8D分析(FORD)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,WITTE,S,TRATTEC,CHINA,.,福州儒,亿,精密工,业,有限公司,WITTE,S,TRATTEC,CHINA,.,福州儒,亿,精密工,业,有限公司,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,8D,方法（,Ford,版）,1,8 D(8 Disciplines),福特汽车公司使用,8D,作为问题解决的方法（见,QS-9000,要求之,4.14.1.1,）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成,8D,过程以确定原因并实施纠正措施。,目的：,供方通过准确完成,8D,过程，防止问题的再发生并改进整个制造过程；,有效分析,8D,报告。分析焦点确定根本原因，成功实施纠正措施计划（,CAP,）。,2,8 D(8 Disciplines)(,续,),目标：,描述顾客的供方技术支持人员在,8D,过程中的角色；,8D,过程能描述反映供方整个制造过程的不足；,依据定义出的原则有效分析,8D,报告，例如：,包括足够的细节以支持供方过程的每一步,包括紧紧围绕过程的数字化图示,定义纠正措施,适宜地识别系统的根本原因,论证供方如何及时地使问题得到永久纠正,3,8 D(8 Disciplines)(,续,),需要时，辅导供方实施整个,8D,过程以识别系统的根本 原因：,列出完成,8D,过程的工具（例如：,DOE,、,SPC,、,FMEA,、散点图、检查单、控制图等等）；,验证供方使用了适当的工具；,识别当评审,8D,报告时须询问的,8D,过程；,验证供方是否准确执行和文件化,8D,过程；,确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因，验证供方已完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。,4,供应商的,8D,必须回答的问题：,问题是什么？（,D2,）,问题如何解决？（,D3D6,）,将来该问题如何预防？（,D7,）,5,顾客将通过确认,8D,报告来决定这些问题是否已经回答,对零件的知识进行了充分论证,完全确定了根本原因并聚焦于该原因,遗漏点已经被识别,确认与根本相匹配的纠正措施,纠正措施计划的验证已经被确认,包括了实施纠正措施的时间计划,有证据现示供方将纠正措施纳入整个系统,6,D1.,成立小组,战略性问题：,任命领导者了吗？,小组中有分供方吗？,小组中有顾客吗？,小组头脑风暴活动有书面文件吗？,常见性错误：,所选择的完成,8D,过程的小组成员没有技术知识。,只有一两个人实施该过程,7,D2.,问题描述,战略性问题,问题是否用顾客的术语描述？,问题的开始,/,结束日期列出了吗？,缺陷的频率列出了吗？,实际报告测量列出了吗？,要求（规范）列出了吗？,常见性错误,针对征兆而非针对真正的问题工作；,8,D2.,问题描述（续）,对问题的根本原因过早假设；,修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问 题的征兆而不是真正的问题。,质量工具,是,/,否分析,排列图,9,D3,.,开发临时纠正措施,战略性问题,所有可疑地点的库存是否清查？如：供方现场、仓库分供方现场、顾客现场、下一个顾客现场、其他。,遏制的有效率是 多少 ？,遏制的有效率是否满意？,筛选结果列出已筛选数、发现数和缺陷数了吗？,筛选的方法提出了吗？,筛选的方法是否满意？,遏制措施是否单独包括审核？,10,D3,.,开发临时纠正措施（续）,短期纠正措施列出了吗？,常见性错误,筛选材料的审核是一个令人满意的遏制措施？,所有可疑点的库存没有查清，不合格品重新进入生产循 环中。,质量工具,Paynter,图,SPC,数据,FMEA,11,D4.,定义和验证根本原因和遗漏点,战略性问题,进行鱼刺图分析了吗？,进行是,/,否分析了吗？,识别出根本原因是否可接受？,提出的根本原因是真正的根本原因吗？,列出每一个根本原因的贡献率？,过程的根本原因是否小组公认的？,系统的根本原因是否小组公认的？,根本原因验证了吗？,12,D4.,定义和验证根本原因和遗漏点（续）,根本原因验证了吗？,根据问题的状态对过程流程图进行澄清了吗？,探究了“,5,个为什么”了吗？,遗漏点是否被识别,现有的控制系统是否能探测问题？,探测问题的控制系统是否被验证？,改进控制系统的要求是否被评估？,常见性错误,声明的根本原因不是真正的原因，操作者错误、准备的,13,D4.,定义和验证根本原因和遗漏点（续）,问题，或问题的征兆或结果被作为根本原因给出。,质量工具,因果图,FMEA,是,/,否分析,试验验证（,DOE,）,稳健设计,14,D5.,选择和验证根本原因和遗漏点的,PCA,战略性问题,措施的日期是否指示？,声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？,声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？,措施是否考虑问题的时间？,措施是否充分考虑条件？,措施是否考虑问题的大小？,质量工具,因果图,15,D5.,选择和验证根本原因和遗漏点的,PCA,（续）,设计验证和报告（,DVP&R,）,FMEA,稳健设计,16,D6,.,实施和确认,PCA,战略性问题,有列出纠正措施的有效性吗？,有效性经过验证了吗？,生产能力,废品,Dock,审核,回收量,回收分选结果,保修,17,D6,.,实施和确认,PCA,（续）,措施列出探测措施了吗？,质量工具,FMEA,是,/,否分析,SPC,PPAP,问题,请回忆,QS9000,，在什么情况下需要向顾客提交,PPAP?,18,D7,.,防止再发生,战略性问题,PFMEA,经过评审了吗？,PFMEA,是否被充分修订？,控制计划修订了吗？,过程单修订了吗？,常见性问题,预防措施是否单独包括了一个审核或附加的过程中检验。,19,D7,.,防止再发生（续）,质量工具,FMEA,控制计划,（,ISO/QS,）程序,过程流程图,20,D8.,承认小组和个人贡献,战略性问题,8D,报告更新了吗？,所有需要通知的组织是否都知道,8D,报告的状态？,所有为完成的业务是否已经定案？,问题,贵组织以什么方式承认小组和个人贡献,21,8D,的有效实施依赖其它质量工具,可靠性,设计验证，产品和过程确认,FMEA,PPAP/,节拍生产,SPC,DOE(,设计验证,),22,8D,的优点,适当地完成,8D,过程，除了能确定根本原因和纠正问题外，还包括：,对于供方：,通过建立小组训练内部合作的技巧；,推进有效的问题解决和预防技术；,改进相同或类似问题的再发生；,提高顾客满意度 。,对于顾客：,增强对供方的产品和过程的信心 。,23,研讨与心得分享,謝謝大家的傾听,24,