钢铁冶金行业管理知识分析

上 页,下 页,退 出,目录,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,*,2 铁矿粉造块,造块方法：烧结和球团,亢淑梅,富矿粉,和贫矿富选后得到的,精矿粉,都不能直接入炉冶炼，必须将其重新造块，烧结是最重要最基本的造块方法之一。,2003年中国生铁总产量为2亿吨，2005年达2.5亿吨，2011年达6.29亿吨。2003年美国钢铁产品销售量为1.056亿吨，较上年增长6.5。中国2003年球团矿产量3000万吨，现有63座以上竖炉，生产总面积超过520m,2,2.1.1烧结的意义,通过烧结得到的烧结矿具有许多优于天然富矿的冶炼性能。,(1),高温强度高，还原性好，含有一定的CaO、MgO，具有足够的碱度，而且已事先造渣，高炉可不加或少加石灰石。,(2),通过烧结可除去矿石中的S、Zn、Pb、As、K、Na等有害杂质，减少其对高炉的危害。,(3),高炉使用冶炼性能优越的烧结矿后，基本上解除了天然矿冶炼中常出现的结瘤故障；同时极大地改善了高炉冶炼效果。,(4),烧结中可广泛利用各种含铁粉尘和废料，扩大了矿石资源，又改善了环境。,因此自上世纪50年代以来，烧结生产获得了迅速发展。,2.1.1烧结的意义,烧结矿质量对高炉冶炼效果具有重大影响。改善其质量是“精料”的主要内容之一。,对烧结矿质量的要求是：,品位高，强度好，成分稳定，还原性好，粒度均匀，粉末少，碱度适宜，有害杂质少,。,2.1.2 烧结矿质量评价,1. 强度和粒度,烧结矿强度好，粒度均匀，可减少转运过程中和炉内产生的粉末，改善高炉料柱透气性，保证炉况顺行，从而导致焦比降低，产量提高。烧结矿强度提高意味着烧结机产量(成品率)增加，同时大大减少了粉尘，改善烧结和炼铁厂的环境，改善设备工作条件，延长设备寿命。,2.1.2 烧结矿质量评价,2.还原性,烧结矿还原性好，有利于强化冶炼并相应减少还原剂消耗，从而降低焦比。,还原性的测定和表示方法亦未标准化。生产中习惯用烧结矿中的,FeO含量,表示还原性。一般认为,FeO升高,，表明烧结矿中难还原的硅酸铁2FeOSiO,2,(还有钙铁橄榄石)多，烧结矿过熔而使结构致密，气孔率低，故还原性差。反之，若,FeO降低,，则还原性好。,2.1.2 烧结矿质量评价,3.碱度,烧结矿碱度一般用CaO/SiO,2,表示。按照碱度的不同，烧结矿可分为三类：,凡烧结矿碱度(如0.9)低于炉渣碱度的称为,酸性(或普通)烧结矿,。高炉使用这种烧结矿，尚须加入相当数量的石灰石才能达到预定炉渣碱度要求，通常高炉渣的碱度(CaO/SiO,2,)在1.0左右。,凡烧结矿碱度(1.0-1.4)等于或接近炉渣碱度的称为,自熔性烧结矿,。高炉使用自熔性烧结矿一般可不加或少加石灰石。,2.1.2 烧结矿质量评价,3.碱度,烧结矿碱度(1.4)明显高于炉渣碱度的称为,熔剂性烧结矿,或高碱度(2.0,3.0)、超高碱度(3.0,4.0)烧结矿。高炉使用这种烧结矿无须加石灰石。由于它含CaO高，可起熔剂作用，因此往往要与酸性矿配合冶炼，以达到合适的炉渣碱度。,为了改善炉渣的流动性和稳定性，烧结矿中常含有一定量的,MgO,(如2,3%或更高)，使渣中MgO含量达到78%或更高，促进高炉顺行。在此情况下，烧结矿和炉渣的碱度应按(CaO+MgO)/SiO,2,来考虑。,2.1.2 烧结矿质量评价,目前世界各国90%以上的烧结矿由抽风带式烧结机生产，其工艺流程如图2-1所示。其他烧结方法有回转窑烧结，悬浮烧结，抽风或鼓风盘式烧结和土法烧结等。各法生产工艺和设备尽管有所不同，但烧结基本原理基本相同。下面着重以,带式抽风烧结法,来论述。,2.2 烧结反应过程,2.2 烧结反应过程,2.2 烧结反应过程,2.2 烧结反应过程,抽风烧结过程是将铁矿粉、熔剂和燃料经适当处理，按一定比例加水混合，铺在烧结机上，然后从上部点火，下部抽风，自上而下进行烧结，得到烧结矿。取一台车剖面分析，抽风烧结过程大致可分为五层(图3-2)，即,烧结矿层、燃烧层、预热层、干燥层和过湿层,。,这五层并不是截然分开的。点火烧结开始，各层依次出现，一定时间后，各层又依次消失，而最终剩下烧结矿层。,一、抽风烧结过程,一、抽风烧结过程,(1)烧结矿层,从表面开始随着烧结过程的进行逐渐增厚。抽入的空气通过烧结矿层被预热供给燃烧，而烧结矿层则被冷却和氧化。在同燃烧层接近处，进行液相的冷却结晶(1000,1100)，使烧结物固结形成多孔的烧结矿。,(2)燃烧层,燃料被预热空气燃烧，产生1300,1500的高温，使烧结料局部熔化、造渣并进行还原、氧化，石灰石及硫化物的分解反应。从燃料着火开始到燃烧完毕，需要一定时间。故燃烧层有一定厚度，约15,80mm。燃烧层沿着高度下移的速度称为垂直烧结速度，一般为10,40mm/min。这一速度决定着烧结机的生产率。,(3)预热层,业已干燥的烧结料被燃烧层的高温气体迅速加热到燃料的着火点(一般为700左右，但在烧结层中实际为1050,1150)，并进行氧化、还原、分解和固相反应，出现少量液相。,(4)干燥层,同预热层交界处温度约120,150，烧结料中的游离水在此大量蒸发，使料干燥。同时料中热稳定性差的一些球形颗粒可能破裂，使料层透气性变坏。,(5)过湿层,即原始的烧结混合料层。由于干燥层来的废气中含有大量的水蒸气，当其被湿料层冷却到露点温度以下时，水气便重新凝结，使料的湿分超过原始水分，造成过湿现象，使料层透气性恶化。为避免过湿，应确保湿料层温度在露点以上。,可见烧结过程是许多物理和化学变化过程的综合,。,其中有,燃烧和传热；,蒸发和冷凝；,氧化和还原；,分解和吸附；,熔化和结晶；,矿(渣)化和气体动力学等。,在某一层中可能同时进行几种反应，而一种反应又可能在几层中进行。