TPM经典培训资料

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,李建德博士,全員生產保養,1,第一章：新的TPM概论,2,架构：,新,TPM,（,TEM,）,=TPM,全员生产保养,+TEM,全员设备管理,3,提倡新,TPM,的理由：,TPM,着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了,TPM,就可以。,4,提倡新,TPM,的理由：,TPM,大部份可以说是一种管理活动，而,TEM,则是一种制度，过去,PM,的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。,鉴于上述理由以及实务上的需要，把,TPM,加上,TEM,成为新,TPM,才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。,5,为何要重视全设备的保养与管理？,良好的设备保养与管理有以下的益处：,1、减少设备劣化，延长设备寿命,2、,维持或改进品质（产品或服务）,(,安定化,不良减少,服务效率化,形象提升）,3、,减少损失,故障的损失,产量、工时、材料的损失,交货延迟的损失,6,为何要重视全设备的保养与管理？,品质不良的损失,信誉不良的损失,士气低落的损失,慢性的损失,4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）,5、促进安全,6、技术提升,7,减少设备劣化，延长设备寿命,故 障 率,A,B,C,設備的故障曲線,Bath Tub Curve,Chance failure period,ADULT,壯年期 機率故障期,R(t)=e- 指數分配,INFANT MORTALITY,夭折期 初期故障期,Wear-out period,老年期 損耗期,Normal D.,Weibull D.,時間 有效壽命期（Useful Life；Longevity）,8,减少设备劣化，延长设备寿命,A.主要原因：,1：設計未成熟,2：用料不當或不良料,3：製造工程之疏失,B.主要原因：,1：機率性故障,C.主要原因：,劣化與性能降低,對策：1：老化處理,（Burn-in or Aging）,2：剔劣（Debugging）,（統計分析非常重要）,對策：1：預防保養,2：預知保養,3：改良,對策：1：B+修理 更新,9,维持与改善品质,安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。,不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。,10,维持与改善品质,服务效率化：良好的,TPM,制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。,形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。,11,设备的六大损失,1、,故障损失,突发故障损失,机能故障损失,2、,准备、调整的损失,3、,小故障损失,4、,速度损失,5、,工程不良之修理损失,6、,起步生产率损失,12,慢性损失图解：,慢性损失原因,无法采取对策 未采取对策,已采对策但好不了 不知它已发生,機 能,良品率,100%,慢性損失,突發故障損失,不良損失,時 間,13,降低成本,设备使用效率提升,节省能源,节省人力，提高生产力,不良的下降,修理费的节省,单位产品设备投入减少,14,促进安全,整理整顿,系统管理,改善设备安全防护,作业安全化,15,技术提升,良好的制度，人才培育,良好的制度，技术累积,改良保养（,CM,）使技术提升,保养预防（,MP,）使设计规划能力提升,TPM,使管理活动技能提升,16,结,论,不要小看设备保养与管理,不要只重保养，还要重视管理,管理包括,P-D-C-A,外，一个是制度，另一个是活用制度,实践才重要,17,第二章 TPM的发展与成长,18,TPM,的发展原因,美国式,PM,为基础发展,PM=Productive Maintenance,生产（性）保养,PM：,1.PM,預防保養（,Preventive Maintenance）,為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉的方法。