成衣生产次品的成因与控制

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,第六章,成衣生产次品的成因与控制,4Hrs,内容,一、,纸样及唛架疵点,二、,拉布时产生的缺点,三、剪布疵点,四、捆扎工作,五、粘衬引起的问题,六、缝纫车间疵点,七、熨烫的疵点,八、折衣或包装存仓上的疵点,1,目的要求,了解,成衣生产次品的原因；,了解,服装装配上产生的次品；,掌握机械、机针引起的次品与解决方法；,掌握熨烫、包装产生的次品与解决方法。,本章重点,机械、机针引起的次品与解决方法；,熨烫、包装产生的次品与解决方法。,2,一、纸样及唛架疵点,1、,纸样偏小或变形,纸样的纸质太薄，或使用时间太长，使纸样边沿破损、皱折、卷边导致；,排版者为了省布，而把纸样移动改位。,2、,纸样偏大或变形,排版时移动了纸样，把生产样划大。,3、,缺料,排版时遗漏纸样；,排版员或放码员没有准备正确数目的纸样制作。,3,4、,混码错误,纸样上尺码或标记错误，导致排料时混码错误。,5、,纸样排列倒向,有不同光泽的面料或定向花纹的面料，在同一件成衣的裁片组合是不能倒向的，所以在纸样上要划上方向标记作为识别；,如果客户要求单向排列的款式，排版及纸样上都一定要标记方向作为提示，否则制成成衣后，衣片方向会倒置或衣片方向不一。,4,6、,排料时不分左右方向,例如衫身前幅、袖子、裤子单袋后幅的左右纸样是不同及有不同要求的，如果排版时不小心，在纸样正面漏写“左、右”字样，往往容易出错。,7、,排版时纸样斜放,纸样上最理想的方法是划上布纹线作为排版时的平行方向标记；,操作员漏划或没有划布纹线作为对位时容易出错，例如花纹面料的成衣导致格纹斜置；,不对布纹的纯色面料在缝纫制作后也可能出现扭纹状，如牛仔裤扭牌，就是成因之一。,5,8、,排版时改位线线条不清晰，导致割布不准确,如线条太粗或太浅色（用炭纸复印）；,同一部位含多条划线，使剪裁员无法分辩；,面层改动了纸样排位，而炭纸复印之底层漏改，使裁割者无所适从。,9、,排版纸比实际布幅宽,由于先排版后入料，面料比订购的封度小,没有检查封度，裁割后发现靠近布封边的裁片缺损或变小。,6,10、,没有预留宽裕的裁刀虚位或啤刀位,11、,格仔及间花纹不对称,没有使用有效的方法进行对花格排版，或没有留大格花循环供对叠裁片修裁，故此缝纫后格花不对称。,12、,没有缝纫对位剪口或钻孔记号点,纸样上要定出缝纫对位剪口及钻孔定位点（袋位、褶位）在排版时要加上记号，提示割布时定位。如果漏了，影响车间工作要耗时对位。,7,二、拉布时产生的缺点,1、,布边未能叠齐,通常拉布要叠齐一边的布封；,排版时为了省布把纸样置于织边的位置作直线应用。如裤头或衫身前幅贴齐一边者，在剪布后，裁片出现宽窄不一的现象。,2、,布层比排版短,有伸缩性的布料（针织布），其拉布长度应比排版长，拉布后要给布层,4-12,小时作回缩；,如果拉布者经验不足，没有考虑这问题或疏忽了，导致成衣尺码回缩，使成品样比纸样短小。,8,3、,不正确的拉布方法,拉布力度太强，而导致布料回缩、裁片尺码缩短；,不合适用普通梭织布用的拉布机及拉梭织布的方法去操作针织布，应该用专门的自动机械去操作，或应以人手轻放布料拉叠布层，同时还需把针织布（卷装）预松出来，以减少张力；,薄身梭织布如丝质布，在拉布时要左右边拉力平均，否则布纹倾斜，制成衣服后有扭纹现象。