线平衡作业管理培训课程

单击此处编辑母版标题样式,*,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,線平衡作業管理,部 门：NB3系统制造部,编辑制定：教育训练组,文件编号：NB3FAPD002,版 本：200603A,页 数：39页,审 核：,核 准：,作業研究的內容與作用, 作業研究的思維方法與改進原則, 動作研究, 時間研究, 線平衡調整, 影響線平衡的站別,内容提要:,1,作業管理目的,作業管理是為了達到合理的方法、時間、空間並平衡生產作業，而動作研究與時間研究是工作設計中極為重要的領域，是達成線平衡,(Line balance),的重要基礎，也可以協助管理者研判產能及產量，並據以設計出工作標凖及流程。動作研究可用以提高生產力，而時間研究則可以衡量生產力。,2,作業研究的內容與作用,作业,研究,是一门系统的研究和改进作业程序和作业方法的管理技术，是在既定的工作条件下，运用系统分析的方法研究如何合理地利用资源排除作业中不合理、不经济的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的工作效率。,作业研究,動作研究,改进工作方法,确定工作标准,时间研究,确定完成工作,的标准时间,提高劳动效率,基础,依据,3,1、基本思想,永不自满，任何工作总会找到一种最佳方法；,从全局出发，寻求整体最优；,对习以为常的事都要问个为什么？（5W2H法）,2、改进采用的五个原则,作業研究的思維方法與改進原則,4,5W2H 法,着眼点,Why,目的,明了现行情况，确定是否需要,提出新的建议,第一次问题,第二次问题,第三次问题,What,做什么,为何需要做,能不能不做,明确工作性质和内容,Where,何处做,为何需此处做,有无更合适之地点,明确工作条件和设备,When,何时做,为何需此时做,有无更合适之时间,明确工作时间和安排,Who,何人做,为何需此人做,有他更合适的人选,明确对任职人员的要求,How,如何做,为何需如此做,有无其他更合适的方法,明确工作程序和要求,With whom,和谁联系,为何与他人联系,与谁联系,明确于其他工作的关系,How much,成本是多少,能否降低成本,有无更好的方法,明确成本的要求,5,改进五原则,原则,内容,效果,取消,取消所有不必要的工作,根本改观,合并,合并必需的工作,减少辅助时间、工作环节、提高负荷,简化,简化必要的工作,提高作业效率,重排,重排作业顺序,使作业秩序更加流畅、有序,平行,平行交叉作业,缩短作业时间,6,動作研究,一、動作經濟原則,二、動素分析,動作研究是時間研究的基礎，是對作業人員的工作及動作有系統的研究，以提高員工的工作效率、設法降低員工疲勞程度。,7,一、動作經濟原則,手部動作應以最省力,必須使用肌肉力量時，也應該設法減少需之體力,工具和物料應盡量放在操作者面前或近處，便于拿取,減少作業時注目而視的次數與時間,所有工具或材料都必有明確的固定的放置位置,治工具的移動可使用設備移運,作業空間必須足夠,工作座椅之高度，應使作業雙手適宜,使用站立作業，應考量地板的硬度,工作場所照明的適合度,8,減少作業時注目而視的次數與時間,材料位置不同，作業人員要在從中尋找材料，浪費了作業时間,舉例組裝,HDD,站，作業中從料盒中尋找,HDD,HDD,CPU,RAM,ODD,BATT,ODD,CPU,RAM,HDD,BATT,1.找HDD,2.取HDD,3.作业,不正确,1.取HDD,2.作业,正确,9,作業空間足夠,作業時間,材料放置空間,轉換空間,Operator,材料,80 cm,空箱,Operator,Operator,80 cm,80 cm,10,作業高度,作業項目,作業高度,11,二、動素分析,所謂動素是把組成工作基本動作細分成基本動作,單元，然後分析各動素必要性以消除,“,不必要,”,動作,和,“,無效,”,的動作。最常見的動素有,伸手、移動、抓,。