钳工技术基础机械制造技术

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,钳工技术根底,2024/9/14,1,第,2,章,钳工技术根底,钳工具有工具简单，加工多样灵活，操作方便，适应面广等特点。目前虽然有各种先进的机械加工方法，但很多工作仍然需要由钳工来完成。钳工在保证机械加工质量中起着重要的作用，是不可缺少的重要工种之一。,随着机械工业的开展，钳工的工作范围以及需要掌握的技术知识和技能也发生了深刻变化，现已形成了钳工专业的进一步分工，如：普通钳工、划线钳工、修理钳工、装配钳工、模具钳工、工具钳工、钣金钳工等。无论哪一种钳工，要做好工作，就应掌握好钳工的各项根本操作技术，包括：零件的测量、划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、矫直、弯曲、铆接、钣金下料及装配等。,钳工开篇,2024/9/14,2,2,1,钳工常用工具简介,2,1,1,钳工常用工具的名称、图例和使用说明钳工常用工具的名称、图例和使用说明如表,21,所示。,钳工常用工具,表,2,一,l,钳工常用工具,2024/9/14,3,2024/9/14,4,2024/9/14,5,2024/9/14,6,212钳工常用工具使用本卷须知,1手锤使用本卷须知,(1)精制工件外表或硬化处理后的工件外表，应使用软面锤，以防止损伤工件外表。,(2)手锤使用前应仔细检查锤头与锤柄是否紧密连接，以免使用时锤头与锤柄脱离，造成意外事故。,(3)手锤锤头边缘假设有毛边，应先磨除，以免破裂时造成工件及人员伤害。使用手锤时应配合工作性质，合理选择手锤的材质、规格和形状。,2螺丝旋具使用本卷须知,(1)根据螺钉头的槽宽选用旋具，大小不合的旋具非但无法承受旋转力，而且也容易损伤钉槽。,(2)不可将螺丝旋具当作錾子、杠杆或划线工具使用。,安全和文明生产,2024/9/14,7,3扳手使用本卷须知,(1)根据工作性质选用适当的扳手，尽量使用呆扳手，少用活扳手。,(2)各种扳手的钳口宽度与钳柄长度有一定的比例，故不可加套管或用不正当的方法延长钳柄的长度，以增加使用时的扭力。,(3)选用呆扳手时，钳口宽度应与螺母宽度相当，以免损伤螺母。,(4)使用活扳手时，应向活动钳口方向旋转，使固定钳口受主要的力。,(5)扳手钳口假设有损伤，应及时更换，以保证平安。,4手钳使用本卷须知,(1)手钳主要是用来夹持或弯曲工件的，不可当手锤或起子使用。,(2)侧剪钳、斜口钳只可剪细的金属线或薄的金属板。,(3)应根据工作性质合理选用手钳。,2024/9/14,8,22钳工常用量具简介,钳工根本操作中常用的量具有钢尺、刀口形直尺、内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。,221 钳工常用量具的名称、图例与功用,钳工常用量具的名称、图例与功用如表22所示。,2024/9/14,9,表,22,钳工常用量具,2024/9/14,10,2024/9/14,11,2024/9/14,12,2024/9/14,13,2,2,2,常用量具的使用,1,游标卡尺的刻线原理和读数,常见的游标卡尺按其测量精度分有,1,20 mm(0,05),和,1,50 mm(0,02),两种。,(1)1,20 mm,游标卡尺,1,20 mm,游标卡尺的刻线原理如图,2,一,l,所示，副尺,的刻线在,20,格内正好比主尺的,20,格少一格，因主尺的每,格长度为,1 mm,，且主、副尺的刻度是均匀的，所以副尺上,每格的长度与主尺上每格的长度差,L,为,1,20 mm,，,即：,0.05 mm,用游标卡尺测量工件时，其读数方法可分为三个步骤，如图,22,所示。,2024/9/14,14,2024/9/14,15,首先读出副尺游标零线左边主尺上所示的毫米整数。,其次根据副尺上哪一条刻线与主尺的刻线相对齐，从副尺上读出小于,l mm,的尺寸值,(,第一条零线不算，第二条起每格算,0,05 mm),。,最后把在主尺和副尺上读出的尺寸值加起来即为测得的尺寸值。,(2)1,50 mm,游标卡尺,1,50 mm,游标卡尺的刻线原理与,1,20 mm,游标卡尺的类同。不难得出副尺上每格的长度与主尺上每格长度的差,L,为,1,50 mm,，即：,0,02 mm,。,2024/9/14,16,1,50 mm,游标卡尺测量时的读数方法与,1,20 mm,游标卡尺的相同，如图,24,所示。,2024/9/14,17,2,千分尺的使用和读数方法,千分尺常用来测量零件的外径、板厚、壁厚或凸肩厚度等尺寸。在工厂里，人们常将它称为分厘卡。下面以最常用的千分尺为例，介绍其读数方法，如图,25,所示。,2024/9/14,18,(1)千分尺的读数方法,在千分尺上读数的方法也可分为三个步骤：,先读出活动套筒边缘在固定套筒(主尺)上所示的毫米数和半毫米数，如图25(b)所示主尺读数为355 mm。,再根据活动套筒上的哪一格与固定套筒上的基准线对齐，读出活动套筒上缺乏半毫米的数值。如图25(b)所示的活动套筒读数为012 mm。,最后将两个读数加起来，其和即为测得的实际尺寸值。,2024/9/14,19,(2)千分尺的使用本卷须知,使用前，应先把千分尺的两个测量面擦干净，转动测力装置，使两测量面接触，此时活动套简和固定套筒的零刻度线应对准。,测量前，应将零件的被测量面擦干净，不能用千分尺测量带有研磨剂的外表和粗糙外表。,测量时，左手握千分尺尺架上的绝热板，右手旋转测力装置的转帽，使测量外表保持一定的测量压力。,绝不允许旋转活动套筒(微分筒)来夹紧被测量面，以免损坏千分尺。,应注意测量杆与被测尺寸方向一致，不可歪斜，并保持与测量外表接触良好。