,9,4、,布边卷边或太松的布料,可能导致拉布裁剪后使裁片变形；,需通知排版操作员把预算的布封改窄。,5、,布边太紧,导致造成布中央有泡纹，使裁片变形；,解决办法是在布边剪缺口后才拉布，必要时把排版宽度改窄，如发现此问题，拉布者应主动报告上级设法解决。,6、,驳布位不正确,驳布位叠位太多则浪费布料，太少则使处在驳位上的裁片不完整。,10,7、,过量静电产生,使布料造成布层相吸或相拒，使布边难以叠齐,8、,不对格或不对条纹,如排版时纸样的排列要求对条子或格仔，每层布一定要叠正位，必要时应用针刺定位叠布法或红外线射灯对位。,9、,同一布层的裁片不对色,如发现同一匹布左右布边或头尾部位不对色，要立即通知上级决定如何处理，否则裁片组件一定不对色。,11,10、,拉布方法与排版方法不配合,对于不同方向光泽的面料、顺向花色图案的面料；,左右幅款式不对称的，不能使用,Z,方式（合掌）拉布，否则裁片缝合后出现问题。,11、,拉布的层数太多,导致剪布困难，容易使上下层裁片不同大小（移位所至）；,布层的多少视布质而定。,12,三、剪布疵点,1、,剪裁不准确,操作人员的技术及责任不足。,2、,顶层与底层布幅的大小不同,由于布层太高，裁小件或条状裁片时没有使用适当的布夹、冲床刀模或运剪（,Bend Knife,），使布层移位所至。,3、,定位缺口（,Notches,）不正确,太深或太浅，或顶层与底层不一，位置不正确（偏位）；,主要是操作员技术与责任问题。,13,4、,面层及底层的钻孔定位不一致,操作者的技术、责任心及机械的问题；,可减少拉布层数（高度在,4”,以下），有助减少问题的发生。,5、,针织布料因钻孔定位,导致纱向脱散,6、,布边擦熔,布边粘贴在一起，分隔时把布边撕破；,高速电剪裁剪人造纤维面料时，产生热而把布料融熔；,可喷射矽酮（,Silicone,）在刀锋上。,14,7、,布边擦破、散口,原因：多是刀锋上有缺口所至。,8、,裁片中央或弯角被剪破,多是操作者的技术与责任心不足所至；,也可能在排版时没有正确的留刀空位。,9、,漏剪刀口、定位点,导致点位不准确,15,10、,直线长条剪割成歪曲状,布层太高，使裁割移位；,应采用电剪配傍位器剪割，或用圆剪去剪割，效果均比直剪刀好。,11、,用刀模冲切裁片，面层大于底层,布层太高，疏松面料更甚；,每次冲割高度不能超过,5cm,。,16,四、捆扎工作,1、,裁片配扎错叠,当整叠裁片经冲床剪裁工序或粘衬工序时，上下层裁片没有按原顺序叠置，以至层次和编号混乱，导致缝纫时出现色差衣片组合。,2、,裁片的尺码与工票尺码或扎号不对,人为疏忽把工票印错，或扎错工票所至。,3、,裁片遗失,休息时不注意把裁片放好，丢失后不察觉而造成的错误。,17,4、,扎漏配件裁片,由于操作大意或碎料多的款式，容易把裁片整扎遗漏。尤其是拉布、剪布、捆扎分组的工作时，执扎工人不明白款式的设计组合，又没有明确的指示单；,工票编印不是执扎组的同事经手，错误更容易发生。,5、,裁片留有笔痕,排料时直接在布面上划线造成。,6、,编号标签造成的缺点,有色差的布匹，要在同一扎裁片上按顺序贴上编号标签，使缝纫时提高对色效果，标签贴得太轻易脱掉，影响对号车缝；,而太紧又易使胶浆粘牢布料纤维难以脱去，造成污渍。