JIT精益生产(PPT)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,JIT,精益生产,1,在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。,提要,2,1960,年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施,JIT,生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。,JIT,因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。,提要,3,精益生产概论,1,、何谓精益生产方式,2,、,现代生产组织系统,3,、,精益生产追求的目标,4,、精益生产实施过程全貌,5,、精益生产案例,4,1,、何谓精益生产方式,L,ean,P,roduction,精益生产,1960,年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施,JIT,生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。,JIT,因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,5,JIT,的基本思想是,:,只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。,JIT,的核心是：零库存和快速应对市场变化。,精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,J,ust,I,n,T,ime,适品,适量,适时,6,不同力量主导的生产方式比较,项 目,生产企业主导,消费者主导,P,（品种）,少品种,多生产一些好,多品种,量大固然好，,品种也重要,Q,（质量）,防止投诉,不良不可避免,抽检为中心,高质量,构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检,C,（成本）,按成本定价,成本,+,计划利润,低价格,将“干毛巾拧出水”，消除浪费,D,（交货期）,月单位交货,每月集中出货,快速交货,JIT,S,（安全）,生产优先,先保证出货，,安全嘛,安全第一,符合标准,安全第一无工伤,符合技术法规,F,（柔性）,以产定销,只有这个能力,快速应变,随时满足,7,项 目,手工生产方式,大批量生产方式,精益生产方式,产品特点,完全按顾客要求,标准化，品种单一,品种多样化、系列化,设备和工装,通用、灵活、便宜,专用、高效、昂贵,柔性高、效率高,作业分工,与作业内容,粗略、丰富,细致、简单、重复,较粗略、,多技能、丰富,对操作工人,要求,懂设计制造,有较高操作技能,不需要专业技能,多技能,库存水平,高,高,低,制造成本,高,低,更低,产品质量,低,高,更高,所适应的,市场时代,极少量需求,物资缺乏、供不应求,买方市场,三种生产方式比较,8,2,、现代生产组织系统,全员现场,5S,活动,观念革新,全员改善活动,TQM,精,益,质,量,保,证,柔,性,生,产,系,统,现,代,IE,运,用,生,产,与,物,流,规,划,TPM,全,面,设,备,维,护,产,品,开,发,设,计,系,统,均,衡,化,同,步,化,精益工厂,挑战七零极限目标,9,企业有效运营过程：,管理运营,业务,流程,高效,组织,目标,管理,有效,激励,现场,5S,工作,质量,统计,系统,改善,工具,管理,创新,薪酬,体系,团队,学习,观念,革新,10,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,11,3,、精益生产追求的目标,7,个“,零,”目标,零切换浪费, 零库存, 零浪费, 零不良, 零故障, 零停滞, 零事故,12,7,个“,零,”目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,切换,浪费,多品种,对应,切换时间长，,切换后不稳定,经济批量,物流方式,JIT,生产计划标准化,作业管理,标准化作业,零,库存,发现,真正,问题,大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里,探求必要库存的原因,库存规模的合理使用,均衡化生产,设备流水化,零,浪费,降低,成本,“,地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除,整体能力协调,拉式生产彻底暴露问题,流程路线图,13,7,个“,零,”目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,不良,质量,保证,低级错误频发，,不良率高企，,批量事故多发，,忙于“救火”,三不主义,零缺陷运动,工作质量,全员质量改善活动,自主研究活动,质量改善工具运用,零,故障,生产,效率,故障频繁发生，,加班加点与待工待料一样多,效率管理, TPM,全面设备维护,故障分析与故障源对策,初期清扫与自主维护,零,停滞,缩短,交货期,交货期长、延迟交货多,顾客投诉多，,加班加点、赶工赶料,同步化、均衡化,生产布局改善,设备小型化、专用化,14,7,个“,零,”目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,事故,安全,保证,忙于赶货疲于奔命，,忽视安全事故频发，,意识淡薄，人为事故多,安全第一, 