下面对各过程分别进行研究和讨论。,二、燃料燃烧,烧结料中固体碳的燃烧为形成黏结所必需的液相和进行各种反应提供了必要的条件(温度、气氛)。,烧结过程所需要的热量的80一90为燃料燃烧供给。然而燃料在烧结混合料中所占比例很小，按重量计仅3一5，要使燃料迅速而充分地燃烧，必须供给过量的,空气,，空气过剩系数达1.41.5或更高。,混合料中的碳在温度达到700,以上即着火燃烧，发生以下反应：,C,焦,+O,2,=CO,2,C,焦,+1/2O,2,=CO,2CO+O,2,=2CO,2,CO,2,+C=2CO,燃料燃烧虽然是烧结过程的主要热源，但仅靠它并不能把燃烧层温度提高到1300一1500的水平。相当部分的热量是靠上部灼热的燃烧矿层将抽入的空气预热提供的。热烧结矿层相当于一个,“蓄热室”，,热平衡分析表明，蓄热作用提供的热量约占供热总量的40。,烧结过程的,总速度,取决于燃料燃烧速度和,传热速度,两者之间的最慢者。,在低燃料条件下。氧量充足，燃料着火点低，燃烧速度较快，烧结速度取决于传热速度。在燃料量正常或较高条件下则烧结速度取决于燃烧速度。,烧结过程主要是对流传热。传热速度主要取决于气流速度、气体和物料的热容量。根据热平衡推导可得传热速度(W)如下：,增加气流速度，改善料层透气性，可使传热速度增加，高温区下移加速，产量增加。C,料,、C,气,同物料特性有关。,燃料燃烧速度主要取决于燃料的,反应性,、,粒度,、,气体含氧量,和,流速,(料层透气性)以及,温度,等因素。,粒度小，使透气性变坏，不利于燃烧和传热。一般认为烧结用的燃料粒度以1-3mm为最佳。在实际生产中，燃料经破碎必然产生小于1mm的粒级，一般要求小于3mm粒级的占7085%。,任何粉料在空气中总含有一定水分，烧结料也不例外。除了各种原料本身带来和吸收大气水分外，在混合时为使矿粉成球，提高料层透气性，常外加一定量的水，使混合料中含水达7,8%。这种水叫,游离水或吸附水,。100即可大量蒸发除去。,如用褐铁矿烧结，则还含有较多,结晶水(化合水),。,需要在200,300才开始分解放出，若含有粘土质高岭土矿物(Al,2,O,3,2SiO,2,H,2,O)则需要在400-600才能分解，甚至900,1000才能去尽。,三、,烧结料中水分的蒸发、分解和凝结,烧结料中的碳酸盐有CaCO,3,、MgCO,3,，如果用菱铁矿和菱锰矿烧结，则还有FeCO,3,和MnCO,3,。生产熔剂性或高碱度烧结矿时，需加入大量的CaCO,3,和一定的MgCO,3,。它们的分解条件如图所示。CaCO,3,的分解温度较其他碳酸盐高。其分解反应为:,四、碳酸盐分解及矿化作用,1.铁氧化物的分解、还原和氧化,烧结过程宏观上是氧化性气氛，但在燃烧颗粒表面附近或燃料集中处，CO浓度极高，故也有局部还原性气氛。即微观来看，在料层中既有氧化区也有还原区，因此对铁矿物同时存在着氧化、还原、分解等反应。,五、氧化、还原反应及有害杂质的去除,在有CO存在的区域，只要300左右，Fe,2,O,3,就很易被还原：,3Fe,2,O,3,+CO=2Fe,3,O,4,+CO,2,此反应所需的CO平衡浓度很低。所以一般烧结矿中自由Fe,2,O,3,很少。,磁铁矿(Fe,3,O,4,)分解压很小，较难分解。但在有SiO,2,存在时，Fe,3,O,4,的分解压接近Fe,2,O,3,分解压，故在1300-1350以上亦可进行热分解：,2Fe,3,O,4,+3SiO,2,=3(2FeOSiO,2,)+O,2,在900以上，Fe,3,O,4,可被CO还原，,Fe,3,O,4,+CO=3FeO+CO,2,SiO,2,存在时，促进了这一还原，,2Fe,3,O,4,+3SiO,2,+2CO=3(2FeOSiO,2,)+2CO,2,CaO存在时，不利于2FeOSiO,2,的生成，故不利于反应进行。因此，烧结矿碱度提高后，FeO会有所降低。,MnO,2,和Mn,2,O,3,比Fe,2,O,3,具有更大的分解压力，在较低温度下即可进行分解。,FeO分解压力很小，927时为6.410,-18,MPa，,在一般烧结条件下，FeO很难被CO还原为Fe,。在配碳量很高和烧结温度很高情况下，上述反应可进行，从而获得一定数量的金属铁。,在燃烧层中距碳粒较远的区域，氧化性气氛较强。可以使Fe,3,O,4,和FeO氧化：,2Fe,3,O,4,+1/2O,2,=3Fe,2,O,3,3FeO+1/2 O,2,= Fe,3,O,4,在空气通过灼热的烧结矿层时，也进行氧化反应，烧结矿气孔壁表面有氧化层就是证明。正因为如此，烧结过程中还原得到的少量金属铁，很容易被抽入的空气氧化。因此烧结矿中金属铁量甚微，一般在0.5%以下。,2.有害杂质的去除,烧结过程可以部分去除矿石中,硫、铅、锌、砷、氟、钾、钠,等对高炉有害的物质，以改善烧结矿的质量和高炉冶炼过程。这是铁矿烧结的一个突出优点,。,(1)烧结去硫,。烧结可以去除,大部分的硫,。以硫化物形态存在的硫可以去除90%以上，而硫酸盐的去硫率也可达80,85%。,铁矿石中的硫常以硫化物形态(FeS,2,)和硫酸盐(CaSO,4,、BaSO,4,等)的形式存在存在。,在低于1350时，以生成Fe,2,O,3,为主，,在高于1350时，主要生成Fe,3,O,4,。,硫酸盐的分解压很小，开始分解的温度相当高，如CaSO,4,大于975，BaSO,4,高于1185。因此其去硫比硫化物困难。但当有Fe,2,O,3,和SiO,2,存在时，可改善其去硫热力学条件。,CaSO,4,+ Fe,2,O,3,= CaOFe,2,O,3,+SO,2,+1/2O,2,H=485J/mol,BaSO,4,+ SiO,2,= BaOSiO,2,+SO,2,+1/2O,2,H=459J/mol,(2)烧结去砷率,一般可达50%以上。