丰源铝业5S管理培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,行政部,5S管理培训,1,目录,一、5S简介,二、5S的定义与目的,三、5S活动,四、5S现场管理,2,一、5S简介,5S的含义,5S的沿革,5S的发展,5S的应用,5S的延伸,3,一、5S简介,5S的含义,5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。,5S的沿革,5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法,1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,4,一、5S简介,5S的发展,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5,一、5S简介,5S的应用,5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。,6,一、5S简介,5S的延伸,根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。,7,二、5S的定义与目的,1S整理（Seiri）,2S整顿（Seiton）,3S清扫（Seiso）,4S清洁（Seiketsu）,5S素养（Shitsuke）,8,二、5S的定义与目的,1S整理（Seiri）,整理的定义,：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品,整理的目的：, 改善和增加作业面积；, 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；, 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；, 消除管理上的混放、混料等差错事故；, 有利于减少库存量，节约资金；, 改变作风，提高工作情绪。,9,二、5S的定义与目的,整理的意义：,把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。,10,二、5S的定义与目的,2S整顿（Seiton）,整顿的定义：,必需品依规定定位、摆放整齐有序，明确标示。,整顿的目的：,不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。,整顿的意义：,把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。,11,二、5S的定义与目的,整顿的要点：, 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；, 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；, 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。,12,二、5S的定义与目的,3S清扫（Seiso）,清扫的定义：,清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾,清扫的目的,：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。,清扫的意义：,将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步,。,13,二、5S的定义与目的,清扫的要点：, 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；, 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；, 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,14,二、5S的定义与目的,4S清洁（Seiketsu）,清洁的定义：,将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。,清洁的目的,：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。,清洁的意义：,通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。,15,二、5S的定义与目的,清洁的要点：, 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；, 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；, 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；, 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病,16,二、5S的定义与目的,5S素养（Shitsuke）,素养的定义,：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯,素养的目的,：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。,素养的意义,：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。,17,三、5S活动,一、目标,二、原则,三、作用,四、方法,18,三、5S活动,一、目标,1工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零,2整洁的现场，不良品为零。,3努力降低成本，减少消耗，浪费为零。,4工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。,5无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。,6团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。,19,三、5S活动,20,三、5S活动,二、原则,1自我管理的原则,良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使,我们,在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去,21,三、5S活动,2勤俭的原则,开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。,22,三、5S活动,3持之以恒的原则,“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准,其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；,第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。,23,三、5S活动,三、作用,1提高企业形象,2提高生产效率和工作效率,3提高库存周转率,4减少故障，保障品质,5加强安全，减少安全隐患,6养成节约的习惯，降低生产成本,7缩短作业周期，保证交期,8改善企业精神面貌，形成良好企业文化,24,三、5S活动,四、方法,1定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。,2红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。,25,三、5S活动,3看板作战（Visible Management）：,使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。