1APQP谭洪华课程75（PPT46页)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,先期产品质量策划和控制计划APQP&CP,Advanced Product Quality Planning,& Control Plan,AIAG,美国汽车工业协会,1,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,2,一,.,什么是,APQP？,1 APQP,(,Advanced Product Quality Planning),：先期产品质量策划的简称。,2,促进每一个涉及参与产品开发人员的联系与沟通。,3,依赖于公司高层管理者,3,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP特点,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,4,二,.,APQP 效益,-1,.,引导资源使客户满意；,-2,.,促进对所需更改的早期识别；,-3,.,避免后期更改；,-4,.,以最低成本及时提供优质产品；,-5,.,对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性；,-6,.,便于组织向供应商传达产品质量策划要求,。,5,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,名词解译,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,6,三,.,名词解释,1.,特殊特性,：产品最关注的特性，如尺寸，功能，性能，可靠性。包括,过程及产品特殊特性，产品特性：尺寸，功能等。过程特性：拉力，扭力,温度，速度，时间，压力。,2.,客户特殊要求,：客户对过程或体系管理的要求，如投诉用,8D,回复，,4M,要通知客户等。,3.FMEA:,潜在失效模式及效应分析，包括设计,DFMEA,过程,PFMEA,。,4.PPAP:,生产件批准，是在样品批准后，通过试产对过程能力的批准。,5.SPC,：,统计过程控制，用统计技术方法分析过程的潜在能力。只要汽车产品在,生产，就要统计数据，预测过程变异，评估过程能力，用,CPK,PPK,表示。,6.MSA,：,测量系统分析，用统计技术方法评估测量系统的变异，一般用,GRR,来分析，,包括,计量数据,GRR,计数,数据,GRR,.,7.,矩阵图：,两个事物关系图，如原因与结果矩阵图。产品特性与过程特性,矩阵图,。,8.,可靠性,：产品、系统在规定的条件下，规定的时间内，完成规定功能的能力称,为可靠性。A. 环境试验B. 寿命试验C. 筛选试验D. 现场使用试验E. 鉴定试验,7,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,名词解释,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,8,四,.,APQP特点,1.,组织小组,可包含技术、制造、生管、采购、品管、业务、服务、供应商及客户方面的代表。,9,2.,确定要求,识别,客户之需要、期望及要求,。,确定每一代表方的角色和职责；,确定,顾客（包括内部和外部）需求,；,确定,小组职能及小组成员,，哪些个人或供应商应被加入到小组，哪些可以不需要；,10,2.,确定要求（续）,理解,顾客的期望,，如：设计、试验次数；,对所提出来的设计性能要求和制造过程 评定其,可行性,；,确定,成本,进度,和必须考虑的限制条件；,确定所需的来自于顾客的帮助；,确定文件化过程或方法。,11,3.,小组间之沟通,可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。,4.,训练,-,有效,开发技能,产品质量策划的成功依赖于有效的,培训计划,，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及,开发技能,。,12,5.,客户与供方之参与,主要顾客可与供应商共同进行质量策划,。但组织有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其,供应商,。,6.,同步工程,工作尽可能,同步进行,，,缩短周期,。,13,7.控制计划,A.,原型样件,在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；,B.,试生产,在样件试制过程中，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能的描述；,C.,生产,在大批量生产中，将提供产品特性、过程特性、试验和测量系统的综合文件。,14,8. 问题的解决,在策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工过程的问题，,这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件,。在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。