CTPM精益管理系列培训-第一期

82,CTPM“1”STEP,导入培训,中国企业,TPM,精益管理的领导者,华天谋：雷志龙,人 设备 管理的和谐统一,规范物 规范人 完善体制 收获效益,CT P M ,全员参与，生产保全,CTPM,定义,C (China),中国,T (Total),全员,所有部门全员参加的意思,P (Pro,cess,),流程,对象是所有业务流程,(,包括生产、计划、采购、安全等,),M (Ma,nagement,),管理,优化流程，提升效率，创造效益,思想,?,1.,全员,参与的,小集团,活动思想,2.,预防思想,3.,“,0,”,化思想,CTPM,CTPM,思想,全员参与是关键！,目标,?,灾害,“,0,”,化,故障,“,0,”,化,不良,“,0,”,化,浪费,“,0,”,化,CTPM,CTPM,目标,CTPM,三要素,?,板,:,（活动板）工具,作用,:,信息交流,.,情报共享,.,自我展示,物,:,活动的对象,.,三现：现场,.,现物,.,现象,人,:,活动主体,CTPM,三要素,主要内容,第一节、,CTPM 1 STEP,活动内容,第二节、,CTPM 1 STEP,看板,第三节、,OPL,教育,第四节、,QC,主题活动,1,、,CTPM 1STEP,活动内容,7STEP,6STEP,5STEP,4STEP,3STEP,2STEP,1STEP,0STEP,维持,实行,（,1S,）整理活动,（,2S,）整顿活动,（,3S,）清扫活动,4S 5S,清洁、清心维持管理,4S 5S,清洁、清心维持管理,4S 5S,清洁、清心维持管理,0STEP,维持管理,以设备为中心的机能清扫的实施,以消除发生源为中心的改善活动,制订清扫注油基准,设备总点检（理解系统原理）,自主点检,挑战故障“,0”,1STEP,维持,2STEP,维持,3STEP,维持,4STEP,维持,5STEP,维持,实现,CTPM,自主管理,品质保全,挑战不良“,0”,下一个挑战,自主保全,7STEP,体系图,0 STEP,与,1 STEP,活动比较,区分,对象,重点,不合理,原则,0 STEP,物品,以环境,为中心,明显的缺陷,(,大,中缺陷,),-,用眼睛看得到的大的,3,现主义,-,现场,-,现物,-,现象,1 STEP,设备,以机能,为中心,无论怎么去除大缺陷,缺陷还是在扩大。,(,微小缺陷中缺陷大缺陷,),潜在缺陷,(,微小缺陷,),3,现主义,-,现场,-,现物,-,现象,CTPM 1 STEP,（初期清扫）,1,、,1STEP,目的：,（,1,）、,通过对设备的,精密清扫,，,彻底去除设备,的,污垢,，使,潜在缺陷,显形并,彻底消除,。,（,2,）、,能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否),设备方面,除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化。,对劣化、不合理进行复原。,人的方面,通过做清扫来熟悉小组活动。,班长组长学习领导艺术。,通过五官和接触来提高对设备的好奇心。,体会“清扫是检查”。