,用千分尺测量零件时，最好在测量中读数，测毕经放松后，再取下千分尺，以减少测量杆外表的磨损。,读数时，要特别注意不要读错主尺上的05 mm。,用后应及时擦干净，放入盒内，以免与其他物件碰撞而受损，影响精度。,2024/9/14,20,3万能游标量角器(角度尺)的读数方法,万能游标量角器也称为万能角尺或角度尺，是生产中常用来测量角度和锥度的量具。,角度尺的读数机构由刻有根本角度线的尺座和游标组成，游标可在尺座上来回移动，类似于游标卡尺的读数机构。按游标的测量精度可分为 2的和 5的两种。万能游标量角器的读数方法和游标卡尺的读数方法相似，先从主尺上读出副尺零线位置前的整数角度数，再从游标(副尺)上读出角度“分的数值，然后将两者相加就得出了测得的实际角度数值。,用角度尺测量零件角度时，应使基尺与零件角度的母线方向一致，零件与角度尺的两个测量面接触良好，否那么将产生测量误差。,2024/9/14,21,2024/9/14,22,4,量块,量块是具有一对相互平行测量面和精确尺寸，且截面为矩形的长度测量工具。它是用不易变形的耐磨材料制成的，有较高的硬度和尺寸稳定性。量块是成套制作的，每套具有一定数量、不同尺寸的量块，常用的一般有,42,块、,87,块、,9l,块等。同一次选用量块测量时，应尽可能采用最少的块数，以减少积累误差。用,87,块一套的量块，一般不要超过四块；用,42,块一套的量块，一般不超过五块。在选用时，应首先选取最后一位数字，以后各块以此类推。例如，需要测量的尺寸为,48,245 mm,时，从,87,块一套的盒中应选取：,2024/9/14,23,2024/9/14,24,48,245,组合尺寸,-1,005,第一块尺寸,47,24,-1,24,第二块尺寸,46,-6,第三块尺寸,40,第四块尺寸,即选用,1,005 mm,、,1,24 mm,、,6 mm,、,40 mm,四块量块组合成,48,245 mm,的尺寸值。,利用量块附件和量块组合来调整尺寸，用于测量外径、内径和高度的使用方法如图,26,所。,2024/9/14,25,5塞尺,塞尺也称间隙片，俗称厚薄规。每一套由假设干片组成，各片厚度不等，每片都标有厚度数值。,使用塞尺时，根据被测间隙的大小，可用一片或数片重叠在一起插入间隙内。例如用03 mm的间隙片可以插入工件的缝隙，而035 mm的间隙片就插不进去，说明了被测的缝隙在03035 mm之间。,在工厂里，塞尺也常用来近似地测量平面的直线度。其方法是把刚性直尺放在平面上，并使其两端支承在两条同样厚度的纸条上，然后用塞尺沿直尺长度方向测量直尺和平面间的间隙大小，就能近似得出平面的直线度。这种检验方法叫直线偏差法。,2024/9/14,26,2024/9/14,27,2,3,钳工常用设备常识,2,3,1,钳工常用设备简介,钳工常用的设备有：钳台、台虎钳、砂轮机、台钻、立钻等。其图例、功用与相关知识如表,23,所示。,表,23,钳工常用设备简介,钳工常用设备常识,2024/9/14,28,2024/9/14,29,232设备使用常识,1台虎钳的平安操作本卷须知,(1)夹紧工件时只允许依靠手的力量扳紧手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管扳手,柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。,(2)强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身，否那么丝杠和螺母会因受到较大的力而导致螺纹损坏。,(3)不要在活动钳身的光滑平面上敲击工件，以免降低它与固定钳身的配合性能。,(4)丝杠、螺母和其他活动外表，都应保持清洁并经常加油润滑和防锈，以延长使用寿命。,2024/9/14,30,2砂轮机的平安操作本卷须知,砂轮机主要由砂轮、机架和电动机组成。工作时，砂轮的转速很高，很容易因系统不平衡而造成砂轮机的振动，因此要做好平衡调整工作，使其在工作中平稳旋转。由于砂轮质硬且脆，如使用不当容易产生砂轮碎裂而造成事故。因此，使用砂轮机时要严格遵守以下的平安操作本卷须知：,(1)砂轮的旋转方向要正确，使磨屑向下飞离，不致伤人。,(2)砂轮机起动后，要等砂轮转速平稳后再开始磨削，假设发现砂轮跳动明显，应及时停机修整。,(3)砂轮机的搁架与砂轮间的距离应保持在3 mm以内，以防磨削件轧人，造成事故。,(4)磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜侧面，不要站在正对面。,2024/9/14,31,24 相关图样识读,由于零件图是指导零件生产的重要技术文件，因此，它除了有图形和尺寸外，还必须标有制造该零件时应该到达的一些质量要求，称为技术要求。,技术要求的主要内容有：外表粗糙度、极限与配合、形状和位置公差、材料的热处理方法等。这些内容凡有规定代号的，需用代号直接标注在图上，无规定代号的那么用文字说明，一般写在标题栏的上方。,操作工人通过读图了解零件的名称、所用材料和它在机器或部件中的作用，经过分析，想像出零件各组成局部的结构形状与相对位置，从而在头脑中建立起一个完整的、具体的零件形象，对其复杂程度、要求上下和制作方法做到心中有数，以便确定加工过程。下面简要介绍钳工相关图样识读的有关常识。,2024/9/14,32,241 图样识读例1,识读图27所示零件图样。,1读零件图的根本要求,(1)了解零件的名称、数量、用途、材料等。,(2)读懂图样，想像出零件的结构、形状、立体图样等。,2读零件图的方法与步骤,(1)概括了解,从标题栏中了解零件的名称、材料、数量和用途等，并结合视图初步了解该零件的大致形状和大小。