设备全寿命周期管理及维修

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,设备全寿命周期管理及维修,传统的设备管理,设备全寿命周期管理概念,资产管理,获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标,技术手段,经济手段,管理手段,组织手段,对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，,维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理,产品论证、设计,制造,使用,维修,报废,再使用,再制造,回收,环保处理,产,品,原料能源,拆分,多次循环,设备全寿命周期循环流程图,更 新,选 型,购 置,安 装,使 用,维 护,维 修,改 造,报 废,规 划,设 计,制 造,前期管理阶段,运行维修,管理阶段,轮换报废,管理阶段,设备全寿命周期的,3,个阶段,5,、维修保养管理功能,4,、运行状态管理功能,3,、设备状态变动管理功能,2,、台帐管理功能,6,、统计分析功能,1,、前期管理功能,具体功能,7,、备件管理功能,8,、系统维护功能,设备全寿命周期管理系统的功能,注：可根据本系统设计出适合企业的设备管理软件,降低设备全寿命周期成本,提高设备综合产能,设备维修管理,核心环节,维修策略,管理策略,技术手段,管理手段,决策科学理论,现代维修理论,维修决策,维修参数优化,维修目标建模,重点研究与维修决策相关的理论和方法问题,涉及理论,核心问题,点检,预防维修,视情维修,事后维修,状态维修,机会维修,国内外维修方式,(1),事后维修,(BM),事后维修,(BM,：,Breakdown Maintenance),指设备出现故障之后对其进行停机检查与修理的活动，是,20,世纪,50,年代前主导的维修模式，称为第一代维修模式。,(2),预防维修,(PM),预防维修,(PM,：,Preventive Maintenance),流行于,20,世纪,50,至,60,年代，是在传统事后维修基础上发展起来的维修与管理模式它首先预测设备故障，通过周期性的检查和分析来制订维修计划的管理方法，在故障之前采取措施，减少了非计划停车损失。,(3),点检,点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定,(,定点、定法、定标、定期、定人,),的方法对设备进行检查，了解设备状态信息，从而制定有效的维修策略，是及时发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设备管理方式，由于人的“五感”和所采用工具和仪器的精度限制，点检只能作为设备状态一种简单的定性评价手段。,(4),视情维修,(OCM),自,20,世纪,70,年代，由于测试技术、仪器、信号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修,(OCM,：,On Condition Maintenance),。视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而采取的维修措施。,(5),状态维修,从,20,世纪,90,年代，我国部分企业开始实行状态监测，对故障损失比较严重的设备，采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运行参数,(,压力、温度、流量,),监测等在线或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备状态的变化进行状态维修。,(6),机会维修,机会维修是指当生产装置中某些设备或部件需要停机排除故障或已达到定期维修周期时，对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修机会，称为机会维修，它可以充分利用维修停机时间，使维修功能得到最大限度的发挥，因而是一种比较经济的维修管理方式。,设备非常多,我们的方案,针对不同的设备选用不同的维修方式。,设备资料收集,基于故障风险的维修决策,如何选择,维修方式？,建立,设备故障风险评价,设备维修决策,具体问题，具体分析,三步,第一步,第二步,第三步,设备资料收集,设备故障风险评价,设备维修决策,收集,资料名称,来源,1,工艺流程图（,PFD,）,生产车间,2,管道仪表图（,PID,）,生产车间,3,设备档案,生产车间,4,设备结构图,生产车间和公司资料室,5,物料平衡表,生产车间,6,大型机组的油系统图（润滑、密封、调速）,生产车间,7,操作规程,生产车间,8,维检修记录,生产车间或检修车间,9,维检修计划,生产车间,10,备件价格,生产车间,收集,资料名称,来源,11,设备简图,生产车间,12,设备照片,现场,13,HSE,准则及报告,生产车间,14,系统工艺,/,设备事故调查与原因分析,生产车间,15,生产系统及维修人员花名册,生产车间,16,公司的维修工、操作工技能培训情况,生产车间,17,公司生产月报（分析终结表）,生产车间,18,本行业的年报,生产车间,19,装置设备重要仪表联锁、监测传感器,仪表调节控制阀等调试、校验记录,生产车间或仪表车间,20,装置设备的使用情况（备台、平均运行时间）,生产车间,第一步,第二步,第三步,设备资料收集,设备故障风险评价,设备维修决策,设备故障风险评价,大型动设备,静设备,维修成本,生产损失,安全后果,环境后果,维修成本,考虑因素,考虑因素,符号,发生程度,定义,A,易于发生,在一个大修周期内经常发生,B,有时发生,在一个大修周期内有时可能发生,C,偶尔发生,在寿命期内偶尔发生,D,不太可能发生,在寿命期内不易发生，但有可能发生（同行业发生过）,E,极少发生,极不易发生（理论上可能，但实际极不可能发生）,表一 