,CTPM 1STEP,（初期清扫）,2,、,1STEP,实现目标：,彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，,即,微缺陷“,0”,化,彻底清扫设备的每一个角落，并考虑怎样才能,舒适、简便、快捷,地清扫,CTPM 1STEP,（初期清扫）,故障,故障是冰山的一角,垃圾,污染,原料附着, 研磨,晃动，松动，漏油, 腐蚀，变形，伤痕，炸裂, 温度，振动，异音等以上,微,缺陷,故障,“,0,”,化的唯一办法：,“,消除微缺陷,”,明显,缺陷,300,：,29,：,1,微缺陷成长法则,300,29,1,3,、,CTPM,1 STEP,活动流程,：,活动准备,理解怎样开展1,STEP,活动,树立1,STEP,活动计划,决定设备的责任人,理解设备的结构与性能,理解各部位的检查要点,进行安全教育，制定安全检查单(运转中及停止中),CTPM 1 STEP,（初期清扫）,彻底清扫,以清扫的手段摸一摸设备的每个角落,彻底去除灰尘污染,发现劣化不合理,体会清扫困难源,察觉灰尘污染发生源,正常？异常？,潜在缺陷的暴露,劣化不合理,LIST,困难源,LIST,发生源,LIST,疑问点,LIST,重要不合理,LIST,活动实施,4,、,初期清扫内容,:,（,1,）,.原理,清扫就是点检展开图,CTPM 1STEP,（初期清扫）,清 扫,去除污染、灰尘,预防故障、不良的发生,实施清扫,接触设备的各部分,发现各部位的不合理（缺陷、发生源、困难源、疑问点）,不良、故障发生之前采取的措施,通过“三现”，理解设备、工程的技能和原理,CTPM 1STEP,（初期清扫）,清扫方法：,上面下面（如先从下面清扫会浪费时间）,里面外面,复杂简单（从复杂的地方开始，到简单的地方）,日常清扫：,指日常的扫地，拿着抹布，进行表面的清扫。（,“,0,”,STEP,中的清扫）,机能清扫：,指设备方面的清扫，以加工点为中心进行清扫。（,“,1,”,STEP,中的清扫）,（2）.清扫方法介绍,5,初期清扫进行步骤：,a.,污染去除的清扫：,把设备分解开，擦拭到每个零件，开发清扫工具、改善清扫方法，减少清扫时间，要学习、了解设备的性能、,机,能，通过清扫发现设备存在的缺陷。,b.,点检、观察的清扫,：,通过污染去除的清扫，把设备里面的异物拿出来后，又发现有新的污染产生，我们要找出这种污染的,“,发生源,”,，并解决它，如果发生源一直存在，就会存在重复的清扫，在清扫过程中，检查不到的地方，称为“困难源”。,c.,改善的清扫：,发出发生源和困难源后，就进行改善清扫。,d.,维持管理的清扫：,形成“我的区域”如何进行清扫的维持清扫基准书。,CTPM 1STEP,（初期清扫）, 如何进行,“,去除污染的清扫,”,无尘：,不发生,清扫过程中,的灰,尘,b.,防尘：,不扩散,清扫过程中防止灰尘扩散。,c.,消尘：,发生后,灰尘存在后，一定要彻底去除。,6,、初期清扫必须达到的目的：,a.,彻底去除污染（开发有效率的清扫工具）,b.,不合理复原及改善（整理、整顿、微缺陷去除）,c.,发生源、困难源查找（解决一部分）,d.,疑问点解决,以上4点是1,STEP,要达到的目标。,CTPM 1STEP,（初期清扫）,7,、清扫过程中体会的技术：,a.,理解设备的基本结构、原理。,b.,确保安全,c.,开发清扫工具,d.,掌握有效率的清扫能力,e.,提高不合理判断能力（发现能力）,f.,提高不合理复原、改善能力,g.,掌握特殊区域的清扫技术,CTPM 1STEP,（初期清扫）,8,、清扫时不合理的发现要领,活用五感：视、触、听、嗅、味+感觉,用手：,摇一摇 敲一敲 拧一拧 按一按、摁一摁 刮一刮 紧一紧、松一松 掰一掰 拽一拽,擦一擦 理一理,用眼睛,确认是否动作； 确认是否变动、变更； 确认是否变色； 确认正常、异常； 确认是否不均衡 