,输出：项目问题点跟踪表,15,APQP,进度图,概念 项目批准 样件 试生产 投产,提出/批准,策划 策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,9.,产品质量进度计划,16,计划和项目确定,产品设计及验证,过程设计与验证,过程及产品确认,持续改进,立项，概念开发阶段,把概念要求转化为具体新产品,明确产品规格,材料规格,初步明确设备工装要求,根据产品规格要求明确工艺流程,设备工具要求,实验检验设备方法,作业标准制作阶段,试产验证量产的可行性,进一步完善量产文件,完善产品与过程,17,-,客户样品需求,-,制造可行性评审评审,-,回样品交期,-,组成项目小组，项目进度计划，签保密协议，明确项目小组的职责,-,产品保证计划（要有目标）,-,阶段总结会议。,第一阶段：立项,某晶片生产厂案例,18,第二阶段：产品设计,-,市场部下样品单,-DFMEA,-,可靠性和装置可行性研究,-,工程部设计样品工艺（样品制作规格书，,初始特殊特性，工艺流程，,BOM,）,-,列出设备清单和测试设备清单，工装夹治具清单,-,生产部根据规格书制样，检验,-,设计输出评审,-,样品包装,-,做出货资料（出货规格书，检验报告）,-,市场安排发货,-,客户反馈,PASS-,市场部报价给客户,19,-,客户下单，市场部入系统,-,试产工艺流程图,-,特性矩阵图,-PFMEA,-,包装规格,-,场面平面布置图,-,车间布局评审,-,试产控制计划,-SOP,SIP,-,工程部小批量工艺规格书,-MSA,计划,SPC,计划,-,防错清单,-,项目阶段性总结,第三阶段 工艺设计开发,20,第四阶段 产品和过程确认,-,试产前会议,-,试产,-GRR-,检验实验,PPK,CMK,产能评估,-,项目目标达成统计,-,试产总结报告,-,量产控制计划,-PPAP(,品质部做出货检验报告,-PSW-,入库,-,市场安排发货,),。,21,第五阶段改善及量产,-,问题点跟踪与解决,-,量产（更新,FMEA,控制计划，,SOP,SIP,满意度监控，项目目标统计）,22,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,23,APQP的五个过程（1）,输出的内容:,1.,设计目标(设计成什么产品,目标市场,2.可靠性和质量目标(寿命,可维修等),3.,初始材料清单,4.,初始过程流程图,5.,产品/过程特殊特性初始清单,6.,产品保证计划,(,失,效，各阶段控制方法）,7.,管理者支持或认可,8.,组建多功能小组,设计开发工作,计划,输入的内容:,1.顾客的呼声,2.业务计划/营销,策略,3.产品/过程,标竿资料,4.产品/过程设想,5.产品,可靠性研究,6.顾客输入,计划和项目确定,24,第一阶段,1.,可靠性目标：,在特定环境或条件下，实现功能性能的能力。如撞击后安全气囊能否及时打开。电脑硬盘坏了，好不好修。,2.,设计目标：,功能性能可达到的要求，如汽车的时速，加速多少秒。,3.,质量目标：,PPM,良率，报废率，一次合格率等。,4.,过程能力：,CPK,PPK,25,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,26,APQP,的五个过程（2）,输出的内容:,1.,DFMEA(,目前的配方,结构可能失交效),2.,可靠性和装配特性,(产品寿命,维修分析,3.设计验证(是否能满足设计目标要求,4.,设计评审,5.原型样件-控制计划(然后试做2-3样品),6.工程图(包括数学数据),7.工程规范(功能,耐久与外观要求),8.材料规范(对材料要求),9.图样和规范更改,10.,新设备、工装和设施要求,11,.,产品/过程特殊特性,12.,量具和有关试验设备要求,13.,小组可行性承诺和管理者支持,输入的内容:,1.设计目标,2.可靠性和质量目标,3.初始材料清单,4.初始过程流程图,5.初始产品和过程特殊特性清单,6.产品保证计划,7.管理者支持,产品设计与开发,27,二阶段,1.,工程规范,，包括材料规范，制造规范，产品规范,测试规范。例,BOM,SOP,SIP,实验规程，控制计划，产品规格书等。,2.DFMEA,:,产品设计,FMEA ,从设计上去做失效分析，用设计方法来改善，前提假设是制造没有任何问题。,3.,可制造性和可装配性,针对有产品设计行业来的，主要研究尺寸与公差，加工工艺及方法的可行性。,28,课程大纲,什么是,APQP,？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,29,APQP,的五个过程（3）,输出的内容:,1.,包装标准,(包装成什么样子),2.产品/过程质量体系评审,3.,试产过程流程图,(工序流程图),4.场地平面布置图,5.,特性矩阵图,(工序产品特性关系),6.,PFMEA(,生产中可能不良导致影响),7.,试生产控制计划,(试产中如何管理),8.,过程指导书,(试产如何生产),9.,MSA,计划,(试产后研究量具可靠性),10.,初始过程能力计划,11.包装作业规范(如何包装),12.,管理者支持,(最高层认可),输入的内容:,1.,DFMEA,2.可靠性和装配特性,3.设计验证,4.设计评审,5.样件制造-控制计划,6.