,2.AR,事後保養（,After acident Repare）,於故障與停機後（事後），才予以修理。,19,TPM,的发展原因,3.,CM,改良保養（,Corrective Maintenance）,對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。,4.,PM,生產保養（,Production Maintenance）,同時採取1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。,20,TPM,的发展原因,5.,MP,保養預防（,Maintenance Prevention）,保養預防（,MP）, 免保養, 易保養, 從新設備設計、購製就開始考慮保養, 從改善後的開始, 造成技術突破,21,TPM,的发展原因,从预防医学,预防保养的观点出发,預 防 醫 學,日常預防,早期治療,健康診斷,防止劣化,預測劣化,消滅劣化,日常保養(加油.清掃,調整.點檢),檢查,(診斷),預防修理,(事前修換),預防保養,22,TPM,的发展原因,企业经营环境恶劣,A,：产品多样化,小批化,制程（系统）,短期化,B,：品质高度化,零缺点,零不良,低成本,高效率,C,：价格大众化,D,：交期缩短化,23,TPM,的发展原因,自动化,A,：技能改变,PM,水准提升,B,：结构改变,Operator PM,化,C,：高速化,没有机会等修理，不能故障,D,：慢性损失扩大化,QCC.,小团队活动的促发,A,：小团对活动的成功,B,：自主管理的必要,24,日本,TPM,的实施概况,效果：,附加价值生产力,50%,以上,突发故障件数,1/100,件,设备运转率,50%,工程不良率,1/10,客诉,1/4,保养费,30%,库存品,50%,保养灾害,公害,到,0%,25,日本,TPM,的实施概况,日本,TPM,的目的,以人與設備之體質改善來促進,企業的體質改善,設備體質改善,1.依據現有設備的體質改善與效率化,2.新設備之LCC設計與垂直,設立,人的體質改善,操作人員：自主的養護能力,養護人員：機器設備的保養能力,生產技術者：免保養之設備計劃能力,26,第三章 何谓TPM,27,TPM,的定义,TPM = Total Productive Maintenance,中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。,28,为什么要,TPM,A,：自动化、精密化的发展要求,B,：品质、成本、交期的要求,C,：安全的要求,D,：工作环境维持与改善要求,E,：效率、产量的要求,F,：业绩与工作价值的要求,29,设备管理的一些错误观念：（现阶段国内,PM,的现象）,新设备不需保养,保养即是修理,生产导向的,PM,只见表象（未对原因管理）,技术本位主义,杀鸡取卵、不顾未来的方法,以为有组织、有制度就行,本位（单位）主义作祟,未做经济性衡量的,PM,未重视人性及条件的,PM,30,传统,PM,制度良好情况下，实施,TPM,时应有的转变：,加强宣导,自主管理,、,自主养护,的观念,TPM,的必要,连结,PM,部门与,TPM,部门的责任（改变责任观念）,1.2,级保养（甚至,3,级）由部门自己去负责,3,（,OR 4-5,）级保养，全面性者、专业者才由,PM,部门做,31,新,TPM,全面生产保养的特征,目 的,方 法,特 點,設備和人的體質的改善，最高效能的使用,全員生產保養 + 品質工程 + 安全信賴,各部門協力,推行委員會,小組活動,全員參加,TPM,的管理,保養預防,生產保養,預防保養,信賴性的管理,從到安全衛生,方法的運用,設備生涯管理,32,TPM,与,PM,发展,PM,的发展史,美国,日本,我国,自己保养的时代,保全部门（者）的兴起，专业人,制度化保养的开始,预防保养,PM 1950,年代开始,1951 1955,（,Preventive Maintenance,）,生产保养,PM,改良保养,CM,（,Productive Maintenance,）,1957 1960,保养预防,MP 1960 1970,（,Maintenance Preventive,）,全员生产保养,TPM 1970 1980,（,Total Productive Maintenance,）,全面设备保养与管理,TEMs 1980,（,Total Productive Maintenance,）,新,TPM 1990,33,设备综合使用效率的计算：,讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施,TPM,吧！