确认是否有疑点,用耳：发现异常声音； 发现正常声音；,用鼻：发现异味,9,、初期清扫的效果,有形,方面,品质方面,设备方面,不良的减少,不稳定的减少,问题点的早期发现,磨损的防止,寿命延长,机能维持,不良的减少误动作的防止,精度维持,精神方面,提高发现问题点的能力,爱心提高（爱惜产品）,遵守规定（形成习惯）,提高进取心,明亮、洁净的现场,提高对外信用度,10,、,理解设备的结构与性能,:,目 的：通过有效的活动使自己对设备的结构,性能准确理解。,方 法：,OPL (ONE POINT LESSON),1,)理解设备各组成部位的检查要点:,1、螺丝,螺母,微小缺陷,有没有松动,有没有脱落,螺杆长度,螺杆是否留有2-3个螺母程度的余长,KEY,长孔是否使用着活用,KEY,有振动的情况,是否使用弹簧,KEY,同场所是否用着几种,KEY,螺丝,螺母的,使用方法,是否从下面穿进螺丝,把螺母放到可看到的地方,LIMITER,开关是否用2个以上的螺母固定,DOUBLE NUT,是否使用了内径小,外径大的,旋转体,振动体是否使用了垫片,（,）,（,）,（,）,螺,母,在,下,面,螺,母,在,下,面,螺,母,在,上,面,松,了,也,看,不,见,掉,了,也,看,不,见,有,问,题,容,易,发,现,2、注油,注油口,黄油嘴与减速箱的注油口是否经常保持干净,注油口是否有防尘对策,给油口上是否标有相应的油种与油量及是否注油,油量计,加油表或油量计保持清洁并容易确认油量的状态,是否标示有相应的油面,漏油或给油管道、孔是否被堵塞,自动给油装置,是否正常运转,给油量是否恰当,供油管是否有泄漏,压扁,弯曲等,润滑状态,旋转部、传动部链条经常保持清洁并且有油,是否因以上必要的供油而给周边造成污染,油量计,（易观察,）,3.驱动,皮带与皮带轮,皮带是否爆裂、膨胀、磨损、粘油，皮带是否被拉长及缠绕,每条皮带的张力是否一致,有没有与其他类型的皮带相误用,皮带轮槽面是否光滑(皮带或皮带轮的磨损),皮带与皮带轮的中心是否相称,链条,链条是否被拉长(,PIN PVSH,的磨损)，链轮齿的齿轮有没有被磨损,掉落,疵点,链齿与链条间的润滑是否充分，链轮齿的中心相不相称,轴、轴承、联轴器,是否有松动、缺油而发热、振动的异常声音,固定螺丝是否松动、掉落,联轴器对中是否准确,联轴器橡胶是否磨损或螺丝是否松动,联轴器上是否没有黄油,齿轮,润滑是否适当,是否因多余的油而发生污染?,齿轮是否有磨损、疵点、残屑等?,齿轮是否有异常声音或振动?,正常,附着异物,破损,磨损,4,.油压类,油压单元,(,POWER UNIT),油缸的油量是否恰当,是否有油量标示，油温是否恰当,是否有正常温度的界限标示,油是否变模糊(混入空气),加油口是否清洁，油的通路是否畅通,油缸的供、排过滤棒是否有堵塞，油泵是否正常,是否有异常音或振动等,热交换器,油冷或水冷排管是否有泄漏？,油与水的出口,入口的温度差是否恰当?(是否有管子的堵塞),油压机器,油压机器有没有油漏出,机器的固定是否牢固，机器的运转是否良好?有没有瞬间停止,速度低下?,油压是否恰当,压力表的运动是否正常(零点 颤动),气缸的缓冲是否正常,排管，软管,排管与软管的固定是否牢固,有没有油泄漏，软管上是否有疵点或磨伤?,阀门类有没有异常，是否有开闭标示，有没有不必要的排管，排线及阀门?,软管或铜管是否有缠绕或磨擦？,上限,下限,油缸,5,.电气类,控制面板,配电柜，操作盘，控制面板内部的整理，整顿，清扫是否良好？,是否存放有不必要物品或可燃性物品？