若加入少量CaCl,2,可使去砷率达60,70%，烧结去氟率一般只有10,15%，有时可达40%，若在烧结料层中通入水气可使其生成HF，大大提高去氟率。,硫、砷、氟、以其有毒气体SO,2,、As,2,O,3,、HF等随废气排除，严重污染空气，危害生物和人体健康。,故一般烧结厂都建有高大的烟囱，以便将有害气体实行高空排放。为根本解决问题，在排入烟囱之前，最好先进行化学处理和回收。,(3)对一些含有,碱金属钾、钠和铅、锌,的矿石，可在烧结料中加入CaCl,2,，使其在烧结过程中相应生成易挥发的氯化物而去除和回收。如加入2,3% CaCl,2,，可除去铅90%，去锌65%，加0.7%CaCl,2,去除钾、钠的脱碱率可达70%。它们的去除都应妥善解决环境保护和廉价的氯化剂问题。,一、,固相反应,在未生成液相的低温条件下(500,700)，烧结料中的一些组分就可能在,固态下进行反应，生成新的化合物,。固态反应的机理是,离子扩散,。烧结料中各种矿物颗粒紧密接触，它们都具有离子晶格构造。在晶格中各结点上的离子可以围绕它们的平衡位置振动。温度升高，振动加剧，当温度升高到使质点获得的能量(活化能)足以克服其周围质点对它的作用能时，便失去平衡而产生位移(即扩散)。相邻颗粒表面电荷相反的离子互相吸引，进行扩散，遂形成新的化合物，使之连接成一整体。,2.3 烧结矿固结成型机理,硅灰石CaOSiO,2,熔点 1544,硅钙石 3CaO2SiO,2,熔点 1478,正硅酸钙2CaOSiO,2,熔点 2130,硅酸三钙3CaOSiO,2,熔点 1900,共晶体有；,SiO,2,CaOSiO,2,熔点 1438,CaOSiO,2,3CaO2SiO,2,熔点 1457,2CaOSiO,2,CaO 熔点 2065,一、固相反应,固相反应开始进行的温度(T固)远低于反应物的熔点(T熔)其关系为：,对于金属，T固=(0.3,0.5)T熔,对于盐类，T固=0.75T熔,对于硅酸盐，T固=(0.8,0.9)T熔,最具有意义的固相反应是铁矿粉本身含有的Fe,3,O,4,与SiO,2,的作用。它们接触良好，反应能有一定程度的发展，其生成物2FeOSiO,2,是低熔点物质，可促进烧结反应过程。,固相反应在温度较低的固体颗粒状态下进行，反应速度一般较慢，而烧结过程又进行得很快，所以固相反应不可能得到充分发展。必须进一步提高温度，发展足够数量的液相，才能完成烧结过程。然后固相反应生成的低熔点化合物已为形成液相打下了基础。,二、液相粘结及基本液相体系,烧结矿的固结主要依靠发展液相来完成,。,烧结料中许多矿物具有很高的熔点，如磁铁矿(Fe,3,O,4,)为1550，CaO为2570，SiO,2,为1713，都在烧结温度之上，,怎么能使它们熔化而烧结呢？,一方面,是上述固相反应形成的低熔点化合物足以在烧结温度下生成液相；,同时,随着燃料层的移动，温度升高，各种互相接触的矿物又形成一系列的易熔化合物，在燃烧温度下形成新的液相。,液滴浸润并溶解周围的矿物颗粒而将它们粘结在一起；相邻液滴可能聚合，冷却时产生收缩；往下抽入的空气和反应的气体产物可能穿透熔化物而流过，冷却后便形成多孔、坚硬的烧结矿。可见烧结过程中产生的液相及其数量对烧结矿的质量和产量有决定性的影响。,二、液相粘结及基本液相体系,1.Fe-O液相体系,在Fe=72.5,78%，O=12,17.5%的范围区间Fe,3,O,4,与FeO可形成低熔富氏体(mFe,3,O,4,nFeO)。如由45%FeO与55%Fe,3,O,4,组成的浮氏体熔点只有1420。在烧结过程中，在燃料颗粒附近，依靠FeO的出现并组成低熔浮氏体，完全可以熔为液相。在不加熔剂，烧结高品位铁精矿的条件下，浮氏体是主要粘结液相，依靠它可以生产强度好的普通(酸性)烧结矿。,2. FeO-SiO,2,液相体系,铁矿粉中的FeO和SiO,2,接触紧密，在烧结过程中易于化合成2FeOSiO,2,(铁橄榄石)，其熔点为1205。2 FeOSiO,2,还可同SiO,2,或FeO组成低熔点共晶混合物,其熔点为1178或1177；2FeOSiO,2,又可同Fe,3,O,4,组成熔点更低的混合体(1142)。,3.CaO-SiO,2,液相体系,当生产自熔性烧结矿时，同酸性烧结矿比较，由于外加相当多的CaO，它与矿粉中的SiO,2,作用，在烧结过程中，生成两种可熔的硅酸钙液相，即：,(1)硅灰石CaOSiO,2,(CS),，熔点为1544，它与SiO,2,在1486时形成最低共熔点。,(2)硅钙石3CaO2SiO,2,(C,3,S,2,),，熔点为1475。它与CaOSiO,2,在1455时形成最低共熔点。其它尚有正硅酸钙2CaOSiO,2,(C,2,S)等，但其熔点为2130。在烧结中不能熔化为液相。,硅酸钙液相体系在生产自熔性烧结矿时占重要地位。但同其它体系比较起来，它的熔化温度较高，它的混合物的最低共熔点也比较高，均在1430以上，所以在烧结温度条件下这个体系所产生的液相不会很多。,硅灰石CaOSiO,2,熔点 1544,硅钙石 3CaO2SiO,2,熔点 1478,正硅酸钙2CaOSiO,2,熔点 2130,硅酸三钙3CaOSiO,2,熔点 1900,共晶体有；,SiO,2,CaOSiO,2,熔点 1438,CaOSiO,2,3CaO2SiO,2,熔点 1457,2CaOSiO,2,CaO 熔点 2065,4.CaO-FeO-SiO,2,液相体系,在生产自熔性烧结矿时，若温度高，还原性气氛强，则大量存在的CaO、FeO和SiO,2,便可能结合生成钙铁硅酸盐低熔点化合物，如钙铁橄榄石(CaO)x(FeO)2-xSiO,2,；(x=0.251)；钙铁辉石CaOFeO2SiO,2,；铁黄长石2CaOFeO2SiO,2,。