,突发故障的损失很容易看到,慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。,如果你的开工率,设备使用率，能够达,60%,就很好！不然请下定决心，开始实施,TPM,吧！,34,设备综合使用效率的计算：,綜合使用效率=時間運轉率,性能運轉率,良品率,性能运转,=,速度运转率,纯运转率,35,设备综合使用效率的计算：,A,：一日实勤时间,=60,分,8=480,分,B,：一日之计划停止时间,（含生产停止、养护、朝会及管理）,=20,分,C,：一日之负荷时间,=480-20=460,分,D,：一日之停止损失时间,（小故障,10,分，部置,20,分，调整,20,分，其它,10,分）,=60,分,E,：一日生产量,400,个,H,：良品率,98%,I,：标准或基准周期时间,0.5,分个,J,：实际周期时间,0.8,分个,36,设备综合使用效率的计算：,G,：实加工时间,=J,F=0.8,400=320,分,T：,M：,N：,L：,：,37,第四章 TPM的实施步骤,38,实施,TPM,的四大步骤,导入,高階主管,对,TPM,的决心, TPM,的导入教育与文宣,建立,TPM,组织, TPM,方针与目标的设定,展开,TPM,的计划设定,初期,实施设备的5S及教育训练（,示范的TPM小组组成,建立自主养护体制,39,实施,TPM,的四大步骤,活动期,自主养护体制的实施（,QCC,的,TPM,体制）,设备效率化的个别改善与整体改善,操作与养护技术的提升,表扬与奖励,成熟化, TPM,的完备化（新,TPM,化）,向,PM,奖挑战,性能与生产力之提升化,40,导入期的方法,TOP,的,TPM,决心宣示,列入公司经营方针,公开在员工或干部会议（文件）上宣向,员工宣导,TPM,的导入教育与文宣,举办干部,TPM,的教育训练（分层）,观摩或学习他人的实际经验,加强与工会或其他部门的沟通，建立自,主养护的共识,41,导入期的方法,建立,TPM,的推行及实践组织,董事長,總經理,TQM委員會,TPM委員會,TQM本部,TPM總幹事,各生產廠,各處或部,（同左）,TPM幹事,TQM委員會,TPM總幹事,各部,各課,(各責任區),各股或現場,(各責任分區),機台或工作區,負責人,=,QCC組織,（或QIT組織）,推行組織,TPM委員會及總幹事,分別設於公司TQM委員會,及各廠的TQM委員會中,實際組織,42,导入期的方法,推行组织的任务,以专业的立场【,PM,分业】分担,TQM,任务,以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达,成,TQM,目标,拟定,TPM,的长期方针,目标与计划(包括,$,预算),拟定,TPM,的年度目标与计划（包括,$,预算）,推动设备,43,观,念,实,践,效率改善,全部门、全员的,PM,零故障,自主养护小组活动,自主养护,PM-PM-CM-TPM,计划养护,的完整活动,TEM,（制度）,设备最高效率使用,品质保全,设备生涯管理,举办发表、交流、表扬、奖励的活动,协助解决下层、各层的困难,导入期的方法,44,导入期的方法,TPM,的方针与目标设定,(外部壓力),(內部情勢),(基本方針),1.,以人性為基礎的管理體制,確立各種活動或作業方法,達到最高效率的運作,（人性與效率）,2.,必迎接時代的挑戰並站在,領先的觀點,（前瞻性）,3.,以人與設備的體質強化與,改善，繁榮企業,4.,零不良 零災害 零故障,5.,管理制度系統化,眼前的 未來的,效率化趨勢,（自動化）,（OA化）,省能源化,省資源化,價格競爭,高品質化,短交期化,One Touch化,無人化,公司理念,品質需求,生產方針,養護需求,瓶頸與困難,要突破的,弱點要強化的,文化上應改進,的（管理點）,45,导入期的方法,工时,次数,%,总合效率提升,停工工时降低,停工时数减少,故障工时减少,故障次数减少,小修工时减少,小修次数减少,运转工时提高,调节次数减少,产量提高,不良品下降,良品率提高,目 