5S,活动, KYT,危险预知训练,定期巡查,安全教育活动,安全改善活动,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,15,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT,规划,流线化生产,JIT,基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造,利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT,生产技术运用,4,、精益生产实施过程全貌,16,J,ust,I,n,T,ime,适品,适量,适时,自主管理活动,流线化,生产,安定化,生产,平稳化,生产,适时化,生产,17,5,、精益生产实施案例,案例,自动,设备,检测,插件,1,插件,2,插件,3,焊接,组装,1,组装,2,包装,1,臂间距,极少数自动设备,2H,工位轮换,（多技能）,多数手工作业,面向生产线,自主质量改进,中间在库,0,，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,18,案例,组装线员工技能评价表,备注：,计划学习，,基本掌握，,完全掌握，精通,多技能员工,19,案例,QC,小组活动,针对主要的质量问题，由,10,名左右相关人员组成改善小组，运用,PDCA,循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。,推行,QC,小组活动的意义有：, 通过小组式的学习型组织，,提高一线员工独立思考和相互启发的能力, 通过,QC,手法的学习与运用，,加强企业的基础管理, 通过循序渐进渐进的课题活动，,创造有活力的工作场所, 发挥群众智慧，全员参与经营,Q,uality,C,ontrol,C,ycle,20,FMEA,失效模式與效應分析,21,一、產品風險與可靠度,Quality System 9000,是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標，強調,缺點預防,，,降低品質差異,，,減少生產線的浪費與廢棄物,。,QS-9000,訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。,1,、什麼是,QS-9000,？,福特,Q -101,品質管理系統標準,通用汽車,NAO,Targets for Excellence,克萊斯勒,供應商品質保證手冊,22,一、產品風險與可靠度,1.,面對市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯,勒、與通用汽車等三大車廠共同主導制訂,QS 9000,品質系統，,並結合美國品管學會（,ASCQ,）與車輛工程學會（,SAE,），,開始研究如何將,可靠度,之,失效預防,觀念,工程技術導入車輛業。,善用現有之,可靠度工程,分析工具,(,如,FMEA,、,FTA,等,),作為前,端工程作業，以提供開發產品過程中之工 程決策支援，並發,展新的前端工程分析工具。,23,一、產品風險與可靠度,2. QS 9000,品質系統之各種作業程序與參考手冊，成為美國車輛工業共同,之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。,3.,工程人員普遍缺乏整體系統開發觀念，前端工程分析作業無法連貫，分,析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發初期就應該做好預防的工作,，卻要等到進入原型生產，才提出修改建議進行矯正如此不僅浪費時間,，而且浪費金錢。,4.,必須要有整體性之規劃，並且循序漸進地逐步改善企業之研發環境。,24,ISO 9000,品質系統,客戶要求,QS 9000 + IASG,生產零件核准程序,(PPAP),客戶指定要求,品質手冊,程序,作業指導書,其他文件,客戶參考手冊,APQP&CP,FMEA,MSA,SPC,QS 9000,品質系統要求,25,二、,FMEA,的基本概念,”早知道,就不會 ”,早知道,作好防震設計,就不會,造成大樓倒塌,早知道,改進電力輸配設計,就不會,造成全台大停電,早知道,不濫墾濫伐,就不會,造成土石流,早知道,作好橋樑維護,就不會,造成高屏大橋倒塌,有些,早知道,是必需的,!,有些,就不會,是不允許發生的,核能電廠、水庫、衛星、飛機,.,有效運用,FMEA,可減少事後追悔,26,二、,FMEA,的基本概念,”我先,所以沒有 ”,我先,看了氣象預報,所以沒有,淋成落湯雞,我先,評估金融大樓高度,所以沒有,影響飛安,我先,設計電腦防火牆,所以沒有,被駭客入侵,有些,我先,是必需的,!,有些,所以沒有,是預期可避免的,核能電廠、水庫、衛星、飛機,.,有效運用,FMEA,可強化事先預防,27,二、,FMEA,的基本概念,1.,對產品,設計,與,製程,進行失效分析， 找出元,/,組件的失效模,式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會,產生什麼影響。