arj_-JIT与精益生产方式

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,五、JIT与精益生产方式,丰田生产方式，JIT与精益生产方式,精益生产方式的基本理念,精益生产方式的主要方法,精益生产方式下的供应商关系与产品开发,1,生产方式的基本概念,生产者对所投入资源要素、生产过程以及产出的有机组合方式和运营方式的总称。,2,丰田生产方式、JIT生产方式与精益生产方式,丰田生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？,JIT,生产方式市场多样化环境下如何制造产品？,精益生产方式如何赢得全球竞争,？,3,精益生产方式的基本理念,4,获取利润,降低成本彻底排除浪费,弹性作业人数,适时适量,质量保证,生产批量极小化,Just In Time (JIT),少人化,“自动化”,设备布置,多面手,生产同步化,生产均衡化,标准作业,目视控制,精益,生产方式的构造体系,后工序领取,现场改善,缩短作业更换时间,看板方式,5,如何获取利润？,成本（利润）价格,or,利润价格成本,6,如何降低成本？,彻底排除浪费,7,浪费的含义,“只使成本增加的生产诸因素”,“不会带来任何附加价值的诸因素”,8,七种浪费,1）过量生产的浪费2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)3）搬运的浪费4）库存的浪费5）动作的浪费6）工序安排中的浪费7）不合格品的浪费,9,操作 搬运 检查 等待 存储,生产过程中的各种活动,原材料,完成品,传统的生产过程,精益生产过程,10,精益生产方式的主要方法,11,获取利润,降低成本彻底排除浪费,弹性作业人数,适时适量,质量保证,生产批量极小化,Just In Time (JIT),少人化,“自动化”,设备布置,多面手,生产同步化,生产均衡化,标准作业,目视控制,精益,生产方式的构造体系,后工序领取,现场改善,缩短作业更换时间,看板方式,12,（1）质量保证“自动化”的含义,融入生产组织中的两种机制,（1）设备运行机制：,使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动停止。,（2）管理机制：,生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。,13,（2）弹性作业人数“少人化”,根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；,尽量用较少的人力完成较多的工作。,14,如何实现弹性配置作业人数？,独特的设备布置U型布置,“多面手”,“标准作业”的制定和组合,入口,出口,7,6,10,9,8,1,5,4,3,2,15,1,2,3,4,11,10,9,8,7,6,5,18,17,16,15,14,13,12,3,2,1,4,5,6,7,8,9,1,7,6,5,4,3,2,8,1,2,3,8,9,4,5,6,7,7,6,5,4,1,2,3,1,9,2,10,7,6,5,4,3,8,产品,A,产品,F,产品,E,产品,D,产品,C,产品,B,生产6,种产品的联合生产线,16,1,2,3,4,11,10,9,8,7,6,5,18,17,16,15,14,13,12,3,2,1,4,5,6,7,8,9,1,7,6,5,4,3,2,8,1,2,3,8,9,4,5,6,7,7,6,5,4,1,2,3,1,9,2,10,7,6,5,4,3,8,第,N,月作业分配情况（作业者人数8人）,17,1,2,3,4,10,11,9,8,7,6,5,18,17,16,15,14,13,12,3,2,1,4,5,6,7,8,9,1,7,6,5,4,3,2,8,1,2,3,8,9,4,5,6,7,7,6,5,4,1,2,3,1,9,2,10,7,6,5,4,3,8,第,N1,月作业分配情况（作业者人数6人）,18,（3）适时适量,Just In Time (,JIT),“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（,Just In Time）。,19,如何实现适时适量生产？,推动生产系统,拉动生产系统,看板控制方式,20,生产计划,工序,A,工序,B,工序,C,看板,看板,完成,拉动生产系统,生产计划,工序,A,工序,B,工序,C,库存,库存,完成,推动生产系统,21,装配线,零件加工,领取看板,生产看板,存放位置,看板运行示意图,22,精益生产方式下的供应商关系,“命运共同体”,JIT,式的供应,供应商改进能力和技术能力的提高,23,精益生产方式下的产品开发,并行工程,团队工作,供应商的早期参加,24,大量生产方式 精益生产方式 所需人力资源 1 1/2 在制品库存 1 1/10 工厂占用面积 1 1/2 成品库存 1 1/4 产品质量 1 3,精益生产方式与大量生产方式的比较,25,精益生产方式的本质及其普遍意义,不仅仅是一种基于日本社会、文化及政治背景的产物,包括生产经营全过程、全方位的生产和经营模式（,L,ean production,Lean enterprise),对企业如何高质量、低成本地创造价值，赢得竞争的深刻思考（,Lean thinking),26,六、现场管理与连续改进,连续改进的基本思想,从“5,S”,开始做起,分析与改进的工具,27,连续改进的基本思想,任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地,改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场.,贵在“连续”,全员参与,28,从“5,S”,开始作起,什么是“5S”？