这些化合物能形成一系列的固溶体(区)，并在固相中产生复杂的化学变化和分解作用。,5.CaO-Fe,2,O,3,液相体系,区就是铁酸钙(CaO-Fe,2,O,3,)系低熔点区，其SiO,2,浓度很低。,在生产熔剂性烧结矿时，由于要求碱度更高，需加入大量CaO。CaO同矿粉中的Fe,2,O,3,在500,600即可进行固相反应生成铁酸钙CaOFe,2,O,3,。其熔点为1216。可以看到这个体系还有几种化合物，如：2CaOFe,2,O,3,1449，CaO2Fe,2,O,3,1226， CaOFe,2,O,3,CaO2Fe,2,O,3,共晶 1205。这个体系化合物熔点比较低，特别是CaOFe,2,O，不仅熔点低，而且生成速度快，对生产熔剂性烧结矿具有重要意义。,以上五个液相体系均为产生不同类型烧结矿的主要粘结相成分，其中最重要的是,FeO-SiO,2,，,CaO-FeO-SiO,2,和,CaO-Fe,2,O,3,三个易熔相。凡高温高碳，低氧势烧结，有利形成前者；凡低温低碳，高氧势烧结有利于后者的形成。,在烧结过程过程中，若液相太少，则粘结不够，烧结矿强度不好，若液相过多，则产生过熔，使烧结矿致密，气孔率降低，还原性变差。因此无论靠何种液相粘结，数量都应适当。,三、冷却固结,燃烧层移过后，烧结矿的冷却过程随即开始。随着温度的降低，液相粘结着周围的矿物颗粒而凝固。各种低熔点化合物(液相)开始结晶。,烧结矿的冷却固结实际上是一个再结晶过程。,首先是晶核的形成，凡是未熔化的矿物颗粒和随空气带来的粉尘都可充当晶核。晶粒围绕晶核逐渐长大。,冷却快时,，结晶发展不完整，多呈玻璃相，裂纹较多，强度较差；,冷却慢时,，晶粒发展较完整，玻璃质较少，强度较好。上层烧结矿容易受空气急冷，强度较差；下层烧结矿的强度则较好。,还要看到，在液相冷凝结晶时，成千上万的晶粒同时生成，它们互相排挤，各种矿物的膨胀系数又不相同，因而在晶粒之间产生,内应力,，使烧结矿内部产生许多微细裂纹，导致强度降低。,在烧结矿冷却固结中，,2CaOSiO,2,起到极坏的作用，它虽不能形成液相，但在冷却过程中产生、四种晶型变化。这种相变产生很大的内应力和体积膨胀，使得已固结成型的烧结矿发生粉碎，强度大减，因此烧结过程中要尽量避免正硅酸钙的生成。同时要严格掌握冷却温度，有效控制其晶型转变,。,四、烧结矿的矿物组成及结构,熔剂性烧结矿和自熔性烧结矿的主要矿物组成为：,磁铁矿、铁酸钙、钙铁橄榄石，其它还有少量的富氏体、石英、玻璃相等。,常见的烧结矿显微结构：,（1）粒状结构,（2）斑状结构,（3）骸状结构,（4）单点状的共晶结构,（5）熔蚀结构,2.4 强化烧结过程分析,一、烧结机的生产率,(,台时产量,),带式烧结机的生产率(Q)可用下式计算：,Q=60KBLd t/(台h),K烧结料成品率，即单位重量混和料所出产的成品烧结矿量(即除去水分、挥发分、烧掉的燃料等烧损和返矿量之后的成品量)，一般 k=0.5,0.7；,B烧结机台车宽度，m；,L烧结机有效(抽风)长度，m ；,烧结混和料松装密度，t/m,3,d,垂直烧结速度,，即燃烧层垂直下移的速度,烧结产量同垂直烧结速度成正比,。而d主要同抽过料层的空气量有关，在抽风机能力和负压一定时，,垂直烧结速度主要决定于料层透气性,。,2.4 强化烧结过程分析,二、强化烧结的方向及其措施,改善料层透气性，强化烧结过程，归根到底必须提高通过料层的气体量。,1.料层透气性,，提高,值，可以加快气流速度，增加通过料层的空气量。,2,用,低料层,(降低H)操作，虽可加快烧结速度，但自动蓄热作用削弱，燃耗升高，烧结矿质量降低，是不合理的操作方法。近年实践证明，,厚料层操作是科学的，合理的,，但它会使烧结速度降低。为保证烧结速度不降低，应在提高料层的同时，进一步改善料层透气性和相应地提高抽风负压。,3提高负压，可提高抽入风量,。,可以认为高负压和厚料层相结合是强化烧结过程的一条重要经验，此时应加强系统密封，以防止漏风率增加。,4采用高压烧结,此与高炉高压操作原理相同。在保持料层压差一定的条件下，同时提高料层上下部的压力，增加气体密度和抽入空气的质量流量，可提高烧结速度。也可保持料层下部压力不变，仅提高上部压力，相当于增加压差(P)，以提高烧结速度，但效果不如前者大。高压烧结尚处于试验研究之中。,其它强化烧结，提高烧结矿产量、质量的措施尚有预热抽入空气的所谓“热风烧结”，烧结矿的热处理等等都在发展研究之中。,三、改善料层中的气流分布,气流在料层中分布的均匀性，对强化烧结的影响很大。不均匀的气流分布会造成不均匀的烧结，不均匀的烧结又会加重不均匀的气流分布，降低风的利用率并产生许多烧不透的生料。这不仅降低成品率，而且会恶化返矿质量，破坏正常的烧结过程。均匀的气流分布必须以料层透气性的均匀为前提。因此除上述改善料层透气性的措施外，,均匀布料,和,减少粒度偏析,是造成一个透气性均匀的料床的重要条件。,四、判断和控制烧结终点位置,烧结终点位置的判断和控制，主要根据废气温度的变化。,烧结过程中废气温度变化的规律是：点火后，通过料层的高温废气将热量传给冷料，使冷料温度上升，而废气温度下降到接近冷料温度的水平，直到燃烧层接近炉篦子时，废气温度才急剧上升，燃料燃烧完毕，废气温度又立即下降。,因此，废气温度上升到最高点以后开始下降的瞬间就是烧结终点。,五、烧结矿进行冷却,烧结矿从机尾卸下时，平均温度达750800，这种高温烧结矿如果不进行冷却，运输、加工和贮存都有很大困难，因此，必须进行冷却。,高炉使用冷烧结矿，有如下各种好处：,1）冷烧结矿可以用皮带运输机直接送到高炉，大大简化运输系统。,2）冷烧结矿便于进行高炉槽下过筛，大大减少入炉料中的粉末，有利于改善高炉料柱透气性。