从图27的标题栏可知，该零件是燕尾板，材料是Q235，数量1件，大致形状为具有三个角度、两个孔的板形零件。,2024/9/14,33,图,27,燕尾板零件图,2024/9/14,34,(2)分析图样表达方法,该零件较简单，所以只用了一个视图。,(3)分析形体，想像零件的结构形状,该零件的大致形状是一个厚度为8 mm的燕尾板，在矩形体的三个直角处具有三个60的角。板料中间对称分布两个10孔，燕尾板的整体形状如图28所示。,(4)分析尺寸和技术要求,找出零件各方向上的尺寸基准，分析各局部的定形尺寸、定位尺寸及零件的总体尺寸；了解配合外表的尺寸公差，有关的形位公差及外表粗糙度等。,锉配角度样板,2024/9/14,35,图中各种尺寸标注及代号的含义如表,24,所示,。,项目,代 号,含 义,说 明,尺,寸,公,差,尺寸控制在,15.043,15,mm,之间为合格,+0.043,称为上偏差，,0,称为下偏差，上、下偏差限定了公称尺寸,(15),的允许变动范围,尺寸控制在,60,59.954,mm,之间为合格,0,称为上偏差，一,0.046,称为下偏差，上、下偏差限定了公称尺寸,(60),的允许变动范围,300.25,尺寸控制在,30.25,29.75 mm,之间为合格,+O,25,称为上偏差一,O,25,称为下偏差，上、下偏差限定了公称尺寸,(30),的允许变动范围,36O,08,尺寸控制在,36.08,35.92 mm,之间为合格,+O,08,称为上偏差，一,0.08,称为下偏差，上下偏差限定了公称尺寸,(36),的允许变动范围,360.2,尺寸控制在,36.2,35.8,mm,之间为合格,+0.2,称为上偏差，一,0.2,称为下偏差，上、下偏差限定了公称尺寸,(36),的允许变动范围,240.065,尺寸控制在,24.065,23.935mm,之间为合格,+0.065,称为上偏差，一,O,065,称为下偏差，,上、下偏差限定了公称尺寸,(24),的允许变动范围,表,2-4,各种尺寸标沣与代号的含义,2024/9/14,36,位,置,公,差,表示两西,3,孔的中心平面相对基准,A(,零件左右方向的对称中心面,),的对称度为,0.1,当被测要素为轴线或,中心平面时，则带箭头,的指引线应与尺寸线的,延长线重合；当基准要,素是轴线或中心平面,时，则基准符号中的细,实线应与尺寸线对齐,表示两,(b10H8,孔的中心平面相对基准,A(,零件左右方向的对称中心面,),的对称度为,O,2,表示零件的顶面相对于基准曰,(,零件的底面,),的平行度为,0.03,表示零件的右侧面相对于基准曰,(,零件的底面,),的垂直度为,0.05,/,0.03,B,0.05,B,2024/9/14,37,项目,代 号,含 义,说 明,表,面,粗,糙,度,两,10H8,孔的表面粗糙度要,求达到 ，需经铰削加工获得,表面粗糙度代号说明了,零件上每个表面微观不平,的程度。代号中所注的数,值越大，表面越粗糙,表示除图中标注的以外，其余,各表面的粗糙度都要求达到,表面用不去除材料的方法获得,将上述各项内容综合起来就能够对这个零件建立起一个完整的总体概念。,2024/9/14,38,2,4,2,图样识读例,2,识读图29所示零件图样。,读例2零件图的方法与步骤与例l根本相同。,1概括了解从图29中的标题栏可知，该零件是底板，材料是Q235，数量l件。大致形状为具有一个腰形槽、凸凹肩台各一、两个通孔和一个螺孔的板形零件。,2,分析表达方法,该零件较简单，所以选用了一个主视图和一个剖视图来表达。,3,分析形体，想像零件的结构形状,该零件的大致形状是一个厚度为,8 mm,的长方形底板。底板上有以上下方向的对称面为基准对称分布的两个孔，上下方向的对称面上有一个螺孔和一个腰形槽。底板的整体形状如图,2,一,10,所示。,2024/9/14,39,图,29,底板零件图,图,2,一,10,底板立体图,2024/9/14,40,图中各种尺寸标注及代号的含义如表,25,所示。,项目,代 号,含 义,说 明,尺,寸,公,差,700.037,尺寸控制在,70.037,69.963mm,之间为合格,+O,037,称为上偏差，一,0.037,称为下偏,差，上、下偏差限定了公称尺寸,(70),的允许,变动范围,尺寸控制在,58,57.926,mm,之间为合格,O,称为上偏差，一,O,074,称为下偏差，上、,下偏差限定了公称尺寸,(58),的允许变动范围,200.25,(2,处,),尺寸控制在,20.25,19.75 mm,之间为合格,+O,25,称为上偏差，一,O,25,称为下偏差，,上、下偏差限定了公称尺寸,(20),的允许变,动范围,尺寸控制在,16,一,15.93,mm,之间为合格,O,称为上偏差，一,0.07,称为下偏差，上、下,偏差限定了公称尺寸,(16),的允许变动范围,18O,042,尺寸控制在,18.042,17.958 mm,之间为合格,+0.042,称为上偏差，一,O,042,称为下偏,差，上、下偏差限定了公称尺寸,(18),的允许,变动范围,表,25,各种代号的含义,2024/9/14,41,尺,寸,公,差,形状,或位,置公,差,100.25,尺寸控制在,10.25,9.75 mm,之间为合格,+0.25,称为上偏差，一,0.25,称为下偏差，,上、下偏差限定了公称尺寸,(10),的允许变,动范围,尺寸控制在,18,18.07 mm,之间为合格,+0.07,称为上偏差，,0,称为下偏差，上、下,偏差限定了公称尺寸,(18),的允许变动范围,尺寸控制在,10,10.09 mm,之,间为合格,+O,09,称为上偏差，,O,称为下偏差，上、下,偏差限定了公称尺寸,(10),的允许变动范围,尺寸控制在,24,24.13 