tcl——现场改善的方法

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,现场改善的方法,1,课程目录,1.浪费的概念,2.改善的概念,3.寻找浪费的4M方法,4.改善的七大指标,5.工作改善的七步骤,6.改善常用工具,7.改善的实施案例,2,基本手段,基本子目标,基本目标,最终目标,获取利润,降低成本彻底排除浪费,弹性作业人数,适时适量,质量保证,生产批量极小化,Just In Time (JIT),少人化,“自动化”,设备布置,多面手,生产同步化,生产均衡化,标准作业,目视控制,精益生产方式的构造体系,后工序领取,现场改善,缩短作业更换时间,看板方式,3,如何获取利润？,成本（利润）价格,or,利润价格成本,4,如何降低成本？,彻底排除浪费,5,浪费的概念,传统的看法,材料，报废，退货，废弃物,现代的定义,所有一切不增值的活动（顾客角度）,6,八大浪费/12种动作浪费,MUDA,返工,过量,生产,运动,库存,等待,动作,运输,管理,1.两手空闲,2.单手空闲,3.作业动作停止,4.动作太大,5.左右手交换,6.步行多,7.转身角度大,8.移动中变换“变态”,9.不明技巧,10.伸背动作,11.弯腰动作,12.重复/不必要的动作,八大浪费,12种动作浪费,7,操作 搬运 检查 等待 存储,生产过程中的各种活动,原材料,完成品,传统的生产过程,精益生产过程,8,浪费的概念,停工时间,设备的6大损失,1.因设备引起的停工时间,2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间,速率的损失,3.空闲及较短的损失,4.运转速率降低,不合格生产,5.开车稳定前的损失,6.工艺损失（废料，返工及不合格）,9,浪费的概念,故障,调,整时间长,能力,不平衡,不良,品,点点停,缺勤,计划,有误,品质,不一致,水平面,故障,调,整时间长,能力,不平衡,不良,品,点点停,缺勤,计划,有误,品质,不一致,水平面,库存水平高问题被淹盖,减少库存发现问题,10,连续改进的基本思想,任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地,改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场.,贵在“连续”,全员参与,11,改善的概念,1.是否可以消除，,2.是否可以消除，可否减少,3.如果消除和减少，会出现何钟现象,4.什么，有多少，怎样变好,改善使操作变得,更容易，更方便,更安全，更稳定,改善的,思考,第三要素,更安全地,第五要素,持续不断,的变化,第四要素,更稳定地,第一要素,更容易地,第二要素,更便利地,12,寻找浪费的4M方法,Man(人）,1.是否遵循标准？,2.工作效率如何？,3.有解决问题意识吗？,4.责任心怎样？,5.还需要培训吗？,6.有足够的经验吗？,7是否适合于该工作？,8.有改进意识吗？,9.人际关系怎样？,10.身体健康吗？,13,寻找浪费的4M方法,Machine（设备）,1.设备能力足够吗？,2.能按工艺要求加工吗？,3.是否正确润滑了？,4.保养情况如何？,5.是否经常出故障？,6.工作准确度如何？,7.设备布置正确吗？,8.噪音如何？,9.设备数量够吗？,10.运转是否正常？,14,寻找浪费的4M方法,Materil（材料）,1.数量是否足够或太多？,2.是否符合品质要求？,3.标示是否正确？,4.有杂质吗？,5.进货周期是否适当？,6.材料浪费情况如何？,7.材料运输有差异吗？,8.加工过程正确吗？,9.材料设计是否正确？,10.品质标准合理吗？,15,寻找浪费的4M方法,Methods（方法）,1.工艺标准合理吗？ 2.工艺标准提高了吗？,3.工作方法安全吗？ 4.此方法能保证品质吗？,5.这种方法高效吗？ 6.工序安排合理吗？,7.S.O.P是否正确？ 8.温度和湿度适宜吗？,9.通风和光照良好吗？ 10.前后工序衔接好吗？,16,17,工作改善七步骤：,凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善者须具备以下观念与态度：,第一步：,选择,-决定哪一样工作必须先改善,第二步：,记录,-工作分解，收集现行工作的详细做法,第三步：,质疑,-检讨目前的做法（5W1H）,为什么需要这样？,它的目的是什么？,在什么地方进行最好？,应该在什么时候做？,什么人最适合去做？,用什么方法做最好？,18,工作改善七步骤：,第四步：,建立,-新的方法,删除不必要的步骤,(,Eliminate ),尽量将步骤加以合并,(,Combine ),重新组合改善步骤的先后顺序,(,Rearrange ),将必要的流程予以简化,(,Simplify ),借助他人的意见,将新方法之细目记录下来-改善提案,19,工作改善七步骤：,第五步：,实施,-采取行动，使新方法实现,使上司了解新方法,使下属了解新方法,知会相关部门（PE、QA、生产部），征得其同意,付诸实施直至下一次改善,别人的功劳予以承认,第六步：,考验,-考核验证新方法,第七步：,标准化,-将有成效的新工作方法加以整理，并以流程图和作业指导书表示清楚,20,分析与改进的工具,5W1H分析法,ECRS（四巧）技术,流程图,因果分析图,BPR,21,为什么这项工作是必不可少的?,为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行?,为什么为这项工作制定这些标准?,为什么完成这项工作需要这些投入?,为什么这项工作需要这种人员素质?,这项工作的目的何在?,这项工作如何能更好完成?,何人为这项工作的恰当人选?,何处开展这项工作更为恰当?,何时开展这项工作更为恰当?,WHY,为什么,WHAT,HOW,WHO,WHERE,WHEN,5W1H分析法,22,5W1H分析法（续）,第一次提问 第二次提问 第三次提问 结论,现状 为什么 能否改进 新方案,原因,why 做的必要性 理由是否充分 有无新理由 新理由,对象 what 做什么 为何要做它 能否做别的 应该做什么,地点 where 何处做 为何在此做 能否在别处做 应在哪儿做,时间 when 何时做 为何在此时做 能否在其它 应在何时做,时间做,人员 who 由谁做 为何由他做 能否由别人做 应该由谁做,方法 how 怎样做 为何这样做 能否用其它 应该如何做,方法做,23,ECRS(四巧),技 术,E: 取消,S: 简化,R: 重排,C: 合并,ECRS（四巧）技术,24,物流,混合,烘烤,成形,混合,成形,烘烤,包装,原材料,WIP,完成品,数据&,计划,信息流,市场需求，订单,流程图,25,60分钟/,100个,45分钟/,100个,45分钟/,100个,60分钟/,100个,45分钟/,100个,45分钟/,100个,混合,烘烤,成形,混合,成形,烘烤,包装,原材料,WIP,完成品,60分钟/100个,60分钟/100个,45分钟/100个,30分钟/100个,45分钟/100个,流程图,26,顾客不满意,时间拖延,收费不合理,无专人面对顾客,修理质量差,质量意识,技能,工作责任感,无明确的标准,各部门自行其事,缺乏部,门协调,无人关注,整个流程,管理体制,“顾客第一”,的观念,业务流程设计,无日程计划,因果分析图,27,.持续改善-从5S做起,均衡化,JIT,品质保证,标准作业,一个流,多能工,少人化,自动化,设备保养,目视管理,作业切换,看板,5S,28,.改善与PDCA循环,现场,标准化,改善,P.D.C.A,P.D.C.A,P.D.C.A,目前状况,改善后状况,29,练习案例,看录像做改善,30,每天十分钟，每天进步一点点。,让成长的资讯简单好玩的流传。,-阿达,31,