,3）高炉使用冷烧结矿可以延长贮矿槽、上料系统和炉顶装料设备的使用寿命，并可改善配料和上料系统的劳动条件。,冷却烧结矿的方法:,l）在矿车中冷却,2）露天堆放、自然冷却,3）在料仓中冷却,强制通风冷却法有：,l）带式烧结机上冷却,2）带式冷却机,3）环式冷却机,4）塔式和平式振冷,1)烧结机利用系数,：烧结机每平方米烧结面积上每小时内生产的成品烧结矿量叫做烧结机利用系数。,式中 一烧结机利用系数，t/m,2,h；,q烧结机台时产量，t/台h；,F一烧结机有效烧结面积，m,2,。,2.5烧结生产有哪些技术经济指标,2)烧结矿成品率,：烧结矿经机尾筛分后，筛上为成品烧结矿，筛下为返矿，成品烧结矿与混合料总量之比为成品率。,烧结新工艺,低温烧结新工艺,球团烧结工艺,低,SiO,2,高还原性烧结矿生产新工艺,球团矿生产原理和工艺,球团生产的意义和特点,球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。,它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8,15mm（用于炼钢还要大些）的,生球，然后干燥、焙烧，固结成型,，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。,球团生产的意义和特点,1912年瑞典A.G.安德逊（Andson）首先提出球团问题。,1948年美国在小高炉上冶炼球团试验成功，本世纪50年代在世界发展起来，形成工业生产规模，60,70年代发展很快。,1957年世界球团生产能力为1000万吨，,1972年为13600万吨，1978年达26000万吨，1985年约38000万吨。,我国只生产酸性球团，年生产能力在1300万吨以上，1999年实际生产球团矿1224万吨，仅占高炉炉料的7左右，缺口须从国外进口。,烧结与球团的区别,烧结和球团都是粉矿造块的方法。但它们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大区别，在高炉上冶炼的效果也有各自的特点。烧结与球团的区别主要表现在以下几方面：,1富矿短缺，必须不断扩大贫矿资源的利用，而选矿技术的进步可经济地选出高品位,细磨铁精矿,。这种过细精矿不益于烧结，透气性不好，影响烧结矿产量和质量的提高，而用球团方法处理却很适宜，因为过细精矿易于成球，,粒度愈细，成球性愈好，球团强度愈高,。,2成品矿的,形状,不同：烧结矿是形状不规则的多孔质块矿，而球团矿是形状规则的1025mm的球球团矿较烧结矿粒度均匀，微气孔多，还原性好，强度高，且易于贮存，有利于强化高炉生产。,3适于球团法处理的,原料,已从磁铁矿扩展到赤铁矿、褐铁矿以及各种含铁粉尘，化工硫酸渣等；从,产品,来看，不仅能制造常规氧化球团，还可以生产还原球团、金属化球团等；同时球团方法适用于有色金属的回收，有利于开展综合利用。,4.,固结成块的机理,不同：烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相，因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。而球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的，不需要产生液相，热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料。,5）生产工艺不同,：烧结料的混合与造球是在混合机内同时进行的，成球不完全，混合料中仍然含有相当数量未成球的小颗粒。而球团矿生产工艺中必须有专门的造球工序和设备，将全部混合料造成1025mm的球，小于10mm的小球要筛出重新造球。,矿粉造球过程,造球,铁精矿粉滚动成球的基本依据是水对矿粉的润湿作用和造球机械作用力的结合。,铁矿粉表面的物理化学特性：,干粉料粒度越细，比表面积越大，表面的自由能越大。这种体系有自动减少其自由能的倾向，即减少相间界面，使颗粒结合。,疏水性；亲水性,铁矿粉：亲水性,水分在造球过程中的作用,水分是使细磨物料成球的基本因素。没有水分的干料是不能成球的，只有加水润湿后才能使矿粉滚动成球。,水分在细磨物料中以如下四种形态存在，各种形态的水分在造球过程中的作用也有所不同。,1）吸附水; 2）薄膜水;,3）毛细水; 4）重力水,1）吸附水（强结合水）：,造球物料不仅粒度极细，比表面积大，而且颗粒表面带有电荷，因此，在静电引力作用下水分子被吸附在固体颗粒的表面形成吸附水层。由于吸附水和矿粒之间是靠分子吸引力结合的，因此被牢牢吸附在颗粒表面，不能自由转移，只有在烘干时才能变为蒸汽。,因此，仅有吸附水，物料尚不能成球。,2）薄膜水（弱结合水）：,物料进一步被湿润，则在吸附水的外围形成薄膜水。它是由形成吸附水以后剩余的未被平衡的分子力所吸引的分子水层。薄膜水距离颗粒表面较远，所受的吸引力较小，因此水分子具有一定的活动性，当两个矿粉颗粒靠近时，薄膜水可以从水层较厚的颗粒表面向水层较薄的颗粒表面迁移。,吸附水和薄膜水合起来组成分子结合水，或称水化膜。分子结合水由于受静电力和分子力的作用，水分子排列紧密，具有很大粘滞性，使相邻的矿粉颗粒不容易发生相对移动，并且当矿粉颗粒相距很近时，可以形成公共的水化膜（如图232中ef阴影部分），使颗粒彼此粘结，这就是细磨物料成球后具有一定机械强度的原因。,物料达到最大分子结合水以后，在外力作用下表现出可塑性，这时成球过程才能开始。,3）毛细水：,当物料润湿到超过最大分子结合水时，水分开始充填在物料颗粒之间的空隙中，形成毛细水。毛细水是靠水的表面张力形成的，在矿粉颗粒的空隙中形成弯曲的液面，产生毛细压力。