mm,之,间为合格,+O,13,称为上偏差，,0,称为下偏差，上、下,偏差限定了公称尺寸,(24),的允许变动范围,20O,2,尺寸控制在,19.8,20.2 mm,之间为合格,+O,2,称为上偏差一,O,2,称为下偏差，,上、下偏差限定了公称尺寸,(20),的允许变,动范围,腰形槽,R5,表面线轮,廓度为,0.09,2024/9/14,42,项目,代 号,含 义,说 明,位,置,公,差,腰形槽中心平面相对基准,A,(,零件上下方向的对称中心面,),的对称度为,0.15,表示,槽中心平面相对基准,A(,零件上下方向,的对称中心面,),的对称度为,0.1,当被测要素为轴线或,中心平面时，则带箭头,的指引线应与尺寸线的,延长线重合；当基准要,素是轴线或中心平面,时，则基准符号中的细,实线应与尺寸线对齐,表示凸台 的中心平面,相对基准,A(,零件上下方向的对,称中心面,),的对称度为,0.1,表示零件的右侧面相对于基,准,B(,零件的顶面,),的垂直度为,0.04,2024/9/14,43,表,面,粗,糙,度,两,6H9,孔的表面粗糙度要求,达到 ，需经铰削加工获得,螺孔,M5,表面粗糙度要求达到,表面粗糙度代号说明,了零件上每个表面微观,不平的程度。代号中所,注的数值越大，表面越,粗糙,表示除图中标注的以外，其余,各表面的粗糙度都要求达到,表面用不去除材料的方法获得,将上述各项内容综合起来，就能够对这个零件建立起一个完整的总体概念。,2024/9/14,44,25 划线常识,根据图样或实物的尺寸，在毛坯或工件上，用划线工具划出加工轮廓线和点的操作叫划线。,只需在一个平面上划线即能满足加工要求的，称为平面划线；需同时在工件几个不同方向的外表,上划线才能满足加工要求的，称为立体划线。单件及中小批量生产中的铸、锻件毛坯和形状较复杂的零件，在切削加工前通常均需要划线。,251划线的作用,(1)确定工件上各加工面的加工位置和加工余量。,(2)可全面检查毛坯的形状和尺寸是否满足加工要求。,(3)当在坯料上出现某些缺陷的情况下，往往可通过划线时的“借料方法，起到一定的补救作用。,(4)在板料上划线下料，可合理安排和节约使用材料。,划线常识,2024/9/14,45,2,5,2,常用划线工具的使用常识,常用划线工具的使用常识如表,26,所示,。,表,26,常用划缝工县的使用常识,2024/9/14,46,2024/9/14,47,2024/9/14,48,2024/9/14,49,253划线本卷须知,1划线平台使用本卷须知,(1)安装时，应使工作外表保持水平位置，以免日久变形。,(2)要经常保持工作面清洁，防止铁屑、砂粒等划伤平台外表。,(3)平台工作面要均匀使用，以免局部磨损。,(4)平台在使用时严禁撞击和用锤敲。,(5)划线结束后要把平台外表擦净，上油防锈。,2024/9/14,50,2划针使用本卷须知,(1)划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾斜1520角的同时，向划线移动方向倾斜4575角。,(2)针尖要保持锋利，划线要尽量一次完成。,(3)不用时，应按规定妥善放置，以免扎伤自己或造成针尖损坏。,3划线盘使用本卷须知,(1)划线时，划针应尽量处在水平位置，伸出局部应尽量短些。,(2)划线盘移动时，底面始终要与划线平台外表贴紧。,(3)划针沿划线方向与工件划线外表之间保持夹角4575。,(4)划线盘用毕，应使划针处于直立状态。,2024/9/14,51,4划规使用本卷须知,(1)划规脚应保持锋利，以保证划出的线条清晰。,(2)用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加较大的压力，另一脚以较轻的压力在工件外表上划出圆或圆弧。,5样冲使用本卷须知,(1)冲点时，先将样冲外倾使其尖端对准线的正中，然后再将样冲立直，冲点。,(2)冲眼应打在线宽之间，且间距要均匀；在曲线上冲点时，两点间的距离要小些，在直线上的冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点，在线条交叉、转折处必须冲点。,(3)冲眼的深浅应适当。薄工件或光滑外表冲眼要浅，孔的中心或粗糙外表冲眼要深些。,2024/9/14,52,6高度游标卡尺使用本卷须知,(1)一般限于半成品的划线，假设在毛坯上划线，易损坏其硬质合金的划线脚。,(2)使用时，应使量爪垂直于工件外表并一次划出，而不能用量爪的两侧尖划线，以免侧尖磨损，降低划线精度。,254 划线操作,1找正与借料,找正就是利用划线工具使工件的毛坯外表处于适宜的位置。找正应注意以下几点：,(1)要尽量使毛坯的不加工外表与加工外表的厚度均匀。,(2)当毛坯上的外表都为加工外表时，应对各加工外表的自身位置找正后才能划线，使各处的加工余量尽量均匀。,2024/9/14,53,借料就是通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工面都有足够的加工余量，可在加工后排除铸、锻件原来存在的误差和缺陷。,2确定划线基准,所谓基准，即是工件上用来确定其他点、线、面位置的依据(点、线、面)。划线基准确定的原那么如下：,(1)划线基准应与设计基准一致，并且划线时必须先从基准线开始。,(2)假设工件上有已加工外表，那么应以已加工外表为划线基准。,(3)假设工件为毛坯，那么应选重要孔的中心线等为划线基准。,(4)假设毛坯上无重要孑L，那么应选较平整的大平面为划线基准。,2024/9/14,54,常用的划线基准有三种，如图,2,一,ll,所示。