棒材生产工艺培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,棒材,工艺,武鹏,概述,棒材：,棒材是,简单断面型钢，一般成根供应，主要包括圆钢和螺纹钢筋，小型棒材也可成卷供应。,分类：,按断面形状分为圆形、方形、六角形以以及建筑用螺纹钢筋等几种。,小型轧机生产圆钢的范围一般为10mm32mm，最小规格可至6mm。,随着大跨度桥梁和高层建筑对大规格钢筋的需要，,小型,棒材轧机生产钢筋的上限,已经,扩大至,52mm，而合金钢小型,棒材,轧机产品的上限加大至75mm，甚至80mm。,用途,可直接用作建筑材料；,用来加工机械零件、汽车零件，或用来冷镦制成螺钉、螺母等；,一般棒材要经过深加工才能制成成品。加工方式有：锻造、拉拔、挤压、切削等。为保证其使用时的机械性能，有些产品还要进行热处理等。,龙,钢轧钢厂,棒线,的现状,棒材生产线设备是从广东茂名钢铁公司拆回的一套年产80万吨的棒材设备，升级改造成为年产120万吨棒材生产线，与现有的连铸机配套。,连铸坯,规格为,：,连铸坯,150(160)150(160)12000mm,单根坯料重量：2065kg/2335kg,短尺坯：10000mm,，比例：不超过10%,龙钢轧钢厂,棒线,的现状,定位：,棒材车间的能够在不添加微量合金元素的前提下，生产高质量、高附加值的细晶钢、高强度螺纹钢，实现利润最大化，拓宽了市场发展空间，对龙钢公司降低生产成本、提高竞争力具有重大的影响，具备良好的综合经济效益和社会效益。,现状：远没有达到设计产能，其中切分轧制技术还未成熟。,热送热装的优缺点,连铸坯热送热装技术是指在400以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。,我国20世纪80年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。90年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。,热送热装的优缺点,热送热装的优点：,节约能源。提高连铸坯入炉温度，可以缩短连铸坯加热时间，从而提高加热炉的生产能力。,提高成材率。连铸坯热送热装的入炉温度越高，加热时间越短，连铸坯的氧化铁皮和烧损越少，提高金属收得率。,缩短生产周期。由于连铸坯入炉温度的提高，加热时间的缩短，相对于传统的冷装炉轧制工艺而言，都大大缩短了从钢水冶炼到轧制成品所需要的时间，简化了产品的生产工艺，缩短了生产周期。,优化产品性能。连铸坯热坯装炉，缩短了加热时间，减少了表面氧化铁皮的产生，在轧制时如能较好地对控轧控冷技术进行控制应用，将能生产出比常规冷坯装炉表面质量好、组织均匀、性能优良的产品。,热送热装的优缺点,热送热装的缺点：,对连铸坯质量要求高；,对管理及协调的能力要求高；,热装钢种受连铸钢种限制，调整不灵活；,热送热装的工艺和技术,实现连铸坯热送热装工艺，除选择合适的连铸坯热送方案外，合理地确定连铸和轧钢之间的热连接方案也非常重要。在线、棒材生产车间内通常只能实现第2、3、4类热送热装，钢坯装炉温度在,400900,。实现热送热装应考虑下列情况：,在连铸和轧机加热炉之间应设热钢坯储存和保温措施；,连铸送来的热钢坯如不能及时装炉，可能剔出变为冷坯，因此加热炉前应设热刚剔出台架；,生产中需要补充和正常轧制部分冷坯料，因此应设有冷坯上料台架；,线、棒材车间设有一座操作和控制灵活，既可加热热连铸坯，也可加热冷连铸坯，也能适应冷、热连铸坯周期性混装工艺要求的加热炉。,热送热装的工艺和技术,连铸和轧钢之间的连接方式：,采用运输车热送的连接方式,采用辊道运输热坯的连接方式,。,主要有：带保温设施的热连接、带有长臂装料机的热连接方式采用中间装料加热炉的热连接、带感应加热炉的热连接等。,热送热装,的,工艺和技术,连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：,质量合格的连铸坯；,工序间的协调稳定；,相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在连铸坯库中设保温坑等；,采用计算机管理系统。,我厂线材加热炉的坯料是由炼钢连铸坯车间提供无缺陷的合格连铸坯，连铸坯由辊道热送到车间，并经称重和测长，直接热送进加热炉，热坯来料温度约为500。