BIQS-11标准化操作

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,Standardized Operation,标准化操作,安全、干净、有序、合理,1,BIQS11.,标准化操作,2,BIQS11.,标准化操作,安全、干净、有序、合理,的,工作环境,作业员指导,书,(JES),标准化操作指导书,(SOS),作业现场管理,7,大浪费,/5S,3,4,BIQS11.,标准化操作,作业现场管理,7,种浪费,5S,一个清洁、有序的作业环境,5,BIQS11.,标准化操作,6,BIQS11.,标准化操作,标准操作指导书,(SOS),操作步骤是什么？需要用多少时间？,7,BIQS11.,标准化操作,作业员指导书,(JES),详细说明主要操作步骤是什么，怎么做，为什么这么做。,8,目录,11.1,),导言：目的、范围、职责,11.2,),益处,11.3,) 7,种浪费、现场管理,5S,11.4,),标准作业,11.4.1,),标准操作指导书：主要步骤、时间、物料、作业流,11.4.2,),作业员指导,书：具体作业要素、做什么、怎么做、为什么,1.5),总结、必须,BIQS11.,标准化操作,9,目的：,范围：,职责：,为持续改进建立一个可重复、可预测的基准，,让作业员参与,到持续改进的开始和执行过程中去，达到安全、质量和生产力的最高水准。,装配区,制造区,域,返工,/,返修区,域,发运,/,来料,其它辅助职能（如：检验）,单一或双重责任人,-,技术部长,-,制造部长,11.,1 ,导言,BIQS11.,标准化操作,10,能对非标准状态 “一目了然”,更容易发现并消除浪费,获得一个安全、清洁、有序的工作环境,提高员工对安全、质量和生产力的认识和绩效,优化作业场地的布局、充分利用多余的场地,获得一个支持标准作业的环境,7,种浪费、,5S,：,11.,2,益处：,BIQS11.,标准化操作,11,确保所有班次,的作业员都,执行相同的任务和程序,更容易发现浪费和过程改进的机会,简化作业员的,培训，并获得一致,提高作业员的,安全和质量意识,减少遗漏下列作业步骤：,安全检查,操作,漏件或错件,质量检查,贴标签,提高作业员的,理解水平,标准化作业员培训,过程,标准作业,11.,2,益处：,BIQS11.,标准化操作,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,一个清洁、有序的作业环境,11.4,标准作业,11.4.1,标准操作指导书,;,主要步骤是什么？需要用多少时间？,(SOS),11.4.2,作业员指导,书,;,详细说明是什么步骤、怎么做、为什么,(JES),12,目的,:,确认真实的浪费所在,开发和确认消除浪费的程序,开发,5S,实施程序,在现场实施,5S,监控和统计消除浪费,范围,:,组装区域,加工，制造区域,发货,/,收料区域,其它作业区域,其它支持部门区域,职责,:,主要责任人,制造部长,所有工厂人员,13,11.31,导言,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,消除浪费,14,浪费不可被定义,仅对大规模浪费采取行动,被动的改进,浪费是,“,真实可见的,寻找微小的改进机会,产生大的全面的变化,持续改进,形象思维,抽象思维,浪 费,+,Unburden,超负荷,Uneven,不均衡,7,种,浪费,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,注,:,为帮助记忆，,7,种浪费就是,COMMWIP,.,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,表 现,:,使用额外的资源进行返工返修；企业处于被动的状态,.,主要原因,:,缺乏培训；工具不足；过量库存等。,定 义,：,需要额外动作、额外加工、额外库存和等待的返工工作。所有的修理工作都是消除浪费的机会。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,15,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,定 义,:,产生过多的零件、信息等；某个过程进行的过快或过早。过度生产常常会造成其他类型的浪费产生。,表 现,:,过程中存在大量库存、过度繁忙的区域、大量的零件或人员移动、人员和能耗猛增等现象。,主要原因,:,操作不平衡；缺乏有效沟通；设备停机率高等。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,16,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,定 义,:,不会增加产品价值的，不必要的人员或机器的动作。