,(a),以两个相互垂直的平面为基准,(b),以两条相互垂直的中心线为基准,2024/9/14,55,(c),以一个平面与一条中心线为基准,图,2,一,11,划线基准类型,3划线的一股步骤,(1)看清并分析图样与实物，确定划线基准，检查毛坯质量。,(2)清理毛坯上的氧化皮、粘砂、飞边、油污，去除已加工工件上的毛刺等。,(3)在需要划线的外表涂上适当的涂料。一般铸锻件毛坯涂石灰水，钢和铸件的半成品溺蓝油、绿油或硫酸铜溶液，非铁金属工件涂蓝油或墨汁。,(4)确定孔的圆心时预先在孔中安装塞块。,(5)划线顺序：基准线、水平线一垂直线、斜线一圆、圆弧线。,(6)划毕经检验后在所需位置打样冲眼。,2024/9/14,56,图,2,一,12,连接盘,2,5,5,划线实例,1,划线图样,划线图样如图,2,一,12,所示。,2划线过程,(1)分析图样尺寸。,(2)准备所用划线工具，并对工件进行清理和在划线外表涂色。,(3)按图212所示，划连接盘的轮廓线：,划出两条相互垂直的中心线，作为基准线。,以两中心线交点为圆心，分别作20、30圆线。,以两中心线交点为圆心，作60点画线圆，与基准线相交于4点。,分别以与基准线相交的4点为圆心作咖8圆4个。再在图示水平位置作20圆2个。,在划线基准线的中心划上下两段R20的圆弧线。作4条切线分别与两个R20圆弧线和20圆外切。,在垂直位置上以咖8圆心为中心，划两个R10半圆。,用2R40圆弧外切连接R10和2咖20圆弧，用2R30圆弧外切连接R10和220圆弧。,对照图样检查无误后，打样冲眼。,2024/9/14,57,2,6,锯 割,锯割是用手锯对工件或材料进行分割的一种切削加工方法。锯割的工作范围包括：分割各种材料或半成品；锯掉工件上的多余局部；在工件上锯槽等，如图213所示。,2,6,1,手锯的构造和锯条选择,手锯由锯弓和锯条组成，锯弓用于安装锯条，有可调式和固定式两种，如图,214,所示。,图,2,一,13,锯割实例,2024/9/14,58,图,214,手锯的构造,锯条的规格以两端安装孔的中心距表示。常用的锯条长,300 mm,，宽,12 mm,，厚,0,65 mm,左右。根据锯条的牙距大小或,25 mm,内不同的锯齿数，锯条可分为粗齿、中齿、细齿三类。,锯齿的规格及应用如表,27,所示。,表,27,锯齿的规格与应用,锯齿粗细,每,25 mm,内的锯齿数,(,牙距大小,),应 用,粗,14,18(1.8 mm),锯割铜、铝等软材料,中,19,23(1.4 mm),锯割钢、铸铁等中硬材料,细,24,32(1.1 mm),锯割硬钢材及薄壁工件,2024/9/14,59,2,6,2,锯割动作要领,1,手锯握法,握手锯时，右手满握手柄，左手轻扶在锯弓前端，如图,215,所示。,2,锯割姿势,锯割时的站位和身体摆动姿势如图,216,所示，摆动,要自然。,3,施力方法,锯割时推力和压力均由右手控制，左手压力不要过大，主要配合扶正锯弓。推锯时施加压力，回程时不加压力，工件将断时压力要小。 ,4,锯割运动,锯割运动一般采用小幅度的卜下摆动式运动。推锯时，身体略向前倾，双手随着压向手锯的同时，左手上翘，右手下压；回程时，右手上抬，左手顺其自然跟回地运动。锯薄形工件或直槽时，采用直线运动。推锯时应使锯条的全部长度都用到，一般往复长度不应少于锯条全长的三分之二。,2024/9/14,60,图,2,一,16,锯割姿势,5,锯割速度,锯割速度一般以每分钟往复,20,40,次为宜，锯割行程应保持匀速，返回行程速度应快些。锯硬材料时速度要慢，锯软材料时速度可快些。,2024/9/14,61,263锯割方法,1工件夹持,工件一般夹在台虎钳的左面，要稳当、牢固，工件伸出钳口不应过长。锯缝离开钳口约20 mm，以防止振动，并要求锯缝划线与钳口侧面平行。对于薄管及已加工外表要防止夹持太紧而使工件或外表变形。,2锯条安装,锯条安装如图217所示：,(1)锯齿必须向前。,(2)松紧应适当，一般用手扳动锯条，感觉硬实不会发生弯曲即可。,(3)锯条平面应在锯弓平面内，或与锯弓平面平行。,2024/9/14,62,图,2,一,17,锯条的安装,3起锯,有远起锯与近起锯两种。起锯时，可用左手拇指靠住锯条导向，使锯条能正确地锯在所需位置上，行程要短，压力要小，速度要慢。起锯角应以不超过15。为宜。一般多采用远起锯，因为远起锯时锯条的锯齿是逐步切人材料的锯齿不易被卡住，起锯也较方便。当锯到槽深23 mm，锯条不会滑出槽外，锯弓逐渐水平时，那么可开始正常锯割，如图2一18所示。,2024/9/14,63,图,2,一,18,起锯方法,4,各种材料的锯割方法,各种材料的锯割方法如表,28,所示,表,28,各种材料的锯割方法,2024/9/14,64,2024/9/14,65,5锯条折断的原因,工件未夹紧，锯割时工件有松动；锯条装得过松或过紧；锯割压力太大或锯割方向突然偏离锯缝方向；强行纠正歪斜的锯缝，或调换新锯条后仍在原锯缝过猛地锯下；锯割时锯条中间局部磨损，当拉长锯削时锯条被卡住引起折断；中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断。,6锯缝产生歪斜的原因,工件安装时，锯缝线未能与铅垂线方向保持一致；锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲；锯割压力太大而使锯条左右偏摆；锯弓未扶正或用力歪斜。,7平安知识,(1)锯条要装得松紧适当，锯割时不要突然用力过猛，防止工作中的锯条突然折断，崩出伤人。,(2)工件将锯断时，压力要小，防止压力过大使工件突然断开，手突然前冲造成事故。一般工件将断时，要用左手扶住工件断开局部，防止掉下砸伤脚。,2024/9/14,66,2,7,锉 削,271锉刀的种类与选用,用锉刀对工件外表进行切削加工，使工件到达零件图样所要求的形状、尺寸和外表粗糙度的加工方法称为锉削。