IE生产线平衡训练教材

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,2006-4-14,*,IE工程能力訓練教材(五),生產線平衡,課程大綱,:,1.,相關的概念,2.,平衡的手法,3.,平衡的步驟,4.,流程化作業,5.,案例分享,產出的速度取決于時間最長的工站,稱之,瓶頸,相關,的概念,瓶頸在哪里?,了解加工的過程,單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5,(流程中各工站所有動作標准時間之和),T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,相關,的概念,概念1: 平衡率,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值,單件標準時間,平衡率= -,100%,瓶頸時間,工位數,概念2:可供工時,可供工時=,可供時間,*人數-借出工時,可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間,例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:,20人*3H=60H,相關,的概念,概念3:投入工時,投入工時=可供工時-計劃停線工時,稼動率=投入工時/,可供工時,*100%,計劃停線工時=計劃停線時間*人數,計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間,上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為,60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%,概念4:設定產能,設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S),設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S),思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時,總工時=瓶頸時間*作業人數,2)總工時,VS,單件標準時間,相關,的概念,概念5:實際產量,實際產量是可供時間內所產出的良品數,1)人均產能=實際產量/投入時間/人數,2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數,概念6:平衡損失,平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,等待時間,單個產品平衡損失 =等待時間之和,相關,的概念,概念7:平衡率100%代表,1. 工站之間無等待,前后產能一致,2.工站節拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量),3.平衡損失時間為零,4.設計效率最大化,5.前后流程的設計可以更完善(如下圖),(交叉流程),(直通流程 1 ),(直通流程 2 ),相關,的概念,概念8:高效率,1.,通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模,2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的,操作效率=實際產量/設定產能*100%,整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率,概念9:改善,I. 同樣的投入更大的輸出;,II. 不增值(無效),增值(有效),?不增值?,等待,不良,庫存,移動,效率,up,相關,的概念,例1: 減少移動與庫存提高效率,例2: 減少無效動作提高效率,概念10:多能工,平衡的手法,工時測量,山積表,程序改善,損失分析,作業條件改善,打破平衡,工時測量(秒表),工具,:,秒表,觀測板、鉛筆,時間記錄表、計算器,山積表,方式,:,一般測時法,連續測時法,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入,分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;,量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;,測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;,作業內容,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理,測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;,若有其他特殊情況,也應加以實錄;,測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;,計算,可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量,對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;,若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業內容,工時測量的作用,獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備,通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間,形成標准比較實際差異找出問題,(將會在后續的培訓中詳細介紹),測時樣本大小計算,山積表,山積表的使用:,圖表生成方法,山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業,時間結構,的手法.,樣式:,使用工站時間制作山積表,程序分析使用的圖表:,工藝程序圖,/,流程程序圖,/,路線圖,程序分析符號,-,表示操作,-,表示搬運,/,運輸,-,表示檢驗,-,表示暫存或等待,-,表示受控的貯存,-,派生符號,由上面的符號合成,.,程序改善,例: 