,表 现,:,额外的走动；过分用力；过多的物料接触、处理等。,主要原因,:,操作场地布局不合理；没有很好地制定或执行标准化操作。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,17,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,定 义,：不为生产所需的，不必要的运输、储存或重新安排整理物品、物料、机器设备等。,表 现,:,移动或重新安排整理物料；临时的物料存储区等。,主要原因,:,单批生产量过大；缺乏现场,5S,管理等。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,18,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,定 义,:,虽身在此处，却做着与手头任务无关的事情。它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。,表 现,:,工人等待机器或其它的工人；等待人员、信息；等待会议按时开始都是浪费。,主要原因,:,操作不平衡；设备故障等。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,19,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,定 义,:,所有多余的东西，会占用空间、产生报废、影响安全，导致动作的浪费和物料移动的浪费。,表 现,:,大的收货码头；多余的料箱、料架、叉车。,主要原因,：无分级的发货排序；没有拉动系统；太多的物料存储区域。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,20,Correction,纠正,Over-,Production,过量生产,Motion,多余动作,Material,Movement,物料移动,Waiting,等待,Inventory,库存,Processing,过度加工,7,种,浪费,定 义,：做客户认为没有增加产品价值的事情。,表 现,:,当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已足以满足质量要求，却进行二次拧紧；擦拭罩盖的内侧等。,主要原因,：缺乏标准；没有或无效的工作流程。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,21,浪 费,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,22,工作现场管理是一个系统的过程以确保：,工作现场管理考虑安全、质量、人机工程学和优化使用资源。,只有必需和经常使用的机器设备、工装工具和物料才可以放在工作区域。,用目视管理的方法来管控工作区域。,产品生产流程和信息流程易于理解。,通过现场的指导书来规定日常清扫工作。,管理层执行定期的评审,(,过程分层审核*,),。,消除浪费和持续改进。,干净、明亮的工作场所。,通过良好的现场管理，可以建立识别和消除浪费的标准。,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,23,现场管理适用于所有类型的场合（如办公区、会议室、工具仓库、操作台、班组休息室、更衣室等。）,11.3,作业现场管理,7,种浪费,5S,24,S-1,:,整理,在,工作现场将物品分为,必需,和,非必需品，移走所有的,非,必需品,注意以下,4,个方面,:,设备,工装工具,库存品,/,在制品,个人物品,挑选和标识,:,在常用物品上贴绿色标签 。,在不常用或不可用的物品上贴红标签,在所有用途或状态有疑问的物品上贴黄标签。,改进前,25,S-2,:,整顿,物有其位，物在其位,。,分类,:,-,多长时间使用一次这个物品,?,确定存放位置,:,每件物品都有,“,最佳,”,存放位置,。,-,如经常使用,就近存放,如果不常用,放在后面,-,使用阴影,板,设定物料存放的等级标准,:,-,标准包装。,- WIP,在制品。,-,料箱的尺寸和标识。,改进后,26,S-3,:,清扫,清除灰尘和各种泄漏（油、气、水等）,打扫机器、工具、地面和储物柜。,制定指导书来确定清洁的方法和频率。,组织清洁（使用正确的材料、抹布、扫帚等）,。,寻找缩短清洁时间的方法。,(,例,),灰尘和各种泄漏等很容易被发现和消除。