,減少对同一材料伸手、取、移動的時間,同一作業站別減少使用工具,，以減少雙手轉換時間,組裝半成品放置的位置統一,，以確保作業節奏相同,材料放置位置要按照作業順序擺放,，以減少來回次數,作業的順序隨著流水線的生產順序,，以減少動作來回,維護使用治具的品質,，以減少重新作業的動作,12,同一站別減少使用治具,減少雙手对材料轉換時間，一雙手、一個工具，若使用兩种以上的工具則必需放下和再取的反覆動作，浪費了,12,秒時間,站別一,:,鎖二顆螺絲,貼一張,label,工具,:,电動起子,Label,治具,不妥當,妥當,站別一,:,鎖四顆螺絲,工具,:,电動起子,站別二,:,貼兩張,label,工具,: label,治具,站別二,:,鎖二顆螺絲,貼一張,label,工具,:,电動起子,Label,治具,13,組裝半成品放置位置統一,減少拖、拉、取,平衡作業員作業時間,ODD,Module,ODD,Module,ODD,Module,ODD,Module,正確,12 sec,12 sec,12 sec,12 sec,ODD,Module,ODD,Module,ODD,Module,ODD,Module,不正確,作業未完成,材料已流走,作業已完成,下一台未到,14,作業的順序隨著流水線的生產順序,減少動作來回,順序統一,距離縮短,舉例,:,鎖螺絲順序,妥當,不妥當,2,1,3,3,1,2,3,1,2,2,1,3,farther,Short,15,材料放置位置要按照作業順序擺放,減少作業出錯率,減少來回時間,妥當,不妥當,label,screw,mylar,label,screw,mylar,架設平台,label,mylar,screw,架設平台,label,mylar,screw,16,設備放置位置要按照作業順手擺放,縮短取的距離,舉例,scan travel card, stick label,妥當,Machine,Operator,架設平台,scanner,Zebra,17,時間研究,一、直接法之秒表法,時間研究也是工時研究，簡單講是指確定勞動者完成工作所需時,間的一系列研究活動。其目的在於減少操作過程中的,“,無效時間,” ,並能事先確定基本動作所需要的時間標凖，測試工時是須要花很多時間,的，但是此工作是堅持有持續的作業，標凖工時測試也有廣泛的用途。,1. 作,為調整排站基本的觀念資料,2.,為新机种新產品的站別安排,3.,安排日排程,4.,提供確定成本的依据,5.,提供工資獎勵的依据,二、,合成法之預定動作時間标准法,18,一、,直接法之,秒表法,“,秒表測時法,”,，,使用碼錶衡量員工基本工作單元數次，然後再計算員工基本工作單元平均時間.樣本數及平均時間正確，則研究人員可據以建立工作時間標凖.,觀察作業 操作全過程,分解 操作內容,確定 定時點,確定 測時次數,製作 測試表格,測試 記錄,平均 作業時間,正常 作業時間,標凖,作業時間,19,測試前,工作方法的標凖化,：,量測過程中工人沒有按規定合理方法操作，那麼測定的定額也就不那麼准確了，因此在測前要先將原有的工作方法加以改進並使其合理化、標準化。,記錄工作內容,觀察作業操作全過程,:,量測前要先了解工站所有內容，才有辦法合理的分解作業內容，包括一系列能被區別描述、記錄的動作，再把動作單元時，要逐個分別測定,1.,操作單元應盡量短，以便測定,2.,個人時間和机動時間分開,3.,不變的操作單元和可變的操作單元分開,4.,操作單元的起點和終點要明確,表格製做,表格內容一般要包含的內容,:,作業姓名,/,工作項目,/,工作單元內容,/,机器作業時間,/,讀值,/,異常作業時間,/,平均時間,/,評比,/,正常時間,秒表測試中應注意的幾個問題,20,秒表測試中應注意的幾個問題,測試,1.,測試的過程中，記錄每次的量測值，並把異常的情形記錄下來,2.,工時的測定也是一個抽樣過程。觀測次數愈多，樣本愈大，結果也愈凖確，但是太耗時了，為此應在一定的次數要求下使觀測次數愈少。在觀測中，对每個工作單元時間測定的重覆次數一般為,520,次,。,衡量需要的次數是否正確，以公式帶出,:,N -,所得出的數值為所需進行量測的次數,N ,實際進行測定次數,X ,每次秒表實,际,時間的讀數,-,個別讀數的總和,公式,1.,其準確度為,+/-5%,，置信度,95%,公式,2.,其準確度為,+/-10%,置信度,95%,Q:,求某站作業時間所量測次數是否足夠,，,且凖確度為,98%,，,测试,次數N=8,测试数据X= 10,11,12,13,9,11,12,10,A: X=88; (X),2,=7744; X,2,=980,可接受的測試次數,21,秒表測試中應注意的幾個問題,平均時間,將所量測秒數相加總後除上量測次數，即為,平均時間,，是客觀的評定,正常時間,正常時間,=,平均時間 * 評比,評比是，作業過程中有作業員的身體素質不同，对於相同作業內容有所差異，而給予的評比，是主觀的評定，,若作業比別人快,10%,，則評比,1.1,；慢,10%,，則評比,0.9,，生產幹部要適才適用來調整,標準時間,标准时间=正常时间+放宽时间,=正常时间（1+宽放率）,寬放率,:,為避免員工過於疲勞，工作設定時都會預留寬放時間，一般考慮作業時的寬放為,4%,，管理者依据不同站別要調整比率，,例檢查外觀站，要長時間判斷，則給予較常的寬放率,22,二、,合成法之,預定動作時間标准法,以事先設定的時間標凖,(PTS, Predetermined Time Standard),來計算正常工作時間，並以之為決定工作標凖之依据。