如何做PFMEA

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PFMEA,的准备,谁来做：,负责制造,/,装配的工程师,/,小组。包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供应商、以及后续装配领域。,信息来源包括：,过程流程图,DFMEA,图样和设计记录,过程清单,关连（特性）矩阵,内部和外部（顾客）的不符合,质量与可靠性历史。,以往产品和过程设计实验中的经验教训,最佳实践的信息。,信息可以成为,确定严重度、频度和探测度,等级的有用指标。,1,2,过程,步骤,功能,要求,潜在,失效模式,失效潜在,影响,严重度,S,分类,失,效,潜,在,原,因,现行过程,RPN,建议措施,职责和目标完成日期,实施结果,控制,预防,发生度,O,控制,探测,探测,度,D,采取的措施,完成日期,严重度,发生度,探测度,RPN,a1,a 2,b,c,d,e,f,h,g,h,i,j,k,I,m,n,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号,A,共,页，第,页,项目：,B,过程职责：,C,编制人：,H,车型年,/,项目,D,关键日期：,E,FMEA,日期（原始,）,(,修订,),F,F,核心小组：,G,过程,FMEA,表头,表头应清楚的说明本,PFMEA,的文件开发和控制过程中的相关信息。,FMEA,编号（,A),：输入用以识别,FMEA,文件的字母、数字串，用于文件控制。,项目（,B,）：输入受分析过程的系统，子系统或零部件的名称和编号。,3,过程,FMEA,表头,过程职责（,C,）：输入负责过程设计的,OEM,、组织、部门或小组；适用时，输入供应商组织名称。,车型年,/,项目,(D):,在知道的情况下，输入将会使用或者受被分析的过程（如果知道）影响的预计车型年和项目。,关键日期（,E,）：,输入初次,FMEA,应完成的日期，不能超过计划的生产开始日期，如果是供应商，则此日期不能超过顾客要求的生产件批准程序（,PPAP,）提交日期。,4,过程,FMEA,表头,FMEA,日期（,F,）：输入原始,FMEA,的完成日期，以及最近的修订日期。,核心小组（,G,）：输入负责开发,PFMEA,的小组成员联系方式。,编制人（,H,）：输入编制,PFMEA,的负责工程师的姓名、联系方式以及工程师的所属组织（公司）。,5,如何做,DFMEA,a:,项目,/,功能,/,要求,(a1-a3),填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别 等）。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,可以另外添加,“,要求,”,一栏，来进一步细分失效模式分析。,6,如何做,PFMEA,a:,项目,/,功能,/,要求,(a1-a3),可根据需要设置为,1-3,栏,过程步骤,(a1),：根据编号的过程和术语，输入受分析的过程步骤或操作的标识。返工和返修操作也应当包括在内。,过程功能,(a2),：输入与每个受分析的过程步骤操作相应的过程功能。过程功能描述的是操作的目的。,要求,(a3):,列出每个受分析的过程步骤操作的过程功能的要求。要求是指对规定过程的输入，以期达到设计目的和其他顾客要求。,7,如何做,PFMEA,(b,）潜在失效模式,可能发生不能满足过程功能,/,要求的意图，是上一过程的后果，下一过程的起因。,失效可能发生，但不一定发生。,假设接收的材料,/,零件正确。,每个工序的每种失效模式尽可能单列出来。,失效模式的描述应统一。,失效模式的识别应完整。,8,失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象,如何做,PFMEA,c,）失效潜在影响,由顾客察觉出来的失效模式的影响。要根据顾客可能发现或经历到的情况来描述失效影响。,内部顾客：下道或后续工序；,操作者；,外部顾客：代理商、车主、社会；,政府法规、安全。,9,如何做,PFMEA,S,）,严重度,对失效后果的严重程度的评价,只能通过修改设计来降低,通过过程更改可以有条件降低严重度,10,影响,标准,:,对产品影响的严重度,(,对顾客的影响,),等级,影响,标准,:,对产品影响的严重度,(,对制造,/,装配的影响,),不符合安全性或者法规要求,潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含 不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。,10,不符合安全性或者法规要求,会使操作员身处危险（机械或装配），失效 发生时无预警。,潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含 不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。,9,会使操作员身处危险（机械或装配），失效 发生时有预警。,基本功能丧失或功能降低,基本功能丧失（汽车无法运行，不影响起初安全 运行）。