,改进后,改进前,27,S-4,:,清洁（标准化,）,使,工作区域标准化、可视化，为每一个物品的位置做出标记。,使用色标来区分指定的区域,指定区域的形状。,在整个工厂内统一使用大小和颜色一致的标签。,存储盒和存储区域标准化。,(,例,),28,S-4,:,清洁（标准化）,(,续,),确定清洁的时间和方法。,储物柜管理标准化。,定义一个通过目视控制就可发现问题的简单方法。,(,例,),TRASH,RECYCLE,所有的物品都被恰当的标识出来,29,地面标识,:,油漆,/,在地面上,粘一道,蓝色,的,2-4,宽的胶带，要与工作台尺寸相适应。,架空标识,:,标识出部门和操作岗位,粘贴到工作台上或挂到上面的合适位置,标签和轮廓,:,要,放置,量具和文件的位置在工作台上标示出来，并有适当的序号或说明。,30,S-4:,清洁（标准化）,(,续,),（例）,S-5,:,素养,保持及持续改善,管理层的承诺和参与（自上而下）。,在整个组织层面推进,5S,活动。,将,5S,管理,纳入作业员指导,书。,培训是持续改善的关键。,建立正式的,5S,审核和检查表。,将,5S,管理纳入正式的,过程分层审核,*,程序中。,继续寻找更好的方法。,31,CNC,Dept. 816,BROACH,LATHE,Back up Broach,Back up CNC,Insp,改进前,改进后,RAW,SCRAP,FIN,4,2,1,3,Dept. 816,BROACH,CNC,LATHE,Insp,F1234567890,R000987654,FIRE EXT.,FIRE EXT.,一个组织良好的工作场所就是将标准化操作,（工作流程,员工移动,时间等）进行目视化管理最好的地方,5 S,理想结局,32,建立检查表,:,(,例,),33,审核问题的反应计划,:,(,例,),34,11.3,作业现场管理, 5S,非正常状态的目视管理,11.4,标准作业,11.4.1,标准操作指导书,;,主要步骤是什么？需要用多少时间？,(SOS),11.4.2,作业员指导,书,;,详细说明是什么步骤、怎么做、为什么,(JES),35,11.4,标准作业,详细说明主要步骤,怎么做？,为什么这么做？,形成模式化,操作步骤是什么,需要用多少时间,移动路线？,形成模式化,安全、干净、有序、合理,的工作环境,作业员指导,书,(JES),标准化操作指导书,(SOS),作业现场管理,7,大浪费,/5S,11.4,标准作业,36,操作步骤是什么,需要用多少时间,移动路线？,标准化操作指导书,(SOS),(Example),举例,11.4,标准作业,37,(Example),举例,操作作业指导书,(JES),详细说明主要步骤,怎么做？,为什么这么做？,11.4,标准作业,38,无标准作业,有标准作业,定义：,由功能组织同意并制定、,遵守和维护的，文件化的，,顺序可重复的作业内容。可按重复顺序执行的作业文件，由职能组织批准、开发、遵循并维护。,目的,：,为持续改进建立可执行、可预测的基准，并,使作业员工,参与到持续改进活动的整个过程中，以达到安全、质量和生产率的最高水平,。,39,11.4,标准作业,40,组 织 的 关 注 点,生产管理、工程设计、健康安全,质量、设备维护、物料管理,工段长、区域主管,班组长,作业员,每一个人，包括科室员工，其作用都是支持一线的生产 操作人员。,参与标准化操作的开发制定，并献计献策。,为标准化操作提供改进建议,向班组长提出关于标准化操作的反馈意见。,以标准化操作为基准进行问题解决和培训。,执行标准化操作。,在标准化操作中的职责：,作业员,41,确保作业员始终,执行相同的操作任务和流程。,有效的生产顺序。,降低过程变差。,减少浪费、解决问题和质量控制。,识别增值工作。,持续改进。,精益的组织。,审核作业员是否,按操作指导书进行操作,(,过程分层审核*,),。,标准操作指导书为以下工作提供基础：,11.4.1-,标准操作指导书,42,11.4.1,-,标准操作指导书,多功能小组,必须,确认和列出所有应执行标准化作业的操作。,优先次序举例,:,-,客户关注的质量问题,-,评估已编制的操作顺序及操作方法,-,离线返工,-,高,RPN,风险的操作,-,员工流动高的操作,必须,由多学科小组负责制订标准化操作。,相关的或新员工,必须,接受标准化作业的培训,(,标准化,的作业员培训,*,),。,多功能小组,必须,不断制定和改进标准化作业。,操作步骤是什么,需要用多少时间,移动路线？,标准化操作指导书,(SOS),(Example),举例,43,11.4.1 -,标准操作指导书,标 准 操 作 指 导 书,(SOS),定 义,:,经一致认可的,，作业员必须,遵守的作业要素的顺序，以最大程度的保证安全、质量和效率。,是,基于作业员的,文件，将作业要素按照最佳的，可重复的作业顺序进行组织。