標 指 標,46,导入期的方法,机能改善,（同上）,管理力提升,每人可操作工时提高,机台数,单位产品工时下降,单位产品产量,成本下降,单位产品,PM,费设备费,制度完备,TPM,的完备化,安全的改进,零故障,零缺点,士气的提升,提案改善件数,技术的提升,省能源,省资材,技术建立,新技术的开发,47,导入期的方法,展开,TPM,的计划设定,年间活动计划,年间活动目标,日程计划,活动举办,QCC的PM展開,OR TPM 小組活動,分析 改善 提案,實施與計錄,成果與比較,發表與表揚,TPM教育訓練,TPM改善協助,TPM總點檢,5S競賽,TPM巡查OR Audit,TPM發表會,48,初期的方法,设备的,5S,教育训练,设备的,5S,1.,目的：,A.,全员参加，自主管理与改善,B.,对设备有爱，致力于故障的对策,C.,使设备达到最高效率的使用,D.,整备工作环境，建立一个值得付出的现场,E.,图谋企业的永久发展,2.,由来：,A.5S,常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的,B.,早期发现问题须从,5S,着手，设备更为需要,C.5S,是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的,5S,、,TPM,才落实,3.5S,的定义与设备,5S,49,初期的方法,（续上表）,5S,设备,5S,整理,区分要和不要的，把不,机台中必要的东西是什么？,Seiri,要的拿走，把要的整理,不要的是什么？,整顿,安顿有序，要者立即,放在一定的场所，随时,Seiton,可取用 可取、可用,清扫,把不要、脏污的弄走， 油污、脏的物品、地面,Seiso,使之清洁,等，都是目标,清洁,保持干净、整洁、清,工作服、光、电、油、,Seiketsu,爽状态 点、环境,.,教养,身体力行，正确的方,方法,S.O.P,的遵守，,报告,Shitsuke,法遵守，成为习惯 法，防护具，衣服鞋子,50,初期的方法,（续上表）,4.,设备的点检要点（,CHECK LIST,法）,5.,推行设备,5S,的方法,A.,初期大扫除,B.,发生源对策,C.,个,別,对策（困难）,D.,维持管理,51,初期的方法,示范的,TPM,小组组成,建立自主养护体制,*观念先改过来*,分級保養制,TPM + PM,52,初期的方法,自主養護的七大步驟,1.初期清掃,2.發生源 困難個所對策,3.清掃及行動基準的作成,4.總點檢,5.自主點檢,6.整理整頓,7.目標的貫徹,職別的指導,培養成長為,能自主保全的人,內容包括5S在內,熟知設備構造與機能,熟練日常保全的技能,自己的設備自己維護,自主養護的開始，QCC的PM活動,53,初期的方法,实施,TPM,小组活动,题目选定,目标设定,要因分析,点 检 表,统计分析,对策计划,试 行,效果确认 标准化,成果报告,发 表,设备分析,设备改善,MP化,剩余问题,日常化,定着化,点检 OR,测定,点检化,CM,P,M,化,54,初期的方法,以,TPM,为主题的,QCC,活动,成 為 工 作 的 主 人,工 作 的 主 人,自主性,自 律,自己能P-D-C-A,責任感,氣 勢,十足的幹勁,具辦事之能力,(專業意勢及技能),心理環境(上下和諧.理解互助),物理環境,改 善,分析問題,發 掘,目 標,QCC,改善提案,發 展,55,活动期的方法,设备效率化的个别改善与整体改善,TPM,小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是整体改善。,整體改善是,設備系統而言,體制而言,機台而言,此時需要的是PM部門的努力，或是TPM推行組織的推動或協助,不是實施了TPM，PM部門就沒事了！