冷坯通过汽车运送至轧钢车间的钢坯跨，由夹钳吊车成批吊运到上料台架上或吊运至堆存区存放。送入加热炉的冷坯由冷坯上料台架步进输送到入炉辊道上，经称重、测长后，运至步进梁式加热炉加热。,我厂,棒,线的设备及工艺概况,钢坯垛,上料台架,入炉辊道,称重,推钢入炉,加热,出炉辊道,粗轧,2#飞剪,（事故碎断）,预水冷,却,1#飞剪,（事故碎断）,中轧,穿,水冷,却,精轧,冷剪冷切,冷床冷却,检验,成品倍尺剪,打,捆,称重挂牌,入库,称重挂牌,打捆,入库,定尺材,非定尺材,主要设备及工艺特点,加热炉,：加热炉为侧进侧出,双蓄热室,步进式煤气加热，设计加热能力160吨/小时，采用三段式式加热制度，即根据炉内的供热分配分为预热段、加热段和均热段，加热段的主要作用就是快速加热钢坯，使其达到需要温度，因为升温速度快，所以钢坯通体温度不均匀，这时均热段的作用就得以发挥，通过均热段使钢坯表面、心部及头尾温度达到一致。,主要设备及工艺特点,全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。,轧机平-立交替布置的轧机组成，其中：18架为闭口轧机，918架为短应力线轧机，第16、18架为平/立可转换轧机，各架轧机均由直流电机单独传动，在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。整个轧线采用全连续、全无扭轧制，粗、中轧机组采用微张力轧制，在第10-12架轧机之间、2#飞剪与精轧机组之间和精轧机组各架轧机之间均设置立活套，实行无张力控制轧制。根据产品规格的不同，粗轧机组轧出的71mm圆轧件在中轧和精轧机组轧制412道次，生产出1650mm圆钢或1240mm带肋钢筋（其中：1220mm带肋钢筋用切分法生产）。成品最大轧制速度为18m/s。,精轧机组前后设置有轧件控冷装置，精轧机组后设有剪切、精整、收集等装置。,轧机参数,轧机调整,活 套,活套布置：线材轧线每线设有5个活套，分别为位于预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套（我们习惯称为侧活套）、位于预精轧机组各机架间的2# 3# 4#立式活套。之所以将活套都布置在该区域，是因为预精轧机组轧制速度相对较高，单机传动，因各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能发生堆钢事故。,活套作用,：贮存多余轧件用以应对轧机转速突然升高和降低引起的秒流量变化，实现无张力轧制，确保轧件尺寸精度。,活套动作过程,立式活套和水平活套的区别只是起套方向不同，水平活套是气缸推动起套辊向水平方向运动，而立式活套是起套辊向上抬起。,活套台,起套辊,压辊,压辊,轧机,轧机,压辊,起套辊,棒,材导卫,导卫：安装在轧机的进出口，引导轧件按正确的形态和方向进出孔型的装置。,棒,材的导卫及各种零部件有几百种之多。导卫装置在轧钢生产中起着极其重要的作用，生产中所发生的各种堆钢事故有大半是因为导卫问题造成的。,分类：,棒,材使用的导卫基本可划分为两种，一种是,滑动导卫,（进口、出口）、另一种是,滚动导卫,（进口滚动）。各机组使用的导卫装置有一定差别，但大同小异。,导卫的安装与调整：线下预装、线上安装。,孔型系统及其特点,棒,材的,孔型系统,：箱方 椭圆圆 椭圆圆，即除了第一和第二道次外都是椭圆与圆交替布置的孔型系统。,箱型孔和方型孔：通过这种孔型系统轧出的轧件断面为矩形或方形。,该孔型系统的主要优点是：,沿轧件宽度方向变形均匀，速度差小、可以适应来料断面尺寸波动；,在同一孔型中通过调整压下量，可以得到不同断面的尺寸的轧件；,轧件无尖锐的棱角，截面温度较均匀切氧化铁皮易于脱落。,缺点：,孔型侧壁斜度大，轧件的方形或矩形断面不够规整；,当进入孔型的轧件高宽比 较大，而孔型槽底又较宽时，轧件在孔型中的稳定性不好，易发生倒钢或歪扭（我们现场第二道次的方孔即容易出现该现象）。,孔型系统及其特点,椭圆圆孔型：通过该孔型系统轧出的断面为椭圆形和圆形,。,该孔型系统优点：,轧件可以从一种断面平稳的转换成另一种断面，避免了由于剧烈不均匀变形而产生局部应力，减少了轧件劈头；,没有较尖的棱角，轧件冷却均匀，减少裂纹的产生；,有利于去除轧件表面氧化铁皮。