锉削可以加工工件的内外平面、曲面、沟槽和各种复杂形状的外表，是钳工的主要操作方法之一。,1锉刀的种类,锉刀按用途不同可分为钳工锉、异形锉和整形锉等；按截面形状不同可分为扁锉、方锉、半圆锉、三角锉、圆锉等；按锉齿的锉纹密度不同可分为粗齿、中齿和细齿锉刀。锉刀的种类还可根据锉纹的形状划分。各类锉刀的外形及其用途如表29所示。,锉 削,2024/9/14,67,表,2,一,9,锉刀的种类,2024/9/14,68,2锉刀的选用,(1)锉齿的选用,一般根据工件的加工余量、尺寸精度、外表粗糙度和工件的材质来选择锉齿的粗细。材质软。选粗齿锉刀，反之选锉齿较细的锉刀，具体选用可参照表210。,表,2,一,l0,锉齿的选用,适用场合,锉纹号,锉齿,加工余量,mm,尺寸精度,mm,表面粗糙度,Ra,m,适用对象,l,粗,O,5,1,0.2,O,5,100,25,粗加工或加工有色金属,2,中,0.2,0.5,0.05,0.2,12.5,6.3,加工半精加工,3,细,0.05,0.2,0.0l,0.05,6.3,3.2,精加工或加工硬金属,4,油光,0.025,O,05,0.005,0,Ol,3.2,1.6,精加工时修光表面,(2)锉刀截面形状的选择,根据待加工外表的形状选用锉刀的截面形状。,(3)锉刀规格的选择,根据待加工外表的大小来选用不同规格的锉刀。一般待加工面积大和有较大加工余量的外表宜选用长的锉刀，反之那么选用短的锉刀。,2024/9/14,69,272 锉削操作,1工件的夹持,(1)工件最好夹在台钳中间，夹持要牢靠，但不能使工件变形。,(2)工件伸出钳口不要太高，以免锉削时产生振动。,(3)外表形状不规那么的工件，夹持时要加衬垫。,(4)夹持已加工外表和精密件时要衬软钳口，以免夹伤工件。,2锉削姿势,(1)锉刀的握法,大锉刀(规格在200 mm以上)的握法用右手握锉刀柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄。左手在锉削时起扶稳锉刀、辅助锉削加工的作用。,中型锉刀(规格在200 mm左右)的握法 右手握法与大锉刀的握法一致。左手只需用大拇指、食指、中指轻轻扶持锉刀即可。,较小锉刀(规格在150 mm左右)的握法右手食指靠近锉边，拇指与其余各指握锉。左手只需食指、中指轻按在锉刀上面即可。,小锉刀(规格在150 mm以下)的握法 只需右手握锉，食指压在锉面上，拇指与其余各指握住锉柄。,锉刀的握法如图219所示。,2024/9/14,70,(2)锉削的姿势,锉削的姿势与锯割时的姿势根本相同。,(3)锉削力的应用和锉削速度,推进锉刀时两手加在锉刀上的压力应保持锉刀平稳，而不得上下摆动，这样才能锉出平整的平面。锉刀的推力大小主要由右手控制，而压力大小是由两手同时控制的。锉削速度应控制在每分钟3060次。,图,2,一,19,锉刀的握法,2024/9/14,71,3锉削方法,各种外表的锉削方法如表2一11所示。,表2一11各种外表的锉削方法,2024/9/14,72,273锉削加工本卷须知,(1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。,(2)在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，这样既可提高锉削效率，又可防止锉齿局部磨损。,(3)锉刀上不可沾油或沾水。,(4)不可锉毛坯件的硬皮及已经淬硬的工件。,(5)铸件外表如有硬皮，应该先用砂轮磨去或用旧锉刀和锉刀的有齿侧边锉去硬皮，然后再进行正常的锉削加工。,(6)锉屑嵌入齿缝时，必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行去除。,(7)锉刀使用完毕后必须清刷干净，以免生锈。,(8)无论在使用过程中或放人工具箱时，不可与其他工具或工件堆放在一起，以免损坏锉齿。,2024/9/14,73,2,8,钻 床,2,8,1,钻床概述,钻床的种类很多，常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。各种常用钻床的操作特点和适用场合如表,212,所示。,表,212,常用钻床的操作特点和适用场合,2024/9/14,74,2024/9/14,75,2,8,2,带传动常识,台式钻床主轴的变速是通过调整安装在电动机主轴和钻床主轴上的一组,V,带轮来实现的，一般台式钻床可通过带轮组合的调整获得,5,种不同的转速。带轮组结构如图,2-20,所示。,图,220,台式钻床上的一组,V,带轮,图,221,平带和,V,带,带传动是靠带和带轮之间的摩擦力来传递运动和动力的。常用的带传动有平带传动和,v,带传动，如图,2-21,所示。,2024/9/14,76,1V带简介,V带已标准化，V带型号按规定可分为Y、Z、A、B、C、D、E 7种。Y型截面尺寸最小，E型截面尺寸最大。为便于选用，在V带的外外表上有标明V带型号和V带基准长度的标记，标记形式为：,型号 基准长度 GBT 1 1711996,例：Z1400 GBT 11711996表示带型为z型，基准长度为1 400 mm。,2V带传动的相关知识,(1)包角：指带与带轮接触弧长所对应的中心角。V带传动中，一般包角不应小于120。,(2)传动比i：工程上一般将从动轮转速与主动轮转速的比值称为传动比。,(3)V带的线速度,式中 - V带的线速度，ms；,D- V带轮的直径，mm；,n-V带轮的转速，rmin。,2024/9/14,77,(4),中心距,a,：指两带轮轴线间的距离。中心距越小，带轮包角越小，带的寿命越短。中心距过大，运行时带会产生剧烈的抖动。