面板内部的线是否整顿良好（整齐）？,电流表、电压表是否正常，是否有正常范围标示？仪器或指示灯有无损坏或断线？,开关类有无损坏，动作是否正常？门锁有没有损坏，开闭状态是否良好？,是否有多余的孔，防水、防尘是否良好？,电子器械,马达是否有发热、异常声音、异味、振动等？,马达盖子与排热扇是否干净,设置是否正常，固定螺丝状态是否正确？,传感器,限制器开关是否干净及牢固？限制器开关内部是否清洁，读取线是否松动,限制器开关的安装方法是否正确?,DOG,形状是否正常，有没有磨损或变形？光电管开关，相邻开关上是否有污染与晃动？,传感器与器械间的位置是否相勃？器械的排线是否因连接触读取而剥去保护套?,排管，排线,排管排线的固定是否牢固,电线有没有松脱或断线?,排管是否有腐蚀与破损,排线的保护套是否脱落或有疵点?,地面上是否有混乱的排线及从空中垂直下来的排线?,还,没,到,呢,晃,动,收,到,了,6,.常用机械,(泵),泵或支架上是否有异常声音、振动、晃动?,地基螺丝有没有松动、腐蚀或破损?,支架基础有没有腐蚀或开裂,破损等？,外壳是否漏出液体？排管或阀门是否漏液？,排管或阀门是否被堵塞？,压力表,真空表,油量计,温度计是否正常,并有正常界限标示？,起动电流值,运转电流值是否正常,有没有正常范围标示？,阀门是否正常工作,是否有开闭标示?,(风扇),风扇与支架上是否有异常声音、振动？,地脚螺丝有没有松动、腐蚀、破损?,固定螺丝是否松动、腐蚀或破损？,外壳是否漏气(空气)气体泄漏等?,风管是否有泄漏?有没有风管子被堵塞与冰冻?,7,.水、蒸气,排管计量表,有没有蒸气及水的泄漏?,蒸气压、水压表有没有污垢，有无极限界限标示?,是否标有流体的流向标示？,排管,计量表的保温层是否破损或松动？,阀门类,阀门手柄是否掉了,固定螺丝是否松?,是否有关不紧的阀门?,开闭是否容易,开闭时有无困难？,是否有开闭标示?,需要调节流量的地方是否有相应的刻度标示?,八大不合理分类,不合理查找方法,2,、,CTPM 1STEP,活动看板,CTPM 1 STEP,推进活动板,活动组织,A4,一般提案,A4,主题活动,活动区域,A4,主题选定、现况把握,横,A4,*组组织图,组织表一栏说明：,1.,选定小组组长及干事,. 2.,人数少于,20,人以下使用人头像标示,并在下部标示组员的姓名,3.,人数多于,20,人以上的小组可以使用集体照,并在下方标示组员姓名,4.,组织图每月根据实际人员的流动重新制作,5.,组织图的人员与实际人员要一致,活动目标,STEP,目标,1,、彻底去除污染,1,）,彻底去除*设备*部位的污染,2,）,2,、彻底去除不合理,1,）,彻底去除*设备*部位的不合理,2,）,活动,目标,1,、人均不合理发现 件,/,月以上,2,、人均两源清单发现 件,/,月以上,3,、人均点滴 件,/,月以上,4,、缺陷发现 件,/,月以上,5,、三现地图 件,/,月以上,6,、重点改善 件,/,月以上,7,、主题活动 件,/6,月,活动目标一栏说明：,1.,根据小组别所在的区域制定相对应的指标,2.,制定的后指标需要变更时必然得到推广办的认可,活动计划,计划：,实施：,活动计划一栏说明：,1.,活动计划表上计划时间和实际时间颜色要区分开,2.,活动时间要根据实际时间进度进行标示,(,进度,1,回,/,周管理,),3.,活动计划项目内容根据实际情况制定，不要照搬原表格,4.,小组要严格按照制订的,计划推进,1,5,2,6,7,4,3,活动区域图一栏说明：,1,、将本小组管理的区域进行划分到本小组每个人，作到区域性负责,2,、每个人的区域通过不同的颜色进行区分及标号管理使其一目了然,3,、根据次表每个员工对自己负责的区域进行不合理项的查找和改善,4.,小组活动区域介绍及模范设备介绍,不合理清单,注,:,不合理区分,:,1,、,整理,2,、整顿,3,、清扫,4,、 