,56,活动期的方法,操作与养护技术的提升,II,有体系的训练教育很重要,固有技术训练,固有检查、养护技术的教导与传播,主要在,TPM管理訓練,固有技術訓練，新技術開發,57,活动期的方法,新技术开发,新设备、仪器、方法的收集研究与应用,TPM,管理训练,TPM,相关管理、领导、教导活动的训练,表扬与奖励,掌握人性光明面,58,成熟期的方法,完备化的新,TPM,全 員 參 加,設備政策,能力提升,高生產力,TQM,全面品管,(TPM政策),高稼動力,零 故 障,零 損 失,資訊活用,TEM設備管理,TPM小組活動,系 統,技 術,全面自主,改善與養護,管 理,全面設備5S,全 面 保 修,全 面 檢 點,59,TPM,、,5S,与,QCC/QIT,的连结实施法,TPM,与,QCC,活动,A.QCC,的目的,提高企業績效,工 作,創造有意義的工作現場,QCC,60,TPM,、,5S,与,QCC/QIT,的连结实施法,B.TPM,的宗旨,QCC,的宗旨,1.,防止突发故障,1.,生产计划达成,2.,零调机损失,2.,交期确保,3.,零暂停损失,3.,品质维持与改善,4.,零速度降低损失,4.,降低成本,5.,零不良损失,5.,事故、灾害防止,6.,零效率损失,6.,环境保护、公害防止,1.,目的相同,2.,以,5M1E,观之,3.,以,QCC,做,TPM,最恰当,61,第五章 设备总检点,62,设备总检点的意义：,全體的協力合作,設計人員,保全人員,操作人員,總 合,各以自己的觀點,针对设备及其配属的周边设施,作 【全面的、详细的总检查】,以 发现其：,1.微细的大小缺点,2.不完全（不完美）的地方,3.可以改进的地方,然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为,0,，损失为,0,的作为。,63,设备总检点的重要性：,高速化、复杂化、高精度化、系统化。,一旦故障损失严重。,看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。,一根螺丝可能就是致命故障的起源。,中国人马虎的习惯很要不得。,记起经验与教训。,改善设备的开始。,零故障的根本。,64,总检点的实施方法：,彻底弄清楚设备的构造、组成与用途,基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）,1.,动力机构（电动、气动、油压、水力）,2.,传动机构（,Moving Machines,）,3.,作业（工作）机构,4.,控制机构（,NC.CNC,）,5.,连结机构（本体）,6.,润滑机构（包括免润滑设计）,分成各部系统，明确零件与组成,（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准,65,总检点的实施方法：,做成各组件（零件）的检查（标准）表,部 位 名,設 備 名,系 統 名,66,总检点的实施方法：,实施各种检查,A.,每日检查,C.,半年年度检查,E.,功能检查,B.,每周每年检查,D.,精度检查,F.,安全检查,记,录,K,设备上的标示记录,白色,F,：不良或缺点,红色,F,：需要保全单位处理者,K,检查表上的记录,K,追踪是否改善,67,总检点的实施方法：,实施各种检查,K,以,QCC,或,TPM,小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。,K,作成改善对策计划表并记录实施状况,68,总检点的实施方法：,标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）,自主点检（实施各种检查或点检）,定期再次总点检,成效检讨与报告,69,各设备部位、零组件的检查要点,各设备部位、零组件的检查要点,A.,每日点检,就是操作人员每日应做的点检。基本项目：,7S,症兆,条件,整理,噪音,静电,整顿,振动,尘埃,清扫,温度,潮湿,清洁,泄漏,通风,教养,润滑,散热,准备,正确性,断电,安全,操作性,光线,70,各设备部位、零组件的检查要点,B.,每周每月检查,就是班组长每周每月应做的点检，并由现场主管覆查。,C.,半年年度检查,机能测定,精度测定,安全检查,由现场主管、,PM,及设计、专业人员一同检查。,71,各设备部位、零组件的检查要点,D.,日常安全检查,警报装置的安全,点检与准备时的安全,保全作业的安全,作业（方法）的安全,非常态下作业的安全,订定标准，指定专人或操作者检查。