,(5)V,带的根数：,V,带的根数过多，会影响每根带受力的均匀性，一般不超过,10,根。,(6)V,带的张紧装置：,V,带在使用一段时间后会松弛，从而影响带传动的质量，所以必须对,V,带张紧,(,拉紧,),。,V,带的张紧装置有定期张紧和自动张紧两种形式，如图,222,所示。,2024/9/14,78,(a),定期张紧装置,(b),自动张紧装置,图,222,带传动的张紧装置,2024/9/14,79,3V带传动的安装和使用,(1)V带必须正确地安装在轮槽中，一般以带的外边缘与轮缘平齐为准。,(2)两带轮的轴线要保持平行，且两轮轮槽要相互对齐。,(3)装V带时，应先将中心距调小，将V带套上带轮后，再调回正确位置，防止硬撬而损坏V带。,(4)要防止V带与油类接触。,(5)调换V带时，一般要成组更换，不宜逐根调换。,283钻床操作本卷须知,(1)操作钻床时不可戴手套，袖口必须扎紧，戴好平安帽。,(2)工件必须夹紧，特别是在小工件上钻较大直径的孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时要减小进给力。,(3)开动钻床前，应检查是否有紧固扳手或斜铁插在转轴上。,(4)钻孔时，不可用手和棉纱或用嘴吹来去除切屑，必须用短毛刷去除切屑。,(5)操作者的头部不可与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手接触还在旋转着的部位，也不能用反转来制动。,(6)严禁在开车状态下装拆工件、检验工件和变换主轴转速。,(7)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。,2024/9/14,80,2,9,钻头概述,291 麻花钻简介,麻花钻由柄部、颈部和工作局部组成，柄部是钻头的夹持局部，有直柄和锥柄两种。直柄一,般用于直径小于13 mm的钻头，锥柄用于直径大于13 mm的钻头。标准麻花钻的顶角2=1182 横刃斜角5055。麻花钻的组成如图223所示,图,223,麻花钻的组成,2024/9/14,81,292麻花钻的刃磨,为改善标准麻花钻的切削性能，应对麻花钻的切削局部进行刃磨和修磨。,1麻花钻的刃磨姿势,麻花钻的刃磨姿势如图224所示。,2麻花钻刃磨的一般要求,(1)顶角2、后角f 的大小要和工件材料的性质相适应，横刃斜角为55。,(2)两条主切削刃应对称等长，顶角2应为钻头轴线所平分。,(3)钻头直径大于5 mm时，还应磨短横刃。,图,224,麻花钻的刃磨,麻花钻的刃磨,2024/9/14,82,3麻花钻的修磨,为改善标准麻花钻的切削性能和满足不同的钻削要求，应对麻花钻的切削局部进行修磨，以改进标准麻花钻的缺点。麻花钻的修磨方法及内容如表2一13所示。,表,213,麻花钻的修磨方法及内容,2024/9/14,83,2024/9/14,84,2,10,孔的加工,21 01 钻孔,用钻头在实体材料上加工孔的操作叫钻孔。钻孔时，由于钻头的刚性和精度较差，因此钻孔加工精度不高，一般在ITl0以下，外表粗糙度Ra为50125m，所以只能用来加工要求不高的孔或作为孔的粗加工。钻孔加工方法如图225所示。,1工件装夹的方法,钻孔前一般都须将工件装夹固定，工件的装夹方法如表2一14所示。,图,225,钻孔加工,钳工钻孔,2024/9/14,85,表,214,工件的装夹方法,2024/9/14,86,2024/9/14,87,2,钻孔操作,(1),钻头的装拆,直柄钻头是用钻夹头夹紧后装入钻床主轴锥孔内的，可用钻夹头紧固扳手夹紧或松开钻头。,锥柄钻头可通过钻头套变换成与钻床主轴锥孔相适宜的锥柄后装入钻床主轴，连接时应将钻头,锥柄及主轴锥孔与过渡钻头套擦拭干净，对准腰形孑,L,后用力插入。拆钻头时用斜铁插入腰形孔，轻击斜铁后部，将钻头和套退下。钻头的装拆如图,226,所示。,图,226,钻头的装拆,2024/9/14,88,(2)转速的调整,用直径较大的钻头钻孔时，主轴转速应较低；用小直径的钻头钻孔时，主轴转速可较高，但进给量要小些。主轴的变速可通过调整带轮组合来实现。,(3)起钻,钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确。如偏位，需进行校正。校正方法为：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，得到逐步校正；如偏位较多，可在校正中心打上几个样冲眼或用錾子凿出几条槽来加以纠正。须注意，无论哪种方法都必须在锥坑外圆小于钻头直径前完成。,(4)手动进给,进给时，用力不应过大，否那么钻头易产生弯曲；钻小直径孔或深孔时要经常退出钻头排屑；孔将穿时，进给力必须减小，以防造成扎刀现象。,2024/9/14,89,(5),钻孔时的切削液,为提高钻头的耐用度和改善孑,L,的加工质量，钻钢件时，一般要加切削液，可选用,3,5,的乳化液或机油；钻铸铁时，一般不用。,(6),钻削用量的选择,高速钢标准麻花钻可参考表,215,选择进给量，参考表,216,选择切削速度。