這種方法針對基本動作單元所需時間進行密集研究，並將其所需時間訂出標凖，再把工作分解成基本動作單元。,這個方法可以分解的很細，伸手取，距離的長短都有不同的時間，,在新机种排站時，是一個很好的依据，減少排完站別後，有很多站別再做調整，因此幹部如果对很多細部動作有很正確的直接判斷，則生產作業管理的愈好，而正確的觀念是經過訓練和分析的。,23,線平衡調整,熟悉了動作分析和時間研究，開始对生產線進行線平衡調整。,觀看,生產流程,記錄,來不及,和,太鬆,的作業,分站調整,作業動作的,有效,和,無效,或,合併,重新記錄,來不及,和,太鬆,的作業,依,預定動作時間法,調整作業站別,重新查看,來不及,和,太鬆,的作業,利用,秒表法,確認作業站別,24,調整線平衡,實際作業時間,:,9 sec,作業內容,:,screw on M/B *4,實際作業時間,:,12.5 sec,作業內容,:,screw on M/B *3,Insert cable to M/B,實際作業時間,:,9 sec,作業內容,:,Fan screw * 4,實際作業時間,:,12 sec,作業內容,:,Get Fan,Insert Fan cable * 2,Stick PNOP Label * 1,Stick Date code label * 1,調整前,實際作業時間,:,11 sec,作業內容,:,screw on M/B *4,screw on M/B *1,實際作業時間,:,10.5 sec,作業內容,:,screw on M/B *2,Insert cable to M/B,實際作業時間,:,10 sec,作業內容,:,Get Fan,Insert Fan Cable * 2,Stick PNOP Label * 1,實際作業時間,:,10 sec,作業內容,:,Fan screw * 4,Stick Date code label * 1,調整後,25,分解各站具体作业动作，测出其每个作业动作的时间。,调整各工站间的作业动作，使各工站间的作业时间差距很小。,各工站间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。,26,了解生產線上流失的工時,-,利用實際量測生產線各工站每台的實際作業時間再將各站的時間加總的值是實際作業工時。,-,生產線實際開的秒數乘以人數的值等於總工時。,-,流失工時為生產線可以進步的地方,總工時 (實際作業工時寬放時間,),流失工時,Q:,作業人數,135,，秒數,13,，實際作業工時和寬放工時為,1387,A:,總工時,135,人*,13,秒1755,流失工時,= 1755(,總工時,)1387(,實際作業工時,)= 368,秒,流失工時,368,，也就是說這個數字是進步空間,問,答,27,Line speed,提升規範,1.线速的提升必须深入的观察各站作业动作，记录各站之作业时间。,2.线速提升前必须依据当前生产实际状况，基于测量的数据进行分析。,3.线速提升时,必須考量到製程安排，避免排完站後，不良品暴增,。,4.线速提升后必须有效地跟踪及监督，避免产能/品质不稳定。,28,提升前注意事项:,基本的作业动作作业员是否娴熟；,作业员的作业顺序及作业动作是否合理；,作业现场的布置是否合理（物料、治工具）；,工序的先后顺序及衔接是否合理；,作业员是否有多余或重复的动作；,作业的内容是否有潜在品质失败；,是否会增加品质控制成本；,是否符合客人制程要求；,是否制定提升线速的方案。,29,提升中：必須考量到製程安排，避免排完站後，不良品暴增。,是否作好线速提升的充分准备；,作业员是否完全适应调整后动作的先后顺序；,调整后作业员的动作是否熟练；,调整后制程是否流畅；,是否有效掌握各站/各段之品质状况；,线速的提升是否按照计划方案进行；,线速提升过程中的异常问题是否有指定人员处理。,30,提升後:,线速提升后必须有效地跟踪及监督，避免产能,/,品质,不稳定。,是否有专人跟踪生产线的产能状况；,是否有专人跟踪生产线的品质状况；,是否有专人测量生产线的Cycle Time；,是否对线速的提升进行评定及总结；,是否对生产线的生产状况进行后续的跟进及继续的分析；,是否拟定新的线速提升规划。,31,影響線平衡的站別,生產線的站別中，會有一些站別因為其它的因素，影響作業無法順利完成。