在毛细压力和外力的作用下，水滴周围的矿粉颗粒被拉向水滴的中心，形成小球。因此，物料的亲水性越强，颗粒越细，排列越紧密，毛细力的作用越大，成球速度也越快。,成球过程中毛细水起主导作用,，只有当物料润湿到形成毛细水时，成球过程才有较快的发展。,4）重力水：,当矿粉完全被水饱和时，还存在重力水。它是在重力和压力差的作用下能移动的自由水。由于重力总是向下的，因此重力水总是向下运动。由于重力水对矿粒有浮力作用，故对成球不利。所以，只有当水分处于毛细水含量范围以内时，对矿粉成球才有实际意义。,重力水和毛细水合称为自由水。而吸附水、薄膜水、毛细水和重力水的总和称为全水量。,综上分析不同形态的水对矿粒成球起着不同的作用。毛细水能将矿粒拉向生球表而，而分子结合水能使矿粒黏结在起。当体系为水所充满时，仅有分子结合力起作用。这说明毛细水在形成生球过程中起主导作用，面分子结合水则决定着生球的机械强度。,细磨物料的成球性,细磨物料的成球性是物料在自然状态下滴水成球的性能及其在机械作用下的密度能力。,意义：生球的形成和长大速度及其强度。,物理意义：W,分,:反映了细磨物料的表面能量状态，如比表面，亲水性粒度组成及分子结合力等，,W,毛,则反映了细磨物料的宏观结构状态，如孔隙度等。,成球性指数k实际上反映细磨物料结合力的一个综合参数。用它可估计矿粉滚动成球的能力。,细磨物料的成球性可按k值的大小分成以下几类：,k0.80 优等成球性,成球过程,成核阶段，过渡阶段，生球长大阶段,（1）成核阶段 母球的形成；毛细效应,A.B.C.D,（2）过渡阶段,母球长大亦依赖毛细效应，其成球速度决定于毛细水的迁移速度。毛细水能在毛细力和外力的作用下发生较快的迁移。E,F,（3）生球长大阶段,依靠毛细力作用形成生球的强度是不高的。因此，当区球长大到适当尺寸，需停止加水润湿，靠机械作用把生球中多余的水分挤出。由于进一步的压紧作用有可能使颗粒间的薄膜水层互相接触、迁移，形成一个为众多颗粒所共有的水膜，产生强大的分子结合力，使生球强度不断提高，水分降低，密度增加。当生球达到一定的粒度和强度后，便从造球机中自动滚出。,母球形成主要依靠加水点滴润湿；,毛细效应对母球长大具有决定作用；,在生球密实阶段，则主要靠机械作用下分子结合力的加强而使生球强度提高。,在加水润湿和机械力作用的前提下加强毛细力、分子结合力和颗粒间的内摩擦力，是提高生球强度的,关键,。这三种力的数值愈大，生球强度就愈高。如果将全部毛细水从生球中排出，便得到机械强度最好的生球。,生球强度控制,a、原料性质的影响,（1）亲水性,（2）孔隙度,（3）颗粒表面形状,b、粒度,大小、组成、颗粒形状,比表面积,c、添加剂：皂土、消石灰,改善成球性，提高黏结力。,0.5%1.5%,工艺操作,（1）加水加料方法：物料在进人造球机之前把水分控制在稍低于适宜水分，在造球过程按照,“滴水成球，雾水长大，无水压紧”,的原则在球盘的不同部位补加少量水，即大部分补加水以滴状加在“,成球区”,的料流上，使散状精矿粉较快地形成母球，少部分的水以雾状加到,“长球区”,的母球表面上，促使母球迅速长大，而在,“压球区”,不加水，以防表面过湿的球遇水发生黏结而降低强度，加料的方法是将大部分物料厂到“长球区”，以利于母球迅速长大而压紧；少部分下到“成球区”供形成母球的需要。,（2）造球时间：滚动造球所需时间视成品球的尺寸和原料成球的难易而定，一般为3-10min。,增加造球时间对球的质量有好处，但产量下降；,缩短造球时间，球的机械强度低，而且多余的水分不能排出，将延长焙烧时的干燥时间。,造球的大部分时间是用在,母球长大阶段,。,在生产上采取一些,措施,，如将补加水喷得很细，适当提高造球机充填率，合理地设置刮板等以缩短造球时间，而且保持良好的生球质量。,（3）球的尺寸：生球的大小在很大程度上决定了造球机的,生产率和生球强度,。,生球的尺寸愈小，生产率愈高。从强度来看，生球落下最大不破坏的落下高度与生球直径的平方成反比，而生球的抗压强度则与其直径的平方成正比。,目前生产上制造的球团尺寸是根据用户要求而定的一般高炉生产使用的是8-16mm的，而平炉或电炉炼钢生产使用的常大于25mm。,(4)物料的温度：我国杭钢等厂在混合料烘干后造球，料温有所提高，对造球机的产量和生球质量都取得良好的效果。,这是由于料温提高后，水的,黏度降低,，,流动性,变好，加快了母球的长大。,当然随着湿度的升高，水的,表面张力也降低,，影响成品球的,机械强度,。,由于温度上升时，水的黏度比它的表面张力减小得多，在实际生产上表现出预热对造球有利，但是物料加热温度不宜过高，控制在50为合适。,生球焙烧之前必须进行干燥,生球干燥是在预热、焙烧阶段之前进行的一道中间作业。生球焙烧之前必须进行干燥处理，这对提高球团矿的产量和质量都有十分重要的意义。,其目的是为了使经干燥的球团能够安全承受预热阶段的温度应力。通常情况下，添加有亲水性黏结剂(如消石灰或膨润土)的生球，含有较多水分。这些水分方面可导致生球塑性变形，另一方面由于受生球“破裂温度”(一般400500)的影响，而使其在预热阶段(预热温度高于900)产生裂纹或“爆裂”。因此在球团进入预热和焙烧阶段之前必须进行干燥，以满足下步工序的要求。,球团破坏类型：,（1）干燥初期的低温表面裂纹,（2）干燥末期的高温爆裂,未经干燥的生球直接焙烧，在预热和点火时，由于,加热过急，水分蒸发过快，发生生球爆裂现象,。一部分球团粉化，恶化料层透气性，焙烧时间延长，球团质量下降，废品率增加。球团表面的裂纹会使焙烧后的球团矿强度降低。所以生球干燥是整个球团矿生产过程中非常重要的一环。,随干燥过程的进行，生球将发生体积收缩，其收缩特性与物料性质有关。,干燥过程生球的收缩、对干燥速度和生球质量具有,双重影响。