,72,第六章 新TPM的保修制度,73,保修制度的基本工作内涵,設備總合生產力提升計劃,設備的採購更新、計劃,設備功能改善修整計劃,年度保養修理計劃,TPM,教育訓練計劃,TPM,活動推動計劃,TPM/5S活動指標、狀況,總合使用效率指標,全損失指標,現場活性指標,自動檢查與複檢制度,零故障、零損失計劃,力行設備5,S,慢性損失的解決,5/10分鐘,PM,教育,個案問題解決,實施新全面生產保養,實施自主養護制度,實施專業特定檢查,實施專業支援保修,實施,TPM,提案改善活動,PLAN ACTION,DATA BASE,DO CHECK,74,新,TPM,下的设备分级保修制度,分级,一级保修 二级保修,三级保修,担当,设 备 使 用 部 门,专业保修部门,DO,DO,ACTION,CHECK,PLAN,整理,加油,调整,整顿,润滑,更换,清洁,检查,小型拆修,清扫,安全,机能改善,整备,教养,定期部门检查,点检、日常检查、主管复查、设备总检点,本部门零故障、零损失计划,本部门,TPM/5S,活动指标、状况,本部门设备总合生产力提升计划,专业调整,更新设备,精密检查,机能测定、改善,专业检修,设备总检点,全厂,全厂,全厂,75,新,TPM,下的设备分级保修制度实施,分级,一级保修 二级保修,三级保修,担当,设 备 使 用 部 门,专业保修部门,DO,DO,ACTION,CHECK,PLAN,点检、日常检查、主管复查,设备总检点,整理,加油,调整,专业调整,整顿,润滑,更换,更新设备,清洁,检查,小型拆修,精密检查,清扫,安全,机能改善,机能测定、改善,整备,教养,定期部门检查,专业检修,日常活動,臨時,月計劃.年計劃,零故障、零损失计划（重点、攻击目标）,TPM/5S,活动指标、状况,设备总合生产力提升计划,76,新,TPM,下的设备分级保修制度实施,TPM,5S,活动指标、状况,总合使用效率指标（如前述）,全损失指标,时间损失,+,速度损失,+,运转损失,+,品质损失,交期损失：延迟交货的损失,停工损失：因停工减产的产量损失,抢修损失：因抢修的各种额外支出,信誉损失：无形的损失,社会损失：无形的损失及有形的补偿,77,新,TPM,下的设备分级保修制度实施,现场活性指标,现场,5S,的表现,整理整顿与清洁的表现,目视与看板管理表现,标准化与教养之遵守,计划与挑战的目标表现,参加,TPM,学习、研讨活动的表现,自动检查与复检制度,执行的认真、确实程度,78,新,TPM,下的设备分级保修制度实施,建立,TPM,资讯体制,设备（生涯）履历表,设备构造图,零件表,操作手册与标准,保修手册与标准,日常点检表（记录）,定修定检日程表,定期检查表（记录）,定修传票（通知）,检校或量测表（记录）,定检传票（通知）,故障修理记录（,MTBF,、,MTTR,）,紧急故障传票（通知）,大修、诊断数据表,生产日程表,79,第七章 自主养护的实施,80,自主养护的七大步骤,1.初期清掃,2.發生源 困難個所對策,3.清掃及行動基準的作成,4.總點檢,5.自主點檢,6.整理整頓,7.目標的貫徹,職別的指導,培養成長為,能自主保全的人,內容包括5S在內,熟知設備構造與機能,熟練日常保全的技能,自己的設備自己維護,自主養護的開始，QCC的PM活動,81,设备的整理整顿与目视感官管理,定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。,丰田式的目视管理,西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。,82,丰田式目视管理的由来：,问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方，在丰田的改革之中发现：由于太多看不见的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高。故狭义的可说是用眼睛来看的管理，以补助仪表监控自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：,看不见的慢性损失：,A.,机械机能下降,B.,原因不明的小停顿,设备的整理整顿与目视感官管理,83,C.,不良的调度管理,D.,小修、小调整,E.,产品初期的变化（制程不稳）,F.,不良品的重修、重做,G.,问题出现的停顿设法解决,H.,干扰、不安的产量下降,设备的整理整顿与目视感官管理,84,这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理,第一个就是让问题看得见,透明化,第二个就是用眼睛一看就知道,视觉化,第三个就