工程图(包括数学数据),7.工程规范,8.材料规范,9.图样和规范更改,10.新设备、工装和设施要求,11.产品/过程特殊特性,12.量具和有关试验设备要求,13.小组可行性承诺和管理者支持,过程设计和开发,30,第三阶段,1.MSA,计,划：针对特殊特性相关测试设备进行计量,GRR,分析，计数,GRR,分析。新项目导入时，每年定期进行一次分析。实验室或品质部。,2.SPC,计,划：针对特殊特性相关特性值，如尺寸，厚度，高压，插拔力等进行,SPC,分析，计数一般用,P,图，计量一般用,X-R,，,X-MR,图，如果每次生产量少，可用,PPK,分析。品质部负责。,3.,包装规范,与包装指导书，包装规范指的是结果，包括指导书关注过程。,4.,本阶段增,加两个资料：设施设备布局及人机工程评审，防错清单。防错装置要首次验证，根据计划点检，如果防错装置异常，要有应急响应措施。,31,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,32,APQP,的五个过程（4）,输出的内容:,1.,试生产,(一般300件),2,.,MSA,评价(,试产中做),3,.初始能力研究,(试产中分析),4.,生产件批准,(试产完了提交),5,.生产确认试验,6.,包装评价(,试摔试验),7,.生产控制计划,(5/6完了定型),8.质量策划认定,和管,理者支持,输入的内容:,1.包装标准,2.产品/过程质量体系评审,3.过程流程图,4.场地平面布置图,5.特性矩阵图,6.,PFMEA,7.,试生产控制计划,8.过程指导书,9.,MSA,计划,10.初始过程能力计划,11.包装规范,12.管理者支持,产品和过程的确认,PPAP=APQP部分资料+AAR+PSW,33,第四阶段,1.,生产件批准,，试产结束后，收集相关资料和,PSW,AAR,，试产样品进行,PPAP,提交。,2.,生产确认试验,，依据试产控制计划进行，试验包括材料试验，产品试验，尺寸确认。试验项目包括可靠性，功能性能试验。,3.,项目总结：,针对一阶段设定的可行性目标，质量目标，成本目标，过程能力目标进行评审，评审通过就提交,PPAP.,34,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,35,APQP,的五个过程（5）,输出的内容:,1.减少变差（量产,MSA,SPC),2.顾客满意（品质履历，拜访，调查）,3.交付和服务,(,变更管理）,输入的内容:,1.试生产,2.,MSA,评价,3.初始能力研究,4.生产件批准,5.生产确认试验,6.包装评价,7.生产控制计划,8.质量策划认定和管理者支持,反馈、评定和纠正措施,36,第五阶段,1.,项目问题,点跟踪表,2.,过,程能力研究,3.,品质,异常履历,4.,产品,变更履历表,5.,项目目标月,度统计表,6.,客户满意,度调查表,37,APQP,五个过程的关系,五个过程即五个里程碑；,前一个过程的输出是后一过程的输入；,各个过程在时间上重叠，体现同步工程；,“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；,一个策划循环的结束，另一个策划循环的结束的开始。,4,38,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,39,控制计划,1.,样品控制计划,：明确制样流程，及要测试的项目，验证尺寸，功能性能，可靠性，外观，和材料。,2.,试产控制计划,：明确试产流程，验证工艺流程，工艺参数，材料，辅料，包装方式，作业指导书，检验的可行性。,3.,量产控制计划,：不是验证，而是作为生产的控制依据。,40,课程大纲,什么是,APQP？,APQP 效益,产品质量策划责任矩阵图,APQP要明确的要求,项目确定阶段,产品设计阶段,过程设计阶段,产品与过程确认阶段,量产阶段,控制计划,常见错误案例分析,41,线材加工 APQP资料123840010710 APQP资料第二阶段1- 样件控制计划.xls,错误一 有产品设计时,没有制作样件控制计划,错误二 控制计划中没有识别过程特性,42,线材加工 APQP资料123840010710 APQP资料第二阶段6-产品和过程特殊特性清单.xls,错误三 特殊特性清单,控制计划,FMEA没有得到全体成员认可,错误四 特殊特性没有过程特性,43,塑胶 APQP资料零件加工类第一阶段：计划和确定项目1.10产品保证计划.doc,塑胶 APQP资料零件加工类第二阶段：产品设计和开发2.8样品规格确认单（THRP26B-JS）样品规格确认单.doc,错误五 设计目标不全,没有可靠性及成本目标,错误六 没有全尺寸,全性能测试报告,44,错误七 有失效模式但在控制计划中找不到控制方案,错误八 实际有检验,但在FMEA,控制计划中没有分析,塑胶 APQP资料零件加工类第三阶段：过程设计和开发3.6控制计划.xls,塑胶 APQP资料零件加工类第三阶段：过程设计和开发3.7.5出货检验基准书,(THRP26B-JS）出货检验基准书.doc,45,线材加工 APQP资料123840010710 APQP资料第四阶段6-质量策划总结认定.xls,错误九 在产品质量策划认定时没有确认设计目标的达成情况,错误十 特殊特性没有策划适宜的控制方案,46,