,2.,找出元,/,組件或系統的,潛在弱點,，提供設計,、,製造,、,品保,等單位採取可行之對策，及,早進行設計與製程研改，強化,產品品質。,3.,書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。,28,二、,FMEA,的基本概念,1.,及時性,是成功實施,FMEA,的最重要因素之一。,2.,它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”,。,3.,事先花時間進行,FMEA,分析，能夠容易且低成本,地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修,改的危機,。,4. FMEA,能夠,減少或消除因修改而帶來更大損失的,機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改,善活動。,29,二、,FMEA,的基本概念,利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。,1.,失效模式分析,(failure mode analysis),由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定,在系統內不同結,構層或功能層次的失效模式。,2.,失效效應分析,(failure effect analysis),對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失,效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據,。,3.,關鍵性分析,(critical analysis),對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予,以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序,。,FMEA,內容,FM,EA,CA,30,二、,FMEA,的基本概念,失 效 的 定 義,根據,Collins (1981),的定義失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。,規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍，,必須驗証時可以量測。,GO / NO GO,計數型：較易研判,計量型：功能與規格界限不易確定,31,二、,FMEA,的基本概念,物品直接表現失效的形式如下：,1.,實體破壞：硬式失效,2.,操作功能中止,3.,功能退化,4.,功能不穩定,軟式失效,2 4,項物品機能因老化,( Aging ),、退化,( Degradation ),或不穩定,(Unstable),而不能滿足原設定的要求標準， 所以,失效現象,及,研判準則,必須,量化,。,32,二、,FMEA,的基本概念,將失效依照其應用的目的或特性加以分類：,1.,依失效發生,原因分類,先天性弱點的失效,誤用失效,2.,依失效發生,時間,情況,分類,突發性失效,漸次性失效,3.,依失效範圍,程度分類,局部性失效,全面性失效,4.,依失效,根源分類,老化、組件、環境、人員,33,二、,FMEA,的基本概念,列出,PPTC,之失效定義,(,功能、外觀、尺寸,),列出下列系統對,PPTC,之特殊功能需求,車用,電池,通訊,電腦,有否見過,PPTC,極端失效狀況,34,二、,FMEA,的基本概念,電池,failure mode,overcharge,Short circuit,Excessive current,Over temperature,35,二、,FMEA,的基本概念,36,二、,FMEA,的基本概念,37,二、,FMEA,的基本概念,思考各,功能參數,相互之影響,38,FMEA,之 演 變,1.,FMECA,之前身為,FMEA ,係在,1950,由格魯曼飛機提出,用在飛機,主控系統的失效分析,。,2.,波音與馬丁公司在,1957,年正式編訂,FMEA,的作業程序,列在其工,程手冊中。,3.60,年代初期,美太空總署將,FMECA,成功的應用於太空計畫。美,軍同時也開始應用,FMECA,技術,並於,1974,年出版,MIL-STD -,1629,FMECA,作業程序,。,4.1980,修改為,MIL-STD-1629A,延用至今,。,5.1985,由國際電工委員會,( IEC ),出版之,FMECA,國際標準,( IEC,812 ) ,即參考,MIL-STD-1629A,加以部份修改而成,。