,表,215,高速钢标准麻花钻的进给量,钻头直径,D,mm,25,进给量,f,(mm,r),0.025,O,05,0.05,O,10,0.10,0.18,O,18,0.38,O,38,O,62,表,216,高速钢标准麻花钻的切削速度,加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),低碳钢,100,125,125,175,175225,27,24,2l,可锻铸铁,110,160,160,200,200,240,240280,42,25,20,12,2024/9/14,90,加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),100,140,33,铝合金、,镁合金,75,90,灰铸铁,140,190,190,220,27,21,铜合金,20,48,220,260,260,320,15,9,高速钢,200,250,13,中、高碳钢,125175,175,225,225275,275,325,22,20,15,12,球墨铸铁,140,190,190,225,225,260,260,300,30,2l,17,12,合金钢,175,225,225275,275325,325375,18,15,12,10,铸钢,低碳,中碳,高碳,24,18,24,15,2024/9/14,91,3,特殊孔的钻削方法,特殊孔的钻削方法如表,217,所示。,表,217,特殊孔的钻削方法,2024/9/14,92,2,1 0,2,扩孔,1,扩孔与扩孔钻,用扩孔钻或麻花钻等扩大工件孔径的方法，称为扩孔。扩孔与扩孔钻如图,227,所示。,图,227,扩孔钻,2扩孔加工的特点,(1)因在原孔的根底上扩孔，所以切削量较小且导向性好。,(2)切削速度较钻孔时小，但可以增大进给量和改善加工质量。,(3)排屑容易，加工外表质量好。,(4)扩孔加工一般可作为铰孔的前道工序。,2024/9/14,93,2,1 0,3,锪孔,1锪孔与锪孔钻,用锪孔钻在孔口外表加工出一定形状的孔或外表，称为锪孔。,锪孔的类型主要有：锪圆柱形沉孔、圆锥形沉孔以及锪孔口的凸台面等。锪孔钻的结构和特点如表218所示。,表,2,一,18,各种锪孔钻的结构与特点,2024/9/14,94,2锪孔本卷须知,(1)防止刀具振动，保证锪孔钻具有一定的刚度，即当用麻花钻改制成锪孔钻时，要使刀杆尽量短。,(2)防止产生扎刀现象，适当减小锪孔钻的后角和外缘处的前角。,(3)切削速度要低于钻孔时的速度。,(4)锪钻钢件时，要对导柱和切削外表进行润滑。,(5)注意平安生产，确保刀杆和工件装夹可靠。,2024/9/14,95,2,1 0,4,铰孔,用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属层，以得到精度较高孔的加工方法，称为铰孔。,1铰刀的种类及结构特点,(1)铰刀的种类及构造,按使用方式不同，铰刀可分为机铰刀和手铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按容屑槽的形状不同，可分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调式铰刀。铰刀常用高速钢(手铰刀及机铰刀)或高碳钢(手铰刀)制成。,(2)铰刀的构造及参数,铰刀由工作局部、颈部和柄部组成。工作局部由切削局部、校准局部和倒锥局部组成。铰刀的构造如图228所示。,2024/9/14,96,图,228,铰刀的构造,(3),各种常用铰刀的特点各种常用铰刀的特点如表,2,一,19,所示。,2024/9/14,97,表,2,一,19,各种铰刀的结构和特点,2024/9/14,98,2024/9/14,99,2铰削用量和切削液的选择,(1)铰削余量的选择,铰削余量应根据铰孔精度、外表粗糙度、孔径大小、材料硬度和铰刀类型来决定。可参考表220选择铰削余量。,表,2-20,铰削余量,铰刀直径,ram,铰削余量,mm,6,18,一次铰：,0.1,O,2,二次铰、精铰：,0.10.15,18,30,一次铰：,0.2,0.3,二次铰、精铰：,O,1,O,15,30,50,一次铰：,0.3,O,4,二次铰、精铰：,0.15,O,25,注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值：,2024/9/14,100,(2),切削速度和进给量,选用普通标准高速钢铰刀时：,铰铸铁孔,切削速度,10 m,min,，进给量为,0,8 mm,r,左右,铰钢料孔,切削速度,8 m,min,，进给量为,0,4 mm,r,左右,表,22l,铰削切削液,加工材料,切 削 液,钢,(1)10,20,乳化液。,(2),铰孔要求高时，采用,30,菜油加,70,肥皂水。,(3),铰孔要求更高时，可采用茶油、柴油、猪油等,铸铁,(1),煤油,(,但会引起孔径缩小，最大收缩量,0.02,0.04 mm),。,(2),低浓度乳化液,(,也可不用,),铝,煤油,铜,乳化液,2024/9/14,101,(3)切削液的选择,在铰孔时参加适当的切削液，可消散切削热量，减小变形，延长刀具使用寿命，提高铰孔质量。切削液的选择可参考表221,3铰孔本卷须知,(1)手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰刀的速度要均匀，铰刀不得偏摆。,(2)工件要夹正，对薄壁零件的夹紧力不要过大。,(3)铰刀不能反转，退出时也要顺转。,(4)假设铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀，以防损坏铰刀。,(5)机铰时，要注意机床主轴、铰刀和工件上所要铰的孔三者间的同轴度误差是否符合要求。,2024/9/14,102,2,11,孔加工时刀具损坏及废品产生的原因和防止,2,1 1,1,钻孔加,T,时钻头损坏及废品产生的原因和防止,1,钻孔加工时废品产生的原因和防止,钻孔加工时废品产生的原因和防止方法如表,222,所示。,表,222,钻孔加工时废品产生的原因和防止方法,废品形式,废品产生原因,防止方法,孔径大,(1),钻头两切削刃长度不等，角度不对称。,(2),钻头产生摆动,(1),正确刃磨钻头。,(2),重新装夹钻头，消除