,若收缩不超过一定限度(尚未引起开裂)，则产生圆锥形毛细管，可加速水分由中心移向表面，从而,加速干燥,；这种收缩还能使生球中的,粒子紧密，增加强度,。,但另一方面，不均匀收缩会,产生应力,，表面收缩大于平均收缩，表面受拉，中心收缩小于平均收缩而受压，如果生球表层所受的拉应力或剪应力超过生球表层的极限抗拉、抗剪强度、生球便开裂，质量下降。,实践表明，生球水分一般有60一90是在恒温等速干燥阶段蒸发的，其余在降速干燥阶段去除。在干燥过程中，生球强度不断地发生变化。,从图21I看出随着水分的降低，强度有一个最低点，尔后再升高。降低的原因是水分减少到一定量后，毛细致结力减小，结构也由毛细转变为网络或摆线。这时球最易破损，强度在尔后的提高，是由于添加剂胶体动结桥的形成。,干燥是一个缓慢的汽化脱水过程，即在一定的升温条件下，水分自生球的内部向外扩散并从表面汽化脱去的过程。,生球的干燥由两个环节组成：生球,表面水分的汽化,和,生球内部水分向外扩散,。,焙烧,A、焙烧过程,目的：,生球的焙烧是球团生产过程中最为复杂的工,序，它对球团矿生产起着极为重要的作用。滚动,成型所得的生球仍需通过焙烧，即通过低于混合,物料熔点的温度下进行高温固结，使生球发生收,缩而且致密化，从而使生球具有良好的冶金性能,(如强度、还原性、膨胀指数和软化特性等)，以,此保证高炉冶炼的工艺要求。,高温氧化球团工艺按焙烧设备不同，可分为三类：,1）竖炉球团：结构简单，材质价廉，热利用好，但焙烧不均，质量较差，适于处理磁铁矿。,2)带式焙烧机球团：带式焙烧机和回转窑，原料适应性强，可处理各种矿石，生产能力大。带式焙烧机便于操作管理，但上下层焙烧不均，台车其条需用耐高温合金材料。,3）链箅机回转窑焙烧均匀，球团质量好，设备材质便宜，但易结团，影响生产。,根据不同情况，可使用固、液、气体燃料。,竖炉焙烧法采用最早，但由于这种方法本身固有的缺点而发展缓慢。目前采用最多的是带式焙烧机法，60以上的球团矿是用带式焙烧机法焙烧的。链篦机一回转窑法出现较晚，但由于它具有一系列的优点，所以发展较快，今后很可能成为主要的球团矿焙烧法。,整个焙烧过程常可分为,干燥、预热,、,焙烧（含均热）及冷却,四个阶段,预热阶段,：3001000.,反应：磁铁矿转变为赤铁矿、结晶水蒸发、水合物和碳酸盐的分解及硫化物的煅烧等，是平行或者连续进行的。因此，在预热阶段内，预热速度应同化合物的分解和氧化协调一致。,球团焙烧初期，由于颗粒表面原子扩散，使球内各颗粒粘结形成连接颈(见图213a)，颗粒互相黏结使球的强度有所提高。在颗粒接触面上，空位浓度提高，原子勺空位交换位置，不断向接触面迁移，使颈长大温度愈高，体积扩散增强，颗粒接触面增加粒子之间距离缩小(见图213b)。初始时粒于之间的7L隙形状不一，相互连接，面后即形成圆形通道(其形成首先发生在三个颗粒交界处)，(见图z”13c)。这些通道收缩，有的孔隙封闭，孔隙率减少。同时产生再结晶和聚晶长大，使球团致密，强度提高。,生球质量的检验指标,生球质量对成品球团矿质量的影响很大，因此对生球质量提出了严格的要求。检验生球质量，有以下几项指标：,1）粒度组成,2）抗压强度,3）落下强度,4）生球的破裂温度,球团矿质量指标,球团矿质量要求的项目主要有：粒度、机械强度、还原性、软化及熔点、化学成分及其稳定性。近年来，对高温还原条件下的强度以及热膨胀性能也开始受到重视。,（1）,冷强度,。冷强度是球因矿入炉前的一项重要指标。主要反映球团矿的抗冲击、抗摩擦、抗压的能力。检验方法包括落下试验、转鼓试验及抗压强度试验等。,落下强度反映球团矿的抗冲击能力，即产品的耐转运能力。,转鼓试验可同时反映出球团的抗冲击和抗摩擦的综合特性，是球团质量鉴定的主要手段之一。,抗压强度可用材料试验机测定。,(2)还原性。评价球团矿还原性的主要指标是还原度，即还原过程中失去的氧量与试样在试验前氧化铁所含的总氧量之比的百分数表示。测定炼铁原料的还原性方法很多，但由于方法不同，还原结果难于进行相互比较。,与球团矿还原性能有关的指标还有低温还原粉化(500一600)和还原膨胀指际。,低温还原粉化测定：,还原膨胀指际测定：,(3),高温软化及熔融特性。,球团矿和其他炉料一起降至高炉炉身下部受到煤气的还原，温度升高及至熔化。为了避免黏稠的熔化带扩大，造成煤气分布的恶化及降低料柱的透气性，应尽可能避免使用软化区间特别宽及熔点低的球团矿及其他炉料。,有关球团矿软化性能及软化温度的测定方法较多，但基本思路都是模拟高炉内气氛、温度和负荷条件，通过试样的收缩和膨胀及压降变化进行分析。,球团矿与烧结矿质量比较,日前国内外普遍认为球团矿比烧结矿在冶金性能上有以下优点：,（1）粒度小而均匀，有利于高炉料柱透气性的改善和气流的均匀分布。,（2）冷态强度高,（3）还原性好,（4）原料来源较宽，产品种类多,（5）适于处理细精矿粉,生球焙烧固结成球团矿的原理,生球经过干燥以后，虽然强度有所提高，但远不能满足高炉冶炼的需要。,为了使球团矿具有良好的冶炼性能，必须进行焙烧。,在焙烧过程中，根据生球的矿物组成和焙烧制度的不同，生球内部的矿粒之间发生不同的固结反应。对不加熔剂的磁铁矿生球，在氧化气氛和中性气氛中焙烧时，颗粒之间发生四种固结形式。,磁铁矿颗粒之间发生四种固结形式,1）Fe,2,O,3,的微晶键连接：,磁铁矿生球在氧化气氛中焙烧时，当加热到200300就开始氧化形成Fe,2,O,3,微晶。由于新生的Fe,2,O,3,微晶中原子迁移能力较强，在各个颗粒的接触面上长大成“连接桥”（又称Fe,2,O,3,微晶键），使颗粒互相连接起来。在900以下焙烧时，这种连接形式使球团矿具有一定的强度。但由于温度低，Fe,2,O,3,微晶长大有限，因此仅靠这种形式连接起来的球团矿强度是不够高的，这是磁铁矿生球低温氧化焙烧的固结特性。