,缺点：,椭圆轧件在圆孔中轧制不稳定，因而对导卫装置的安装调整要求严格；,圆孔型对来料轧件尺寸波动适应性差，调整要求严格。,生产工艺-原料检验,原料的检查：,钢坯进厂后要进行钢坯检验，检验依据执行冶金行业标准YB/T2011-2004，首先要确保钢坯各尺寸偏差、钢坯弯曲度、断面平整度、对角线之差等不得超过相关规定，钢坯表面不得有肉眼可见的重接、翻皮、夹杂、缩孔、裂纹等缺陷，有必要的话还要对其内部成分组织进行检验。如果钢坯质量不能得到良好的控制，生产过程中会造成倒钢、堆钢事故或者出废品。所以只有原料质量得到保证才能确保生产顺行和成品质量。,生产工艺-加热,加热：线材生产属于热轧一种形式，轧制之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温度。,加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改善内部组织，消除铸锭缺陷。,加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体温度均匀，无过热、过烧等现象。,生产工艺-开轧温度,开轧温度：咬入第一架轧机时的,轧件温度。,我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈，这是非常错误的，加热温度是钢坯在加热炉加热时检测元件检测到的,炉膛温度,。,开轧温度过高容易发生堆钢事故，并且燃料消耗增加，开轧温度过低又使轧机负载增大，致使电力消耗变大，并切对轧辊、导卫等都带来不利。所以生产过程中控制好开轧温度是非常关键的。,根据钢种不同开轧温度也不相同，例如我们现在生产使用开轧温度为100050。,生产工艺-工艺参数设定,生产之前，主控台操作人员根据工艺要求将各种工艺参数输入电脑，并检查其正确性。,生产过程中要根据实际情况对某些参数进行适当调整以达到最优化。,工艺参数,：轧制程序（包括,各道次料型尺寸、,轧制速度、,延伸系数,、,轧制力、电机负荷,等参数）、轧辊直径、各辊道参数、各飞剪参数、各活套参数、水冷参数、夹送辊吐丝机参数等。,生产工艺-轧制,轧制：轧件在旋转的轧辊间产生塑性变形的过程。,轧制工序是轧钢生产中最关键的工序，它完成了从原料到成品的延伸变形整个过程。,轧制过程中需要控制的主要工艺参数就是轧制速度和料型。,生产工艺-轧制,轧制速度与轧制料型：之所以把轧制速度和料型放在一起来说，是因为生产过程中速度与料型的控制是相辅相成的。形成连轧的条件就是秒流量相等，即,FV=C,（常数），用语言表述就是单位时间内流经每一架轧机的金属体积相等。,实现良好的速度和料型调整是有前提的：首先要有稳定的设备；再者要有良好的孔型设计，也就是说要有一套完备,孔型系统,；最后要确保孔槽的加工精度和安装精度。,只有具备了上述条件，才能通过速度与料型的调整，使生产连续、稳定。,生产工艺-轧制,速度与料型调整：生产中轧制速度与料型是分别由主控台和轧钢工进行控制调整的，生产之前主控台和轧钢工按照轧制程序对速度和料型进行预设定，其中料型的设定在粗中轧使用压辊缝和试小样的方法、精轧因为轧机精度和刚性都较好直接采用压辊缝方法。生产过程中，各操作人员可以根据轧机电流、轧件张紧程度、轧件交口宽度变化、测量飞剪切头尺寸等判断轧制速度与料型是否合适，从而做出相应调整，使轧线处于一个相对稳定的状态。,穿水工艺要求及性能,穿水的目的：通过穿水冷分别控制进入精轧机组和进入,冷床,的轧件温度，使其保持在工艺要求的范围内，从而控制晶粒的过分长大、减少氧化，代替离线热处理等，使轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。,精整部分的工艺特点,棒,材的质量检查包含两方面内容：,一是尺寸和外形，即尺寸精度（直径偏差、不圆度）及外表形态（不得有耳子、折叠、结疤等有害缺陷），该部分内容在现场直接用工具测量和肉眼观察,。,二是内部质量，即化学成分（主要是C,碳,、S,i硅,、Mn,锰,、P,磷,、S,硫,的含量不能超标）和机械性能（屈服强度、抗拉强度、断后伸长率），该部分需取样后送检验室做相关试验获得数据。