,1、,整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去,2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用,3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净,4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果,5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯,29,“5,S”,的目的,“物有其位，物在其位”,目视管理,提高安全性,现场工作效率的提高,职工良好行为习惯的养成,30,如何进行整理？,定义：,区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去。,必要物品：支持日常作业，并经常使用的物品。,31,如何进行整理？ 实施步骤,步骤1：,确定物品是否必须,步骤2：,确定每件物品的使用频率“优先权清单”,优 先 权 清 单,优先权 使用频率 存放,低 小于一年一次 扔掉,可能一年一次 存放在较远的地方,2至6个月一次 存放在工作区附近,平均 至少1个月一次,至少1周一次,高 至少1天一次 存放在个人工作点,至少1小时一次,32,步骤3：,给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在指定的地点,步骤4：,给贴上标签的物品分类，除去那些确实已经无用的物品,步骤5：,如果这些工作很费时，制定一个行动计划,如何进行整理？ 实施步骤（续）,33,生 产 现 场 整 理 行 动 计 划,需要整理 存放 负责人 开始 目标 已完成 的物品 地点 时间 （）,无用的物品,和包装箱,废弃的工具,和设备,剩余维修物品,过量存货,34,如何进行整顿？,定义：,使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用,实施步骤：,步骤1：,彻底进行整理,步骤2：,确定每件物品的最大和最小量,步骤3：,根据使用频率确定最适当的放置位置,步骤4：,放置位置贴上明确的标签（用彩色标签）,步骤5：,制定一个行动计划,35,如何进行清扫？,定义：,打扫和擦拭，使生产场地和设备干净,实施步骤：,步骤1：,彻底进行整理和整顿,步骤2：,发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏等）,步骤3：,分析原因,步骤4：,制定计划并安排任务,36,如何进行维护？,定义：,持续保持整理、整顿和清扫的效果,实施步骤：,步骤1：,制定生产现场维护的责任表，并张贴在现场,步骤2：,制定并张贴维护指南,步骤3：,建立审查程序,步骤4：,定期公布并张贴审查结果,37,分析与改进的工具,5,W1H,分析法,ECRS（,四巧）技术,流程图,因果分析图,BPR,38,为什么这项工作是必不可少的?,为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行?,为什么为这项工作制定这些标准?,为什么完成这项工作需要这些投入?,为什么这项工作需要这种人员素质?,这项工作的目的何在?,这项工作如何能更好完成?,何人为这项工作的恰当人选?,何处开展这项工作更为恰当?,何时开展这项工作更为恰当?,WHY,为什么,WHAT,HOW,WHO,WHERE,WHEN,5,W1H,分析法,39,5,W1H,分析法（续）,第一次提问 第二次提问 第三次提问 结论,现状 为什么 能否改进 新方案,原因,why,干的必要性 理由是否充分 有无新理由 新理由,对象,what,干什么 为何要干它 能否干别的 应该干什么,地点,where,何处干 为何在此干 能否在别处干 应在哪儿干,时间,when,何时干 为何在此时干 能否在其它 应在何时干,时间干,人员,who,由谁干 为何由他干 能否由别人干 应该由谁干,方法,how,怎样干 为何这样干 能否用其它 应该如何干,方法干,40,ECRS(,四巧),技 术,E:,取消,S:,简化,R:,重排,C:,合并,41,物流,混合,烘烤,成形,混合,成形,烘烤,包装,原材料,WIP,完成品,数据&,计划,信息流,市场需求，订单,42,60分钟/,100个,45分钟/,100个,45分钟/,100个,60分钟/,100个,45分钟/,100个,45分钟/,100个,混合,烘烤,成形,混合,成形,烘烤,包装,原材料,WIP,完成品,60分钟/100个,60分钟/100个,45分钟/100个,30分钟/100个,45分钟/100个,43,因果分析图,44,顾客不满意,时间拖延,收费不合理,无专人面对顾客,修理质量差,质量意识,技能,工作责任感,无明确的标准,各部门自行其事,缺乏部,门协调,无人关注,整个流程,管理体制,“顾客第一”,的观念,业务流程设计,无日程计划,45,