,2）Fe,2,O,3,的再结晶：,当磁铁矿生球在氧化性气氛下继续加热到10001300时，磁铁矿可全部转变成赤铁矿，而由磁铁矿氧化形成的Fe,2,O,3,微晶开始再结晶，使一个个相互隔开的微晶长大成连成一片的赤铁矿晶体，使球团矿具有很高的氧化度和强度。,3）磁铁矿晶粒的再结晶：,磁铁矿生球在中性或还原性气氛下焙烧，当温度超过900时，生球中的磁铁矿颗粒被保留下来发生再结晶与晶粒长大，使颗粒互相连接起来。试验研究表明，磁铁矿晶粒再结晶的速度比磁铁矿氧化形成的Fe,2,O,3,晶粒再结晶的速度慢，并且以磁铁矿再结晶的形式固结的球团矿强度低于Fe,2,O,3,再结晶的球团矿强度。因此，生产中应尽量避免磁铁矿再结晶的固结形式。,4）渣相固结,：,磁铁矿生球在还原性或中性气氛中焙烧时，Fe,3,O,4,可与SiO,2,作用生成低熔点的2FeOSiO,2,液相，以渣相固结的形式把生球中的颗粒粘结起来。由于2FeOSiO,2,在高炉冶炼中难还原，并且它在冷凝时又很难结晶，常成玻璃质，性脆，强度低，因此它不是良好的固结形式。为了避免这种固结形式的出现，必须在不超过1300的氧化气氛下焙烧，使Fe,3,O,4,完全氧化，并防止Fe,2,O,3,在高温下分解形成 Fe,3,O,4,，而与SiO,2,作用生成2FeOSiO,2,渣相。,影响球团矿的焙烧过程的主要因素,1）焙烧温度：,焙烧温度愈高，生球的氧化程度愈完全；球团矿的强度，也是在达到一定焙烧温度后才有明显提高,。,适宜的焙烧温度还与原料条件有关。,2）加热速度和冷却：,在焙烧过程中，加热速度过快会造成下列不良后果：,对生球加热速度过快会使氧化和再结晶进行得不完全，导致球团矿强度下降。,加热速度过快时，由于表层和内部的结构不同固结不均匀，内外层之间容易产生裂纹。,加热速度过快时，因球团内外巨大的温度差，而产生不同的膨胀，导致球团矿碎裂。,总之加热速度过快，会使球团矿的强度下降。,3）高温保持时间：,生球焙烧时，必须在适宜的焙烧温度下保持一定时间，以保证氧化和再结晶过程进行得较完全，内外温度均匀，获得较高的球团强度。但在高温下停留时间过长，会引起球团的熔化和粘结，同时降低生产率。在较高的焙烧温度下，由于各种反应进行较快，高温保持时间可以短一些，较低的焙烧温度下保持时间应该长一些。,4）燃烧气氛的影响：,燃烧气氛是根据燃烧产物中的含氧量决定的：,含氧量8 氧化气氛,含氧量48正常氧化气氛,含氧量1.54 弱氧化气氛,含氧量11.5 中性气氛,含氧量l 还原气氛,在,氧化气氛,中焙烧，可以获得强度和还原性都很好的赤铁矿再结晶固结球团矿，而在,中性或还原性气氛,中焙烧时，获得Fe,3,O,4,再结晶或渣相固结的球团矿。后者的强度和还原性均不如前者。因此，焙烧过程中，,中性和还原性气氛是应尽量避免的,。,5）燃料种类的影响：,球团焙烧时，气体、液体和固体燃料都可以使用。所用燃料的种类对焙烧过程有不同的影响。用,气体或液体燃料,时，由于加热速度、焙烧温度、燃烧气氛、废气速度都比较容易调节，使焙烧可以严格控制在氧化气氛中进行，获得较好的焙烧效果。用,固体燃料,时，上述各参数都难以准确调节，容易产生还原气氛，温度不均匀，有些地方过熔而另一些地方固结不完全，球团的产量和质量都受很大的影响。,6）点火制度的影响：,采用固体燃料焙烧球团时，为了使表层生球表面的煤粉着火，必须进行点火作业，因而点火温度和点火时间对球团矿质量有一定影响。温度过高引起表层球团粘结，降低透气性，焙烧不均匀；温度太低则表层球团焙烧不好。点火时间取决于高温保持时间和点火温度。试验表明，点火温度为,1170,时，点火时间需要,5min,。,7）熔剂添加物和脉石成分的影响：,在氧化性气氛中焙烧磁铁矿或赤铁矿加熔剂的球团时，CaO的作用都是生成低熔点铁酸钙液相，使球团强度得到改善。品位低、SiO,2,含量高的精矿粉不宜生产熔剂性球团矿。,8）生球尺寸的影响,：生球尺寸影响传热和氧气向内扩散的时间。在带式焙烧机上气流速度快和焙烧时间短的条件下，生球尺寸过大，不仅热量利用不好，而且造成内外巨大的温差和内部氧化和固结不完全，产生焙烧不均匀的现象。生球尺寸一般不超过1015mm。平炉用球团的尺寸可以达到2530mm。,球团矿的生产和焙烧过程,球团矿生产的原料主要是精矿粉和若干添加剂，如果用固体燃料焙烧则还有煤粉或焦粉。这些原料进厂后都要经过准备处理，它包括：,1）所有原料的混匀；,2）将添加物磨碎到足够的细度；,3）将精矿粉（或富矿粉）磨碎到-200网目大于70，上限不超过0.2mm；,4）将固体燃料破碎到小于0.5mm；,5）精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。,经过上述准备处理的原料，在配料皮带上进行,配料,；将配料后的混合料与经过磨碎的返矿一起，装入圆筒混合机内,加水混合,。混合好的料再加到造球圆盘上,造球,，造球时还要加适量的水。生球焙烧前要进行,筛分,，筛出的粉末返回造球盘上,重新造球,。用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面滚附一层固体燃料。这样制成的生球用给料机加到焙烧设备上进行,焙烧,。焙烧好的球团要进行,冷却,，冷却后的球团矿经筛分分成成品矿（10mm）、垫底料（510mm）、返矿（5mm），垫底料直接加到焙烧机上，返矿经过磨碎（至0.5mm）后再参加混料和造球。,其他固结方法,烧结和球团虽然有很大优点，并发展成为典型的铁矿粉制块工业生产方法，但也有下列缺点：,1)高温作业，消耗能源，污染环境；,2)还原剂(碳)不能在成品中保持，因而不能用烧结和球团方法制造一种含还原剂(碳)的单一炼铁原料。,压力造块法,(1)先用压机制成型坯，再将型坯进行高温焙烧。