是防止错误,警觉化,第四个就是,改,革,并用视觉化管理,管理化,设备的整理整顿与目视感官管理,85,目视感官管理的原则,简单，明白，易行,无所遁形,把黑盒子打开,透明化,让该看到的都看得到,例如：,管理看板,数字看板化,死角、盲点,可看化,86,目视感官管理的原则,迅速掌握（原因或现象）,现象,看板（灯号）,刺激人的眼,（声音）,原因,例如：,（鱼骨图）,（事先分析好）,立即解决,刺激（信号）,反应,解决,87,目视感官管理的应用,例如：,1.TPM,作业管理：流程明确化,作业标准化,点检、日程表单化,2.,加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化,3.,不良缺点显现化：,MARK,于发生,地,点,4.,利用简单的感测工具，由感官立即判断,88,第八章 TPM与能源节约,89,TPM,与能源节约,能源：,电力,油料,天然气,煤,蒸气,TPM,与能源节约,PM COST,中含有能源消耗成本，因此也要节约,维持良好的设备功能的,PM=,能源节约,90,TPM,与能源节约,省能源的,PM,改善,=MP,功能,例如：,经常故障，消耗能源,人为疏失，浪费能源,无故运转，消耗能源,检查疏失，浪费能源,停工修理，消耗能源,劣化不良，浪费能源,设计不良，消耗能源,安装不良，消耗能源,润滑不良，消耗能源,91,TPM,中节约能源的三个领域,能源节约的设备计划,购入计划,省能源设备的购买,能源支出计划,能源支出结构的能源节约,维修费用计划,如何维修下的能源节约,设备维护与功能、效率之改善,能源节约,以能源节约为基础的设备改良,92,能源节约的推展程序,1.,目标,2.,具体化,3.,改善案，评估,4.,执行,5.,追踪效果,93,第九章 TPM与安全,94,TPM,与安全关系,TPM,决定,Q.C.D.M,和,S,（品质、成本、交期、管理和安全）,没有,TPM,即没有安全，没有安全,Q.C.D.M,均无保障,没有,TPM,就没有光明愉快的现场,TPM,机能与安全的关系,95,TPM,与安全关系,預防保養,事後保養,體質改善,(事前預防),早期治療,(劣化回復),檢 查,(預測劣化),日常預防,(防止劣化),改良保養,保養預防,防止人為錯誤,防止機械故障,防護安全事故,卻保設備環境品質,安全的確保,PM,全員TPM,要使,TPM,机能彻底展开，否则谈不上安全。,96,TPM,与安全谈些什么？,警报装置与安全装置的安全,独立与连锁的系统安全,火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各别系统安全，电话系统，,逃生系统，电压降低,严格定期检查,PM,之必要,避雷系统、断电系统常被忽略,防止异常状况下的危险或错误动作,97,TPM,与安全谈些什么？,点检和设备的安全,缺乏定检的危险,-,一旦要用，却不能用的危险,放松检查的危险,-,备品，没有关系？,以例行公事做,Check List,的危险。,点检或检查的安全及其重点,是否泄漏,泄漏的危险,是否热熟,过热的危险,是否过载,过载的危险,TM,TM,TM,98,TPM,与安全谈些什么？,是否过振,振动的危险,是否噪音,噪音的结果危险,是否润滑,缺油的危险,是否运转不顺,异常的危险,是否清洁,不洁的机械，场所的危险,对于设备改善，以上,8,点检查要点，一样重要。以上,8,点乃基本要求。,TM,TM,TM,TM,TM,99,TPM,与安全谈些什么？,保养作业的安全及其重点,事前做安全分析,做好危险预知训练（,KYT,）,做好安全工作同意手续,做好危险工作同意书,做好事前的检测,做好工具和装置的准备,做好应急措施,-,急救，观察员,防范高空坠落,-,环境安全，标示,防止（可能的）意外,100,TPM,与安全谈些什么？,作业方法的安全及其重点,正确的作业步骤,正确的工具,正确的服装,正确的方法（动作及姿势）,正确的材料,正确的保护措施,正确的时机,的必要,遵守作业手续,嚴格 態度,的 風氣,絕對 監督,不重視、摸魚、偷工減料,危险、不安全的根,101,TPM,与安全谈些什么？,非常态下作业的安全,一般保全作业是常态下的非常态作业；但是，临时的、突发的、紧急的状况发生下的保全或作业是非常态的非常态作业。,安全要点：,A.,平时即加以组织应变的作业群。,B.,平时即模拟可能的状况，实施应变演习。