微缺陷,5,、不安全部位,6,、其它,不合理项一栏说明：,1.,不合理的内容可以是日常工作时发现的不合理以及小组活动时查找的不合理,并全部记录在不合理表格上,.,2.,组长每天要对采取情况进行审批,上级领导每周要签名确认,3.,不合理项要和,0,阶段活动计划指标对应,4.,不合理的改善要进行跟踪管理,5.,所有的不合理内容必然,是真实的,6.,不合理的原因分析及对策要,35,人左右一起讨论确定,月份：,C,TPM,小组名：,一般提案,三现地图,STEP,小组名： 制作者： 制作时间：,QQQQQQQQ,.,作成方法：,1.,以,UNIT,为单位描绘各部位（名称、机能），并按清扫顺序编号。,2.,按发生源 困难部位 冲击点 标示。,三现地图,STEP,小组名： 制作者： 制作时间：,QQQQQQQQ,.,作成方法：,1.,以,UNIT,为单位描绘各部位（名称、机能），并按清扫顺序编号。,2.,按发生源 困难部位 冲击点 标示。,1.,选定本小组关键的设备,2.,对设备进行绘图,3.,把设备的重要部分进行标示,4.,查找设备的缺陷及发生源,困难源,/,冲击点等并标示,5.,制订该设备的工作原理及性能,6.,把设备的重要部分进行统计及,作用说明,7.,标示小组名,/,制作者,/,制作时间,8.,每月制订,1,份,L-D-Q,关联清单,编号为三现地图的对应编号。,编号：,设备名：,日期：,L-D-Q,关联清单,编号为三现地图的对应编号。,编号：,设备名：,日期：,缺陷清单,缺陷不合理区分,:1),磨损,2),变形,3),腐蚀,4),老化,5),发热,6),泄漏,7),生锈,8),噪音,9,）异味,10,）破损,11,）松动,12,）其它,发生源,/,困难部位,区分,:1),发生源,2,）困难部位,重点改善,班别,:,完成者,:,重点改善一栏说明：,1.,改善事例尽可能要有改善前后的相片,2.,改善事例可以是日常的亮点事例及重点提案,3.,事例要统计效果,(,有形,/,无形,) 4.,按标准的格式制作,5.,改善的点要用标示,产品,周次,重点指标推移管理,技能四星,技能,人员,技能四星一栏说明：,1.,将班组的个人技能情况进行展示,3.,选择本小组业务范围内的技能,(,点检,/,修理,/,操作,),2.,根据每个人的技能掌握情况组织相应的培训，培训要有记录,3.,经过培训使员工技能持星增加，起到了四星的作用,疑问点清单,3,、,点滴教育（,OPL,）培训,点滴教育,OPL,1 、定义:,是一种工作过程中进行培训的教育方式，是集中式的非脱产培训，又称为,10,分钟教育。,2 、目的,:,点滴 教育（,OPL,）,one point lesson,F,提高作业者、保全人员的设备知识和保全技能及品质、成本等方面的知识。,F,以积累实践经验和技术为目的，由自己构思，用自己的手来制作资料。,F,自己做老师,拿出来与大家一起进行学习为基本思路。,3,、特点,:,时间：,510,分钟左右时间能 够完成教育的内容，利用班前会或者其它工余时间,。,地点：,教育的地点主要是在现场进行，以小会议的形式开展。,对象：,班组全体人员。,讲师：,班组全体人员。