,26,三、5S活动,4颜色管理（Color Management Method）,颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。,27,四、5S现场管理,一、原则,二、效用,三、内容,四、误区,五、实施要点,六、检查要点,28,四、5S现场管理,一、原则,常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：,整理,，区分物品的用途，清除多余的东西,整顿,，物品分区放置，明确标识，方便取用,清扫,，清楚垃圾很污秽，防止污染,清洁,，环境洁净制定标准，形成制度,素养,，养成良好习惯，提升人格修养,29,四、5S现场管理,二、效用,5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。,1确保安全（Safety）,通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。,30,四、5S现场管理,2扩大销售(Sales),5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖,。,3标准化(Standardization),通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。,31,四、5S现场管理,4客户满意（Satisfaction）,由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。,5节约（Saving）,通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓5S是一位节约者。,32,四、5S现场管理,三、内容,通过实施5S现场管理以规范现场，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是,:,提升人的品质：,革除马虎之心，养成凡事认真的习惯,遵守规定的习惯,自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯,文明礼貌的习惯,33,四、5S现场管理,1整理,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；,把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来,不必要的东西要尽快处理掉。,目的：,腾出空间，空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所,生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。,34,四、5S现场管理,生产现场摆放不要的物品是一种浪费：,即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。,棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。,增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。,物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准,注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。,35,四、5S现场管理,实施要领：,1自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的,2制定“要”和“不要”的判别基准,3将不要物品清除出工作场所,4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置,5制订废弃物处理方法,6每日自我检查,36,四、5S现场管理,2整顿,对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。,明确数量，并进行有效地标识。,目的：,工作场所一目了然,整整齐齐的工作环境,消除找寻物品的时间,消除过多的积压物品,37,四、5S现场管理,注意点：,这是提高效率的基础。,实施要领：,1前一步骤整理的工作要落实,2流程布置，确定放置场所,3规定放置方法、明确数量,4划线定位,5场所、物品标识,38,四、5S现场管理,整顿的“3要素”：场所、方法、标识,放置场所,物品的放置场所原则上要100%设定,物品的保管要 定点、定容、定量,生产线附近只能放真正需要的物品,放置方法,易取,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫,标识方法,放置场所和物品原则上一对一表示,现物的表示和放置场所的表示,某些表示方法全公司要统一,在表示方法上多下工夫,39,四、5S现场管理,整顿的“3定”原则：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适,定容：用什么容器、颜色,定量：规定合适的数量,40,四、5S现场管理,3清扫,将工作场所清扫干净。,保持工作场所干净、亮丽的环境。,目的：,消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮,稳定品质,减少工业伤害,注意点：,责任化、制度化。,41,四、5S现场管理,实施要领：,1建立清扫责任区（室内外）,2执行例行扫除，清理脏污,3调查污染源，予以杜绝或隔离,4清扫基准，作为规范,42,四、5S现场管理,4清洁,将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。,目的：,维持上面3S的成果,注意点：,制度化，定期检查。,43,四、5S现场管理,实施要领：,1前面3S工作,2考评方法,3奖惩制度，加强执行,4主管经常带头巡查，以表重视,44,四、5S现场管理,5素养,通过会议,等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。,目的：,培养具有好习惯、遵守规则的员工,提高员工文明礼貌水准,营造团体精神,注意点：,长期坚持，才能养成良好的习惯,45,四、5S现场管理,实施要领：,1服装、仪容、识别证标准,2共同遵守的有关规则、规定,3礼仪守则,4训练（新进人员强化5S教育、实践）,5各种精神提升活动,46,四、5S现场管理,四、误区,1我们公司已经做过5S了,2我们的企业这么小，搞5S没什么用,35S就是把现场搞干净,45S只是工厂现场的事情,55S活动看不到经济效益,6工作太忙，没有时间做5S,7我们是搞技术的，做5S是浪费时间,8我们这个行业不可能做好5S,47,四、5S现场管理,五、实施要点,整理：正确的价值意识“使用价值”，而不是“原购买价值”,整顿：正确的方法“3要素、3定”+ 整顿的技术,清扫：责任化明确岗位5S责任,清洁：制度化及考核5S时间；稽查、竞争、奖罚,素养：长期化晨会、礼仪守则,48,四、5S现场管理,六、检查要点,1有没有用途不明之物,2有没有内容不明之物,3有没有闲置的容器、纸箱,4有没有不要之物,5输送带之下，物料架之下有否置放物品,6有没有乱放个人的东西,7有没有把东西放在通道上,8物品有没有和通路平行或成直角地放,9是否有变型的包装箱等捆包材料,10包装箱等有否破损（容器破损）,49,四、5S现场管理,11工夹具、计测器等是否放在所定位置上,12移动是否容易,13架子的后面或上面是否置放东西,14架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放,15危险品,是,否明确标示，灭火器是否有定期点检,16作业员的脚边是否有零乱的零件,17相同零件是否散置在几个不同的地方,18作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）,50,结束,Thank you!,51,