,18,7、,捆扎好的裁片不按次序放置,使缝制时造成组装工序等待时间长,如扎好的裁片不按床次顺序放入运送车或架子上，影响车间工序操作的次序；,如衣身做第一床第一扎，领子做第二床,86,扎，而袖子第二床第,3,扎，此时要进行组装时，便无法做到。,8、,裁片捆扎太紧,导致其产生折皱，使车间缝制时取料困难。,19,五、粘衬引起的问题,1、,粘料不稳定,温度和压力不合，时间太短；,粘衬胶料过期。,2、,温度调节不当,导致粘合不牢，或把胶桨溢出布面。,3、,粘衬工具不清洁,造成被烫物有污渍。,20,4、,粘衬位置不准确，衬露出裁片外,纸样设计有误；,粘衬歪斜；,粘料后不经冷确而操作，使衬料移位。,5、,衬料用色不当,使之透出正面，造成布料色差,6、,衬料与面料的热缩性不同,造成面料缩皱,7、,粘衬后面料变色,温度太高所至。,21,六、缝纫车间疵点,1、缝纫疵点,车针造成的损坏,针号不符：薄布选粗针，使针孔大；厚布选细针，使断针、断线。,针咀破损，使纱线被扎断或抽纱。,高速运转使针身发热，使断线，或布纱线被融熔。,缝制时机械输送的缺点,车牙，造成不必要的吃势或产生牙痕；,针板缺损，针坑大或不够光滑，使布料被吃进针孔内受损。,22,跳线,车针装置错误或使用错误针种；,穿线程序错误；,缝道左右或前后厚薄不同，造成跳线（使用特种压脚）；,针身因高速运转产生热，一些热熔料粘在针身上，造成跳线。,断线,线太脆或发酶；,线与针号不配合,针粗线细或针细线粗,线调得太紧；,线与面料不配合，面料太厚而线细；,车针发热，使线断。,23,缝道爆裂,线迹张力太松；,针步太大。,缝口皱的现象,车缝者使用的输送方法不正确，时快时慢；,车缝时，对位剪口没对上；,线步调校太紧。,缝口容位不正确,容位做得不对，一是位置不对，二是容量不对，易造成皱的现象，如西装袖山。,多行线迹重复车缝，造成线断和布料裂开,24,线迹不均匀,压脚压力过松，机件装置不当；,操作者控制布料不正确，形成线迹时密时疏。,线迹选配不当,不同种类的线迹其组织结构不尽相同，交接点不同；,如,504,、,505,款线迹，,504,锁一般布料，,505,锁厚料或特需拉伸的部位。,污渍,指机油或灰尘、引线导粘色使缝线受污染。,25,2、缝骨疵点,缝道爆裂,使用止口太小（裁剪问题或缝纫问题）。,面料组织太松或线迹太疏。,缉面线时出现不规则或不正确形象的车缝线,如双线大小不一、落坑、大眼皮等疵点；,缺乏安装辅件或辅件安装不正确；,没按标记车缝；,工人手势不正确。,26,回针线步欠佳,回针针步不到位或回针线步偏离，使翻折时边缘破裂；,回针时形成线结。,缝道不平、扭曲、缩皱,由于裁片输送或工人手势不当而造成。,折边扭曲,因输送布料时不注意控制下层布导致；,弯边折叠量过多导致扭曲。,27,不对格条,由于操作者技术不足或缝纫机的输送动力把面层布拉长，底层布容缩。,缝道出现多余的布,由于止口折入太多，或使用工夹具不当所至。,衣服组件底面颠倒,由于缝纫者疏忽，或拉布、配扎裁片时弄错所至。,28,明双线宽窄不一,用单针压缝双线时操作者技术不足，时宽时窄；,不同部位的两行线迹分别由不同针距的缝纫机操作，导致线距不同。,洗水后缝道上的线迹与布身不对色,由于缝线的质量与布的不同，造成洗水后脱色程度不同，出现色差。,洗水后缝道缩绉或线迹松浮,由于缝线与布料的缩水率不同所至。,29,3、 成衣组装疵点,完成后成衣的尺寸不对,纸样不正确（尺码编写错误）；,排版或裁剪不正确（纸样偏移划位）；,裁片收缩或伸长。在中烫过程中裁片热缩或被烫长；,使用止口尺寸不正确。