,点滴 教育（,OPL,）,one point lesson,基础知识应用,在进行生产或,CTPM,活动时,以,“,不知道就不行,”,的观点来要求自己，通过制作和教育来补充新知识。,故障及不良事例,以实际发生的故障、不良事例来反省知识及技能上的不足，防止再发生。,改善事例,通过横向相联系的改善事例学习新的改善思维方法，以提高自主保全活动中改善的质量。,经验感受,本人成功或失败的经验提出来让大家参考。,4,、,OPL,的种类,选定主题（题目）。,在1020分内能够写出，大且易读的字体。,尽可能多使用图表,漫画,相片(能够在10分钟内结束 教育)。,必须由当事人记录，不熟练则由组长进行帮助，1张/周为最低目标。,以先后顺序装订并保管，放在任何人都能够看得到的地方。（原则为现况板）,4,、,OPL,制作方法,点滴教育,OPL,垃圾篓定位标示,垃圾篓量化标示线,点滴教育一栏说明：,1.,所有疑问点都要作成点滴教育,2,点滴教育的名称要与疑问点的内容相同,3.,谁提出谁立案,上级领导要批准,4.,制作的内容最好要有图文并茂,5.,第一次的讲师是解答者,6.,可利用班前会进行教育,7.,每件点滴教育安排,4,人以上做讲师,8.,组名及序号要标示,9.,全部成员必然接受教育者及签名,4,、,QC,主题活动,CTPM 1 STEP,推进活动板,活动组织,A4,一般提案,A4,主题活动,活动区域,A4,主题选定、现况把握,横,A4,主题活动从主题选定到标准化及今后计划,包括,8,个步骤。,主题活动开展的顺序和方法,1,、主题选定,2,、现象把握,4,、设定目标,3,、原因分析,6,、实施对策,5,、制定对策,7,、效果分析,8,、标准化及今后计划,主题活动的原则,1,）本工序,/,岗位产生的问题,2,）通过小组力量可以解决,3,）数据能够收集,4,）,4,6,个月内可完成的,5,）第一个课题的挑选可以从容易解决的问题入手,6,）小组全员参与（每组,5-12,人左右较好，人员多的可分小组进行）,课题活动的分类和内容,课题活动类别,主要改善课题,生产效率改善,设备效率改善,劳动生产率改善,材料等投入损耗减少,质量改善,慢性不良减少,检查效率改善,供应商质量改善,成本改善,各类损耗减少,失败成本降低,交货期及周期改善,计划达到率改善,生产周期缩短,安全、卫生及环境改善,垃圾分类处理和资源再利用,节能降耗活动,事故、灾害消灭活动,QC,七大手法简介及应用,第一节,.,检查表,集数据,第二节,.,帕累托图,抓重点,第三节,.,特性要因图,(,鱼骨图,),究原因,第四节,.,直方图,显分布,第五节,.,控制图,找异常,第六节,.,散点图,看相关,第七节,.,层别图,做解析,主题活动案例,目的：,重现场、看成果、促交流、意教育、为激励,对象：,板、物、人,三级诊断流程,自我（班组主管领导）诊断,推进办推进员,诊断,经理,诊断,总经理 诊 断,下次,活动,自评：,80,分以上 推进办,+,推进员诊断：,70,分以上,CTPM 1 STEP,推进活动板,活动组织,A4,一般提案,A4,主题活动,活动区域,A4,主题选定、现况把握,横,A4,1STEP,诊断申请书,1STEP,诊断基准及诊断表,生产部门,授予合格证,STEP,诊断,自我诊断专家诊断部门经理诊断,总经理诊断,授予合格证,转向2阶段,TPM,活动,无捷径,起点,目标,内容回顾,第一节、,TPM 1 STEP,活动内容,第二节、,TPM 1 STEP,看板,第三节、,OPL,教育,第四节、,QC,主题活动,