？（指导与提升）,How,：如何确认效果？（目标确认与绩效兑现）,5why ,微生物不良品为何出现,1why,2why,3why,4why,5why,灭菌残留,原辅料携带,原奶卫生差,灭菌不彻底,UHT,参数错,再污染,产品,输送污染,CIP,不良,设备,无菌系统失效,包装,PM,灭菌差,封合不良,ECRS,，评价作业合理性,该作业可以取消吗？,(Eliminate),该作业可以合并吗？,(Combine),该作业可以重组吗？,(Re-change),该作业可以,简化,吗？,(Simplify),计划的方法,1,、日历记事本,2,、甘特图法,3,、网络图法,4,、表格法,5,、图表法,TPM,T-Total,：综合性,综合效率,生产系统的整个生命周期,一切部门的工作,全体人员参加,P-Productive,：生产率,故障为零,不良为零,灾害为零,M-Maintenance,：保养,设备保养,企业经营系统的保养,Team,活动成败关键,成员能对自己的工作进行自主自律管理,成员在技术上不断,学习并能分析和解,决现场问题,心理环境：形成同事之间、上下级之间的融洽环境,物理环境：形成便于活动的工作场所,工作干劲,工作环境,工作方法,TPM,八大支柱,7,大损耗,1,、故障,功能：功能停止型、功能下降型,2,、准备、调整,时间,3,、部件调换,报废，时间：维护、更新,4,、试机,时间、数量,5,、停机检查,时间，短停,6,、速度,理论速度、实际速度,7,、废品及修正,报废、返工,自主保养,制造部门自主承担与实施的保养,防止设备功能劣化,提升操作员素质,改善设备综合效率,操作员,4,种能力,1,、发现异常的能力,能在故障发生之前,对异常进行识别和,定义的能力。,恢复异常至原来的正确,状态，确保设备功能正,常发挥的能力。,为判断设备是否正常，,制定一个确定标准值,的能力。,能按照规定的标准对,设备进行保养和操作,的能力。,2,、处理异常的能力,3,、制定基准的能力,4,、维持管理能力,自主保养步骤,初期清扫,发生源和困难部位的对策,编写清扫、加油基准,综合检查,自主检查,整理整顿,彻底化的自主管理,开展自主保养的,9,大前提,辅导教育,TPM,本身是工作的一部分,小组为主体,贵在行动,追求实效,自己决定应该要做的事,各步骤活动的彻底化,活用三种神器：单点课程、会议和活动板,安全第一,解读“故障”,从结果看：故障是设备失去了固有的功能。,从原因看：故障是人“故”意引起的“障”碍。,故障冰山,设备综合有效率,负载时间停止时间,时间工作率 ,- 100,负载时间,负载时间,等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。,停止时间,就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。,Lean,发展简史,制造业分析：内部及供应链角度,竞争策略,不同的生产模式,Lean,体系要素,Lean,原理,连续流,Lean,原理,连续流,Lean,原理,连续流,Lean,原理,多重任务,响应速度和库存水平,Lean,原理,均衡生产,Lean,原理, SMED,混流生产的关键是切换次数，决定了生产批量的大小,Lean,原理, Heijunka,箱,Lean,原理, Kanban,Lean,原理, Kanban,Lean,原理, Kanban,Lean,原理, Kanban,Lean,原理, Kaizen,Lean,原理, 5S,Lean,原理,作业标准化,Lean,原理,策略推广,Lean,实施工具、方法,Lean,实施工具、方法,UAC,工厂案例,Lean,实施工具、方法,当前价值流程,CVSM,未来价值流程,FVSM,以,VCSM,为蓝图的实施方法,找出重要的物流拉动循环,按各循环指定实施的阶段计划,收集数据比较各阶段计划实施效果,各段计划都有,PDCA,拉式系统某流程总库存锯齿图,超市拉式系统,排序拉式系统,超市与排序混合拉式系统,