,組裝不易,:,如果站別已無法分割，通常將相同作業站別增加一人，通常都是因為產品設計不易或產品特性所導致。,設備時間,:,要針对設備的起訖時間，算生產線秒數，如果無法滿足，則增加設備，增加作業站別。,程式時間,:,程式的過程無法切開，可將跑程式的時間和人工作業的時間分開，而程式作業時間利用站別與站別間的距離調整或移出作業站別的方式來調整。,作業來不及,:,扣除其它因素，有些時侯作業員因為自身因素或是材料不良必須替換等情形，會有作業來不及的情況，不可因為一台來不及而影響所有作業。,32,組裝不易,:,例如：LCD组装站,因为组装W/L Cable需要从线槽内理线，并锁螺丝固定，,可是根据设计，理线就需要30秒钟才可以完成，另外加上锁,螺丝，根本就无法跟上目前的线速，此站就影响到生产线的,平衡，同时就必须要安排另外的人员做该站同样的动作来提,高生产效率，解决该段的瓶颈站别。,33,Zebra,数量评估,根据LBAEL内客的不同,一部分Label(如:版本label, type label, ID label, travel card)在投线前由Label Team提前打印好,然后在投线时由线外干部于Label Team按工单领取;另一部分Label(如:name label, carton label, S/N label, UPC label)由于需刷每台机器的序列号,所以必须随线打印.,所以,对于Label Team的打印机需根据Zebra的打印速度及线速来评估相应的数量;对于线上的打印机需根据机种的不同,需要打印Label类型的不同,来综合评估需要Zebra 的数量,同时Zebra在使用过程中可能出现故障,需预留1-2台备用,以免影响产线的正常运作.,对于用来打印生产线所用Label的打印机,必须对其数量进行有效的评估,以避免因打印机的问题而影响产能或品质,甚至客人抱怨.,Zebra必须定期做好保养,同时在使用中必须操作得当.,34,Testing Station,測試程式的過程時間不一定，可利用站別距離的調整来进行調節;,生產線上為了減少作業人員，應將需停滯的時間放在一起.,Ex:,某生產線生產秒數,14,秒，測試,DVD Play,時需,28,秒，則可調整此作業員與下一站的距離為,28,秒時間所需的距離，即若一站距離為,80,公分，則下一站則坐在,160,公分的位置,Ex:,自動測試項目全部完成，繼績所有人工測試項目,切勿人工測試，自動測試，人工測試再自動測試,35,Download Station,當成品組裝完成要,download image,時間很長，因此需要移出生產線進行,download,，再回到生產線正常作業,某生產線生產秒數,12,秒,download image,時間 為,30,分鐘，此條生產線要架多少架,download rack,(,已知一台,download rack,可,download 20,台机器,),A:,Download pass time,30*60=1800sec,可投入的机器數量,=1800/12=150,台,需求,download,架的數量即,量,150/20 ,8,問,答,同時因為,Down load image,時，,Sever,的穩定性不同，或,Serer,出問題，,因此作業過程中必須掌握,Image download,的速度，以免造成机器轉換來不及.,36,作业站别来不及的处理和作业规范,1.观察是否为作业员的作业动作引起,可以从调整作业动作来改善,2.观察是否为测试程式慢引起,可以从增加测试设备和调整测试中站别之间的距离来改善,3.观察是否为不良品的数目太多引起,可以从材料的品质方面来改善,4.观察是否为作业员本身速度慢所引起的,可以在工作站中调节作业员能来的及站别调换一下.,37,材料很多不良导致作业来不及的处理方式,当材料很多不良导致作业员作业来不及时,首先,需先观察再判断是人员作业造成不良还是原材不良：,如果是作业不良,我们应从调整作业动作和作业时间来改善,如果是原材料不良,先安排线外人员随线筛选不良品,并通知物料中心及IQC,PE等协助单位,要求厂商进厂Sorting 厂内的材料.,不良材料及时退料.,材料品質異常造成作業來不及修需立即反應,38,新人作業來不及的教育方式,新进人员由于环境的改变以及对新事物接受能力的差异,常常会来不及作业.因此我们要对其进行正确的引导,使其快速掌握作业技巧,一般有以下几种方法：,1.使其认识自已工作的重要性以及来不及情况下对整个生产流程的影响;,2.熟读SOP让其对自已的工作内容非常清楚、明确;,3.安排老员工传授工作经验;,4.对其作业动作进行拆解,逐一熟悉作业步骤再进行组合.,39,