,8,严重中断,产品需要被,100%,的废弃。生产线关闭或中止 发运。,基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。,7,显著中断,一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括 降低生产线速度或增人力。,次要功能丧失或功能降低,次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适,/,便捷功能 不可实施）。,6,中等中断,100%,的产品必须离线返工后再被接受。,次要功能降低（汽车可以运行，但舒适,/,便捷性能 下降）。,5,一部分产品必须离线返工后再被接受。,干扰,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（,75%),察觉到。,4,中等中断,100%,的产品在处理前，必须在线返工。,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（,50%),察觉到。,3,一部分产品在处理前，必须在线返工。,有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（,25%),察觉到。,2,微小中断,对过程，操作或操作员造成轻微的不便。,没有影响,没有可识别的影响,1,没有影响,没有可识别的影响,表,Cr1,推荐的,PFMEA,严重度评估标准,如何做,PFMEA,e,）分类,这一栏可以用来强调失效模式的优先级，或者需要额外的工程评估的原因。,产品特性,/,过程特性分级；比如：关键、重要、严重显著,对特殊特性在分级栏中应用适当的字母或符号注明。,在,PFMEA,内识别到严重等级为,9,或,10,的特殊特性时，由于会影响到工程文件，所以应当告知负责设计的工程师。,12,如何做,PFMEA,f,） 潜在失效起因,失效是如何会发生的过程的说明，（人、机、法、环）应被描述为可以纠正、控制的问题。,列出所有可能想到的起因；,在考虑潜在失效起因时，材料不合格暂不考虑。,要具体的描述错误或误操作情况（如：密封没有安装或安装颠倒），不应使用模棱两可的用词（如：操作员失误或密封错误安装）,13,如何做,PFMEA,典型的起因可包括：,扭矩不正确,过大、过小；,焊接不正确,电流、时间、压力；,测量不准确；,润滑不良；,错装、漏装,定位器有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置,等,。,描述应具体，而不应含糊、笼统，如工艺参数不对、操作错误、机器失效等。,14,如何做,PFMEA,g,） 发生,频度,（,O,）,描述失效起因发生的可能性,在,PFMEA,范围内的发生等级数是一个相对等级，不反映发生的实际可能。,过程更改是降低频度数的唯一途径,频度数的估计依赖于以往类似过程数据的收集，如类似过程,CPK,、合格率、,PPM,、市场反馈等信息。,15,16,失效可能性,标准：原因的发生频度,PFMEA,（每个项目,/,每辆车的事件）,等级,很高,100/10001/10,10,高,50/10001/20,9,20/10001/50,8,10/10001/100,7,中等,2/10001/500,6,0.5/10001/2000,5,0.1/10001/10,000,4,低,0.01/10001/100,000,3,0.001/10001/1,000,000,2,很低,通过预防控制消除了失效。,1,表,Cr2,推荐的,PFMEA,发生频度评估标准,如何做,PFMEA,发生频度（,Occurrence,）,等级,失效可能性,PPM,举例,Cpk,10,非常高,500000,0.33,9,很高,333333,0.33,8,高,125000,0.51,7,较高,50000,0.67,6,中等偏高,12500,1/,小时,0.83,5,中等,2500,1/,班,1.00,4,中等偏低,500,1/,天,1.17,3,低,67,1/,星期,1.33,2,非常低,7,1/,月,1.50,1,很少,1,1/,年,1.67,17,如何做,PFMEA,h,）现行过程控制,描述的是可以最大程度的预防失效原因的控制；或发现失效模式或失效原因的控制。,有,2,种过程控制方法：,预防：消除（预防）失效原因或失效模式发生，或降低其发生率。（加,P,）如：防错、,SPC,探测：识别（探测）失效原因或失效模式，导致采取纠正措施或对策。（加,D,）如：检验,原因与控制示例,：,18,如何做,PFMEA,i,）,探测度,（,D,）,是指现有过程控制栏里的最佳探测控制相关的等级。假设失效模式发生，探测到的可能性。,和发生频度相独立。,随机抽查通常不会降低探测度。,以统计原理为基础的抽样检查是一种降低探测度的有效手段。,19,20,探测几率,标准：通过过程控制来探测的可能性,等级,探测可能性,没有探测几率,没有现行过程控制；不能探测或并未分析。,10,几乎不可能,在任何阶段都不容易探测,失效模式和,/,或错误（原因）不容易被探测到 （比如：随机审核）。,9,很稀少,在后工序探测问题,操作员通过视觉,/,触觉,/,听觉方式对失效模式 在后工序探测。