流程程序圖,電視機投入及外觀檢查,1,2,取出廠編號標簽並貼上,3,取塑膠袋,將電視機套入,4,取襯套, 套入電視機,遙控器投入及外觀檢查,6,取塑膠袋,將遙控器套入,5,附件投入及外觀檢查,7,8,取塑膠袋,將附件套入,9,箱子成型,箱子投入及外觀檢查,10,11,將附件/遙控器放入電視機襯套,12,電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內,13,封裝及貼出廠標簽,搬運到暫存區,暫存等待出貨,程序分析技巧,通過,5W1H,系統地分析程序的組成是否合理和必要,“,ECRS”,四大原則,:,取消,(Eliminate); “,完成了什么,?,是否必要,?,為什么,?”,合並,(Combine); “,誰完成,?,何時完成,?,哪里,?,如何,?”,重排,(Rearrange);,取消,合並,重排,簡化,(Simplify);,確認必要,簡單方法,/,設備,生產,.,五大內容,:,工藝流程分析,取消,/,合並,/,重排工序,減少浪費,搬運分析,考量重量、距離、方法、工具、路線,檢驗分析,按產品要求設計合理站點和方法,貯存分析,使物料及時供應,等待分析,減少和消除引起等待的因素,程序改善,六大步驟,:,選擇,確定研究對象,記錄,用程序圖,/,路線圖等記錄工作,分析,用,5W1H,、,ECRS,分析改進,建立,建立新方法的模擬圖,實施,按模擬圖實施新方法,維持,將有效的方法標準化,程序改善,目的,:,計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止,.,損失的種類,:,平衡損失,(,流程排位所造成的損失,),操作損失,(,生產中異常及不良造成的損失,),稼動,損失,(,計劃停線損失,),總損失,=,稼動損失,+,平衡損失,+,操作損失,平衡損失,=(,瓶頸,作業,人數,-,單件標准時間,),設定,產能,操作損失,=(,設定產能,-,實際產量,),單件標准時間,-,額外產出工時,=,不良品損失,+,計划外停線,(,機,),工時,(,下,例,:,產品,A,線時間,損失分析,),損失分析,例 2.2 產品A線時間損失分析,1. 基本數據:,實際產量,3017台,單件標准時間,340,秒,投入時間,9,小時,實測時間,377,秒,瓶頸時間,10,秒,工人數,40人,設定產量,3240台,2.,平衡損失計算:,平衡損失,=(瓶頸時間,人數-ST)設定產能,=(10*40-340)/3600*3240=,54人.時,3.,操作損失計算:,操作損失,= (設定產能-實際產量)*ST,=( 9*3600/10-3017)*ST=,21,人.時,治具加工,說明:,在產線上完成一個動作,裝入治具完成另一個動作,治具加工,說明:,在治具上完成兩個動作,作業條件改善 :,治工具改善,打破平衡,平衡率98%,動作分析減少不增值動作,平衡率70%,打破平衡打開了可平衡局面,平衡的步驟,Steps 1: 改善工作準備, 選擇產品了解流程, 時間測量時間記錄表,測時工具, 掌握現況,設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表,Steps 2: 消除生產浪費, 七大浪費消除,不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費, 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享,Steps 3: 方法研究改善, 程序分析,四大原則/五大內容/六大步驟, 操作分析,人機操作/聯合操作/雙手操作, 動作分析,動素分析/動作經濟原則,平衡的步驟,Steps 4:,山積表,平衡, 算出,需求產出周期時間,CT=可供時間*OPE/需求量,增加可供時間,若T,CT,:,將CT設為上限,重排,平衡的步驟,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間T,CT,還有什么方法,若T略小於CT:,將CT設為上限,消除瓶頸,時間,CT,工站,若有動作作了改善,應更新后再平衡,平衡的步驟,時間,工站,S1,S1,S2,S2,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間T,CT,若T嚴重小於CT:,將CT設為上限,重排,錯誤的做法是:消除瓶頸,Steps 4:,山積表,平衡,聯合操作的工站時間(,S1-1S1-2),平衡的步驟,時間,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為 S1-2的時間,Steps 4:,山積表,平衡,聯合操作的工站時間(,S1-1S1-2),平衡的步驟,時間,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,Steps 4:,山積表,平衡,聯合操作的工站時間(,S1-1S1-2),平衡的步驟,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,時間,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為,T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3),S1工站時間=?,?,Steps 5:,建立新的模擬流程,新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行),Steps 6:,實施新的模擬流程, 改善后時間測量, 改善后山積表制作,平衡的步驟,Steps 7:,改善總結報告,:,平衡率,設定產能,實際產能,人均產能,(,單機產能,),損失分析,品質分析, 成本改善率,Steps 8:,標準化,流程化作業,1. 平衡率目標:與大設備相連85% 其他 95%,2. 平衡改善小組的職責:,生產單位,:,改善前,/,后之工時測量,山積表制作,分析及改善方案之實施,.,制工單位,:,協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行,品管單位,:,負責改善前,/,后產品品質評估,工務單位,:,主導及其它改善事項協助,設備改善,IE,經管,企划,:,改善前后產線效益評估及跟進,.,3. 標準流程:,3. 標準流程(續):,4. 標準報告書:,