,部件或组合部件停止供应,工作效率低，如存放混乱、难找寻。,工票（飞仔）印错，如工序印错必须重新修改。,部件丢失了；,裁剪漏裁，配扎时遗漏，运输时丢失等。,30,组合部件外貌特征错误,车缝时不对剪口；,无明确制作指示标准；,如装袋缉线、打结位置、钉钮位置等。,里布太大或太小,引起成衣衫脚露里或吊里；,多是纸样设计或配错尺码。,接缝处出现过多的宽裕量,使接缝后引起碎褶。如领与领圈尺寸不对、袖与袖窿尺寸不对等；,操作规程止工序前缝份使用不当。致使后面工序的尺寸悬殊；,纸样设计不当。,31,部分裁片毛向或花色方向错误,组件有色差,配扎时错误；,布质问题；,缝合时装错层数。,错用辅料,如辅料（拉链、钮扣、捆条、商标等）的尺码、颜色、款式使用错误。,32,4、机械或辅件所引起的疵点,裁剪时布边抽纱或飞边,是因为电剪刀太钝。,钮门没开孔,线步扣得不紧,面、底线调得不当所至。,自动剪线失灵,自动紧急停制失灵,如钉钮车。,无缝线操作,缝制时突然没线了。如钮门车、钉钮车、平车等。,包边宽度不一,衣车调节不当；,使用与工夹具规格不吻合的捆条。,33,5、 剪线与整理的疵点,剪刀割破衣服面料,缝口始末端爆口,操作者在缝纫时没有翻针之故。,缝线被抽缩或剪断。,破孔,开钮门、钉钮或撞钉机上发生毛病而成。,污渍,圆珠笔、油污、人手、食物等导致。,线头漏剪，或剪去的线头留附在衣服上。,34,七、熨烫的疵点,1、 中烫引起的疵点,缝道止口没有全部烫开，省的方向不正确,衣片被拉长熨烫或烫变形,缝边熨烫形象不合要求,如西装襟边,折条倒向错误,熨烫时温度不适,使布料表面有镜面，使布料产生色差,烫焦或热熔,折痕熨烫不正确,误置折痕,容位熨烫位置错误,漏烫,35,2、 大烫引起的疵点,烫焦或烫熔成衣,温度高、时间长所置。,水渍,因喷水或蒸汽太多，而没有适当的抽湿设备所至。,起镜面,由于温度高，压力大所至。,起绒头织物表面被压平,失去原有面料特色,拉链、钮和其它附料被烫坏,熨斗或夹机的热力与压力大，把附料弄破，或没有铺上软型垫熨烫。,36,折痕整烫不正确,熨衣后衣服被拉长,这由于操作者拉力太大、熨烫用势不当所至。,熨衣后尺寸缩小,由于面料受热收缩，所以在裁片设计时要把裁片按比例加大。,熨衣后，未冷确而捆扎、折叠、推挤，形成新的皱痕,成衣未能完全抽湿造成布料发霉、金属附料氧化及服装定型效果不好,成衣不按照规定的外形整烫,37,八、折衣或包装存仓上的疵点,1、,折衣的规格不符合要求,尺寸大小不符合要求,2、,包装用料漏放或规格不合要求,如衣架、胶袋、挂牌胶夹、大头针、硬纸板、衬纸）,3、,包装时衣服上的开口没扣合,4、,衣服放入箱内太挤,箱太小或客户的包装要求有误,5、,标签没有照规格显示在适当的地方,38,6、,衣服挂装放入箱内放置不妥,使衣服折皱,7、,箱号写错,8、,卡通箱（,Cartoon,）用料错误,如内箱太厚，外箱太薄、过小，或形状不当使卡通箱受力不平均而破裂。,9、,包装表与实际衣服存放尺码及数量不相符,10、,包装入箱的安排不符合买家的要求,如均色均码安排不当,11、,由于销售不理想，成衣堆放货仓时间太久，而被水浸湿，使之发霉、退色,39,思考题,1、详述粘衬引起的问题与成因。,2、详述缝纫车间疵点成因与解决方法。,缝纫疵点,缝骨疵点,成衣组装疵点,机械引起的疵点,剪线与整理的疵点,3、详述熨烫的可能引起疵点。,思考,40,