评价矩阵纵坐标符号含义,注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改,符号,对生产的影响（,c1,）,安全后果（,c2,）,环境后果,(c3),维修成本,(c4),基本无影响,基本无影响,基本无影响,0.5,万元以下,装置生产降量,12,小时之内,较轻的影响,车间内可处理,0.5-1,万元,装置停产,12-24,个小时,人员受到较重大伤害,公司内可处理,1-2,万元,装置停产,24-48,个小时,人员永久性伤残,由地方政府来解决,2-5,万元,装置停产,48,个小时以上,一人或一人以上伤亡,必须通过中央和国际组织协助处理,5,万元,表二 评价矩阵横坐标符号含义,注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改,L,L,L,L,M,M,L,M,L,M,L,L,L,L,L,M,H,M,M,M,H,H,H,H,H,A,B,C,D,E,故障可能性（,P,）,见表一,生产损失（,C1,）,见表二,生产损失风险矩阵,L,：低风险,M,：中风险,H,：高风险,故障模式风险评价,注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。,L,L,L,M,M,M,M,M,M,M,L,L,L,L,L,H,H,H,H,H,H,H,H,H,H,A,B,C,D,E,故障可能性（,P,）,见表一,安全后果（,C2,）,见表二,安全风险矩阵,L,：低风险,M,：中风险,H,：高风险,故障模式风险评价,注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。,L,L,L,M,M,M,M,M,M,M,L,L,L,L,L,H,H,H,H,H,H,H,H,H,H,A,B,C,D,E,故障可能性（,P,）,见表一,环境后果（,C3,）,见表二,环境风险矩阵,L,：低风险,M,：中风险,H,：高风险,故障模式风险评价,注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。,L,L,L,L,L,L,L,L,L,L,L,L,L,L,M,M,M,M,M,M,M,H,H,H,M,A,B,C,D,E,维修成本（,C4,）,见表二,维修成本风险矩阵,故障可能性（,P,）,见表一,L,：低风险,M,：中风险,H,：高风险,故障模式风险评价,注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。,应用最大危险原则，每一故障模式的风险值,(R),取风险评价四要素中的最大值，即：,第一步,第二步,第三步,设备资料收集,设备故障风险评价,设备维修决策,否,是,低风险,中风险,否,是,是,故障模式,风险评价,故障是否,存在征兆,实时状态维修,定期预防维修,是否存在,故障征兆,定期视情维修,故障率是否,与时间相关,定期预防维修,日常巡检和机会维修,日常巡检和,事后维修,事后维修,是否值得,日常巡检和,报废,高风险,是,否,否,基于故障风险的维修决策,理论联系实际,急冷油循环泵的故障模式分析与风险评价,常见故障模式,故障原因,常见故障原因,P,C,R,c1,c2,c3,c4,1.,振动或异响,(1),轴对中超标；,(2),轴弯曲，转子跳动量大，转子不平衡；,(3),轴承磨损；,(4),转子窜量过大；,(5),膜片联轴器损坏；,(6),动静零部件异常磨损；,(7),气蚀或气缚；,(8),飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮,/,泵壳；,(9),工艺参数异常变化；,(3),(7),D,2.,流量或（扬程、排压）异常,(1),气蚀,/,气缚；,(2),叶轮,/,泵壳磨损；,(3),口环磨损或间隙过大；,(4),未达到额定转速；,(5),滤网堵塞；,(6),气蚀或气缚；,(7),飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮,/,泵壳；,(8),工艺参数异常变化；,(3),(5),E,H,常见故障模式,故障原因,常见故障原因,P,C,R,c1,c2,c3,c4,3.,机封泄漏,(1),机械密封件（动环,/,静环,/O,型阀,/,弹簧）损坏；,(2),轴弯曲或轴承磨损造成的转、定子偏心；,(3),泵振动,/,位移超标；,(4),含焦粒过量损坏机封；,(5),工艺参数异常变化；,(6),外供封油中断；,(1),(4),D,H,4.,异常停机（除泵以外）,(1),装置联锁；,(2),仪表故障；,(3),电机故障；,(3),C,M,