,质检执行标准,热轧,光圆,钢筋检测标准为：,钢筋混凝土用钢,第1部分：热轧光圆钢筋；,国标号为：,GB1499.,1,-200,8,热轧带肋钢筋检测标准为：,钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋；,国标号为：GB 1499.2-2007；,我厂产品标识,例如,钢材表面标识4E/YL0/25的意义,4E:,4代表抗拉强度为400兆帕，E代表抗震钢筋,；,YL:,是,“,禹龙,”,品牌的缩写,；,25:,代表钢筋的直径为25mm,；,我厂生产要求,成对二支轧辊的螺纹旋向，一支右旋，一支左旋。轧槽刻字在右旋轧槽中，刻字辊装在轧机的,上,辊,。,轧钢厂生产定尺长度规格有,:,9m,、,12m,；,钢筋应按批进行取样；每批重量不大于60吨的钢材，取样,4,根。超过60吨的部分，每增加40吨（或不足40吨的余数），增加,1,个拉伸试验样和弯曲试验样；,钢筋按定尺交货,时,的长度允许偏差不得大于,25mm,合格的棒材打包要求：9米定尺钢材要求打,8,道,，,12米定尺钢材要求打,12,道,。,我厂生产要求,带肋钢筋内径的测量应精确到,0.1mm,；带肋钢筋横肋间距采用测量平均肋距的方法进行测量。即测取钢筋第一面上第1个与第11个横肋的中心距离，该数值除以10即为横肋间距，应精确到,0.1mm,；,在同一生产班次，同一设备连续出现同一缺陷废品40t的质量事故属于,A,级质量事故；,精整部分的工艺特点,称重、挂牌及卸卷,、,入库。,称重有专门的电子秤，控制器显示屏主要内容有重量，日期、时间、批号、钢种、规格、钩号以及故障和操作方式等。标牌机主要打印内容有日期、批号、钢种、规格和重量以及公司名称等。,生产新设备,轧机的布置形式也由原来的棋盘式发展到现在的连续式布置，由水平布置发展到现在的平立交替式的布置。,目前，棒线布置形式以连续式平立交替布置为主，甚至某些厂棒线在末架设置平立可转化式轧机。,闭口式轧机,短应力线轧机,闭口式轧机的特点,闭口式多孔槽二辊轧机是小型轧机最普通的形式。,压下装置设在轧机牌坊上横梁和上轴承座之问，既维持了牌坊的整体性，又使轧机剐度增加,。,采用了上辊液压平衡和手动蜗杆蜗轮结构进行上辊轴向调节技术，以及液压小车换辊和轧机横移技术，使轧制线固定不变。,闭口式二辊轧机是可靠的粗轧和中轧机组，常规的精轧机组也大多采用这种机型。,闭口轧机上辊采用液压压下，下辊采用加垫片的方式调节，所以，轧制线对中性差,通常采用在线换辊、在线磨槽，浪费生产时间。,短应力线轧机的特点,特点,：,轧机的高刚度保证了产品的高精度，容易实现负偏差轧制；,能实现对称调整。这对于稳定操作，提高作业率，节省检修和更换导卫横梁时间，减少操作事故，避免轧件弯头、冲击、缠辊等工艺事故，提高导卫寿命具有重要意义。,由于轧机改变了力的传递途径，将压下螺丝的集中载荷变为分散在轴承座两侧的分散载荷，使轴承和轴承座受力情况更好，轴承寿命较普通轧机提高1.5倍以上，从而降低了产品的成本。,该种轧机的辊系在换辊前进行预安装并调整好，停车后10min左右即可换好新辊系。调好的轧机过一二根钢后即可保证产品合格。因此，短应力轧机的预调性能好，换辊快，成材率高。,生产新工艺-无头轧制,日本钢管公司1997开发成功EBROS(EndlessBar Rolling System)技术，并设计制造了世界上第一条棒、线材无头轧制生产线。,采用无头轧制技术可以减少切损，提高生产率，而且在焊接区域内没有出现表面缺陷、内部缺陷及化学成分的偏差，也没有任何缺陷而影响轧制工艺和最终产品的质量。,生产新工艺-无孔型轧制,定义：在没有轧槽的平辊上轧制钢坯和棒材的方法,也叫平辊轧制、圆边矩形轧制或无槽轧制。,优点,变形均匀，轧件质量好,减少了轧辊的磨损和轧辊车削量,减少了轧辊和导卫装置的数量,提高辊身利用率,生产新工艺-切分轧制,切分轧制的原理是在轧制过程中用轧辊或其他方法将轧件沿纵向剖分成两条或多条轧件，变单条轧制为多条轧制。,优点：,使产量大幅提高,可以扩大产品规格范围,充分利用轧机能力，降低燃料消耗、电耗以及轧辊消耗等,切分轧制采用的方式,切分的主要方法有两种：,切分轮,和辊切法,先用特殊的孔型将轧件轧成准备切成的形状，再在轧机的出口处安装不传动的切分轮，利用其侧向分力将轧件切开。这种方法在连轧机上普遍采用，是目前切分轧制的主要方法。,利用轧辊孔型的特殊设计，在变形过程中将轧件分开。这种方法不需要其他辅助设备，操作简单，但要求轧辊的强度和韧性，要求轧辊孔型设计合理准确。,结 束,谢谢,此处有掌声,