,二、,FMEA,的基本概念,39,國際間採用,FMEA,之狀況,1.,ISO 9004 8.5,節,FMEA,作為設計審查之要項，另,FTA,、,EN,1441,風險分析亦是,。,2.,CE,標誌，以,FMEA,作為安全分析方法。,3.,ISO 14000,，,以,FMEA,作為重大環境影響面分析與改進方法,。,4.,QS 9000,以,FMEA,作為設計與製程失效分析方,法。,二、,FMEA,的基本概念,40,二、,FMEA,的基本概念,典型車輛工業開發三步驟,APQP,Timeline,過程流程圖,(,包含所有流程,),設計,FMEA,(,包含所有流程,),製程,FMEA,關鍵特性與失效影響議題,(,在所有流程,),有些要素可能含在,過程管制計畫,關鍵特性與特性管制議題,過程,/,流程管制計畫,(,所有主要流程,),由,APQP,程序啟動過程,41,二、,FMEA,的基本概念,車輛文件發展,發展過程流程清單,檢查顧客需求,將流程清單主要的流程,填入,FMEA,仔細考量什麼是,主要的過程,運用,FMEA,思索,每一個過程的要素,使用,RPN,指標及相關資訊,決定關鍵特性,針對關鍵特性,發展管制計畫,對關鍵特性,發展合適的管制機制,仔細考量,每一階段之管制計畫,prototype,pre-launch,production,42,FMEA,之 功 用,階 段 功 用,1.,設計階段,1.,發掘所有可能之失效模式,2.,依固有的技術進行設計變更,3.,必要之處，採用可靠性高之零組件,2.,開發階段,1.,明確把握失效原因，並實施適當的改善,2.,零件安全之寬放確認,3.,壽命,、,性能,、,強度等之確認,3.,製造階段,1.,活用工程設計，進而改善製程上之弱點,2.,利用,FMEA,之過程製定必要之製程標準,4.,客戶抱怨階段,1.,不同環境產生之失效，以,FMEA,克服,2.,不同使用法產生之失效，以,FMEA,克服,二、,FMEA,的基本概念,43,FMEA,之 特 徵,1.,是一項以,失效,為討論重點的支援性與輔助性的,可靠度,技術,。,2.,用,表格,方式進行工程分析,使產品在,設計,與,製程,規劃時,早期,發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。,3.,是一種,系統化,之工程設計輔助工具。,4.,QS 9000 FMEA,因分析對象不同分成 “設計,FMEA ”,及 “製程,FMEA”,，而,MIL- STD -1629A,因分析項目缺少現行管制方法,故適合設計時使用,。,5.,FMEA,為歸納法之應用，根據零組件的失效資料,由下而上推斷,系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法,。,二、,FMEA,的基本概念,44,QS 9000,設計,/,製程,FMEA,表,二、,FMEA,的基本概念,45,MLD-STD-1629A FMECA,二、,FMEA,的基本概念,46,三、設計,FMEA,填寫說明,(1),FMEA,編號,:,填入,FMEA,文件編號,以便可以,追蹤,使用,。,(2),系統、子系統及零組件,:,指示合適的分析等級,並填入系統、子系統或零組,件名稱和編號。,(3),設計責任者,:,填入,OEM,、,部門和小組,也包括供應廠商名稱,。,(4),準備者,:,填入準備,FMEA,責任工程師的姓名,、,電話號碼,、,公司,。,(5),車型,/,年份,:,填入想要分析,/,製造的車型年份,。,(6),生效日期,:,最初,FMEA,發佈日期,不能超過開始計畫生產的日期,。,(7),FMEA,日期,:,填入,FMEA,最初制定日期,和最新被修訂日期,。,(8),核心小組,:,列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位,。,(,建議將所有小組成員名字,、,單位,、,電話號碼,、,地址等另行列表,),通常於藍圖完成時開始實施,47,三、設計,FMEA,填寫說明,(9),項目,/,功能,填入要被分析的名稱和編號,，,利用專用名詞和工程圖面上顯示的設,計等級,。,於首次正式發行之前,，,可以使用實驗時使用的編號,。,儘可能簡潔地,填入被分析項目的功能使之符合設計意圖,。,包括這個,系統作業相關環境的資訊,(,如,:,定溫度,、,壓力,、,濕度範圍,),。,如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時,，,則列出,所有個別功能,。,1.,設計內容,:,列出清單,(,確認何項設計是期望的，何項設計是不想要的,),2.,顧客需要,:,可被規範及被量測,3.,產品需求,:,4.,製造組裝的需求,所需的工具,QFD,、顧客面談、可靠度需求,比較分析、產品品質資訊,製程需求,48,三、設計,FMEA,填寫說明,(1,0,),嚴重度,(S),失效模式一旦發生時,，,對系統或設備以及操作使用,的人員所造成的嚴重程度的評估指標。,嚴重度僅適用於結果，要,減少,失效的嚴重度等級數字,，別無他法，只能透過,修改設計,才能達成,。,49,