,8,少,在来源处探测问题,操作员通过视觉,/,触觉,/,听觉方式，在岗位上实施失 效模式探测，或者通过计数型量具（通,/,止规，手 动扭矩检查,/,扳手等）在后工序探测。,7,很低,在后工序探测问题,操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过 计数型量具（通,/,止规，手动扭矩检查,/,扳手等） 在本岗位上实施探测。,6,低,在来源处探测问题,操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式 或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探 测不规范的部件，并通知操作员（灯光，警报器 等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设 置原因）。,5,中等,在后工序探测问题,通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测， 探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下 一个流程。,4,中等偏高,在来源处探测问题,通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件， 防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效 模式的探测。,3,高,错误探测和,/,或问题预防,通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上 实施错误（原因）的探测。,2,很高,探测不适用；错误预防,有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件 设计。由于过程,/,产品的防错设计，不规范零件无 法生产。,1,几乎可以确定,表,Cr3,推荐的过程,FMEA,探测度评估标准,何做,PFMEA,决定措施的优先级别,当小组完成以上,FMEA,步骤后，就需决定是否还要进一步采取措施降低风险，选取最佳的优先措施。,小组最先关注的应当是严重度最高的失效模式。当严重度等级达到,9,或,10,，小组必须确保该风险已经通过现有设计控制或者推荐措施（在,FMEA,内有记录）得到处理。,严重度小于,8,的失效模式，小组应当考虑有最高发生频度或探测度等级的原因，关注已识别到的信息，商讨一个方法，并确定如何最优的排列风险降低措施的顺序以最好地服务于组织和顾客。,21,如何做,PFMEA,22,风险评估；,（）风险顺序数（,RPN,） 帮助决定优先措施的方法之一就是使用风险顺序数：,RPN =,严重度（,S,）,X,发生频度（,O,）,X,探测度（,D,）,在单独的,FMEA,范围内，数值可以在,1,到,1000,之间变化。,如何做,PFMEA,23,本手册,不推荐,使用,RPN,阀值来决定是否需要采取措施。,使用阀值意味着,RPN,是衡量相对风险的方法（它们通常不是），而且不要求持续的改进（事实上是要求的）。,例如：顾客如果在下面不合理地使用了,100,这个阀值，供应商就会对,RPN,为,112,的特性,B,采取措施。,在这个例子中，特性,B,的,RPN,更高，但还是应当先处理,A,，因为它的严重度等级为,9,，尽管,A,的,RPN,为,90,，低于阀值。,项目,严重度,发生频度,探测度,RPN,A,9,2,5,90,B,7,4,4,112,如何做,PFMEA,使用阀值的另一个问题是，没有一个要求强制采取措施的,RPN,值。,另外，建立阀值可能会促使小组成员产生错误行为：即小组成员,花时间去试图求证一个低发生频度或低探测度等级的数值，以期,降低,RPN,。这种做法是不可取的。因为这种行为会使得引起失效模,式的真正问题得不到解决，只是让,RPN,低于阀值。所以，在特定的,项目里程碑（例如：新车投产），确定,“,可接受,”,风险的时候能,够意识到这一点是十分重要的。优先级别的选取应当建立在对严,重度、发生频度、探测度的分析上，而不是通过,RPN,阀值来决定。,小组讨论时，,RPN,值可以成为有效的工具。,RPN,使用的限制需要被,理解，但不建议使用,RPN,阀值来决定采取措施的优先级别。,24,如何做,PFMEA,25,k),建议措施,总的来说,:,预防措施（降低发生率）比探测措施更好。,只有设计或过程修订能够降低严重度等级。,通过对过程和设计进行修订，从而降低频度发生等级。,对探测方法的重新设计会降低探测度等级。增加建议频次不是有效措施，只能作为临时的手段。,如无建议措施则在栏里输入“无”，最好注明理由，特别是在严重度高的情况下。,l,）责任及目标完成日期,落实措施的执行组织和个人；,预计完成的日期。,如何做,PFMEA,26,如何做,PFMEA,m,）采取的措施,措施的简单说明；,措施的实际完成日期。,m-n,）措施结果,工艺主管工程师负责建议措施的实施与落实；,重新评价采取措施后的,RPN,值；,按照统一标准判断是否,FMEA,结束。,FMEA,是一份动态文件，永远体现当前最新设计水平和相关的措施。,27,