,102,TPM,与安全谈些什么？,C.,从演习中评估，安全是否无虑,D.,建立应变的通报和处理程序（含指辉）。,E.,建立各状况的应变作业及指挥(指示)方法。,Check,点：,依上述,5,及,6,节等要点,Check,外，另以,Check,【是否有效减少损失或生命危害】为重点。,103,保障作业的安全,例如：,防范触电,传动部份的加罩,人体工学的讲求,视野之良好,照明之充份,噪音之减少,or,防范,地上的阻塞物清除,不清洁的清除,104,保障作业的安全,危险的避免,危险机具的使用安全,特殊，高压设备之作业安全,有机，有毒气体，溶剂,安全始于整理整顿,别忽视服装,KYT,，,KYT,！（预知危险训练）,机会教育，,Case Study QCC,TM,105,第十章 标准化,106,标准化的意义,标准化就是把,整个作业标准的订定、审查、公布、执行、修正的运作及推动，就叫标准化。,正確的,有效的,效率化的,作業,工作,工程,生產,服務,程序,方法,要求,目標,明確的規定出來,寫成做業標準書的型式,的,107,标准化的范围,1.,2.,部門,公司,工廠,同業,國內,CNS,世界標準,ISO,作業,工作,工程,生產,服務,108,标准化的范围,從情報,市場調查,企劃,試作,供應,製造,產量,出廠,市場再生,售後服務,RD,總務事務,人力資源,作業標準,檢查標準,檢驗標準,規定，辦法等管理標準,技術標準,從情報,市場調查,企劃,試作,供應,製造,產量,出廠,市場再生,售後服務,RD,總務事務,人力資源,3.,4.,标准的分类：,109,标准化的目的,1.,提高效率,明确作业方法与步骤，减少摸索、思考不确定等的浪费。,2.,提高品质,作法一致，品质一致，有确定的品质要求保证水准，并且明确良与不良，可以改进。,3.,降低成本,因,1.2,项的理由，减少不良、重做可以降低成本。,110,标准化的目的,4.,确保交期,一切作业均有一定的方法，可以计算时间、排程，使交期可以确保。,5.,技术储蓄,大家了解如何作业，新人一来可以尽快熟悉，上线作业，老手可以知道如何改进。,6.,明确管理权限，避免失误,每件事都有人负责，有人管理，权限分明，免除,OR,减少失误（并需,Check,）。,111,标准化的目的,7.,鼓励自主管理，人人负责,权限分明，可依权限自主管理，人人知道自己应该做什么，如何做，人人负起责任。,8.,易于传达命令、指示、监督、管理,一切都有正常的方法，目标管理容易。,9.,明朗的工作现场,避免混淆、不清楚，公开，明朗，人人都喜欢。,10.,作为计量的基础,无论品管、生产管理、成本计算,等都可有基础，研究改进也才方便。,112,作业标准书的要件,1.,步骤（流程）合理,Step by step,2.,方法明确（,Data,化）,3.,掌握要因（控制,or,管理的要因不能漏掉）,4.,具体描述,不能用抽象的描述,不能用大概模棱两可的描述, Data,化（数字化）,限度样本,图面，图表，规格化,113,作业标准书的要件,5.,适于实情,务实的观念,做得到（如直接做不到，想办法怎么去达到）,6.,要有管制,Check point,标出,Check,方法明确,7.,目的明确,这个作业标准要达到什么目的？！,114,作业标准书的要件,8.,书面表达（容易明白）,写成书面形式，并加管理，表达要容易明白。,9.,正确有效（易于遵守）,10.,具有时效（适当时机的修正）,115,写作业标准书的注意事项,格式标准化,用纸标准化,程序标准化,用语标准化,管理标准化,（文件）,116,自我反省,1.,有没有标准？,没有标准,2.,有没有熟读（记）标准？,订标准,3.,有没有遵守标准？,有标准,4.,有没有检讨标准？,要遵守,5.,有没有改进标准？,标准不对（不好）,6.,有没有教导、训练？,改标准,没标准化是落,伍会羞耻,117,遵守标准是义务（也是美德）,严守标准（中国人马马虎虎不好）,异常报告（立即）,改善提案（积极）,態 度,118,标准改订时机：,标准不完全时,标准改变时（品质标准）,设备更改时（机器，工具，装置，系统,）,原料方法,更改时,控制要因遗落时,作业有困难时（标准不好时）,更好的方法出现时,管制图常出现超界时异常的改善后,提高水准的必要时,119,教养,教养就是把,5S / TPM,要遵守时，变成标准，从每个人自己，开始实践。,120,