,44,11.4.1,-,标准操作指导书,此文件（标准）用于：,培训新,的作业员工,对操作进行分析以找出改进机会,审核,(,过程分层审核,),问题解决,对当前最佳操作方法进行总结,目视管理工具,问题解决的基准,暴露过程中的浪费现象,指导新进员工的培训工具,SOS,标准化操作指导书的好处,:,工步号,.,WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALE,工 位,:,前工位,:_,单班产量,:_,客户节拍时间,:_,后工位,:,_,班次,:_,操作员节拍时间,:_,作业要素,要素时间,标准,质量,关键,手工时间,机器时间,走动,在制品,检查,工序,安全,C,Q,合计,标准化作业指导书应包括,:,-,操作要素,-,要素时间,-,作业流程,顺序,-,标准的在制品库存,- Operation Cycle Time-,操作 周期时间,- Takt Time,节拍时间,客户和实际的节拍时间,标准化操作指导书,标准化操作的实施,11.4.1,-,标准操作指导书,(,例,),作业,节拍时间,作业人员,走动路径,作业,要素,11.4.1,-,标准操作指导书,工步号,.,WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALE,工 位,:,前工位,:_,单班产量,:_,客户节拍时间,:_,后工位,:,_,班次,:_,操作员节拍时间,:_,作业要素,要素时间,标准,质量,关键,手工时间,机器时间,走动,在制品,检查,工序,安全,C,Q,合计,作业要素,作业顺序,是经过大家一致认可的操作完成顺序，以最大程度的保证安全、质量和效率。,一个操作要素是一组使操作成功完成的动作的合理组合。,操作要素是标准化操作的基石。在培训过程中，通过要素可将操作分成易于掌握的几大块，以便于讲解。,11.4.1,-,标准操作指导书,建立作业要素要点,考虑以下因素,:,实际的安装位置,产品的分组,完成要素所需的时间,行走,不是,一个要素,通常情况下,不要,包括在工作要素表中。,任何工作的第一个要素可以是, “,阅读料单并拿取零件”。,不要想当然的完全使用用于工程开发的操作要素分组。使用基本常识来将工作分解成日常的方法。,拆下灯罩,拧下旧灯泡并放在梯子上,拿起新灯泡 ，撕掉灯泡上的塑料袋,将新灯泡拧入灯内,时间,作业员,10”,30”,50”,70”,90”,要素,2,要素,3,要素,4,要素,5,放置梯子在正确的位置,要素,1,安装灯罩并拧紧,要素,6,更换灯泡,将梯子放回原位,要素,7,11.4.1,-,标准操作指导书,工步号,.,WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALE,工 位,:,前工位,:_,单班产量,:_,客户节拍时间,:_,后工位,:,_,班次,:_,操作员节拍时间,:_,作业要素,要素时间,标准,质量,关键,手工时间,机器时间,走动,在制品,检查,工序,安全,C,Q,合计,作业要素时间,完成一个要素所需的时间,:,一个大致的方法是，设定一个要素的时间基本等于作业实际节拍时间（,ATT: Actual Takt Time),的,10%,。,6,60”,1,2,3,4,5,6”,6”,12”,10”,6”,11”,可选方案,差距时间,=,走动或等待,11.4.1,-,标准操作指导书,节拍时间,TT,定 义,:,满足客户需求的生产单件产品或服务所需的最大时间。,公 式,:,（某一段的）可用生产时间,（某一段的）客户需求量,TT =,每班,/,每天的可用生产时间总和,:,应减去休息和午饭时间,SGM,总装厂的需求是每班,/,每天需要的件数。,考虑系统损失后生产单件产品或服务的计划时间。,(1,系统损失,%),x,TT,客户节拍时间,ATT =,暗灯损失时间,（,质量停线，设备停机等,),系统运行时间,11.4.1,-,标准操作指导书,周期时间,Time,操作员,A,60”,50”,40”,30”,0”,节拍时间,TT 60”,周期时间,52”,实际节拍时间,ATT 56”,定 义,:,操作工完成其工作所需的实际时间。,11.4.1,-,标准操作指导书,客户与供应商的匹配,SGM Assembly - Customer,SGM,和供应商的可用生产时间是否可以有所不同？,供应商的实际节拍时间是否可以比,SGM,的慢,?,11.4.1,-,标准操作指导书,标准化操作的相关符号,在布局图的相应位置标记相应符号,安全,如作业要素表所示符号,质量检查,100%,检具检查,/,测试,标准的在制品库存,(,单个料箱能存放的最小数量,),关键工序（操作）,强制的作业顺序,10,C,将作业员作业,路线加入布局图,标识作业员,/,工序,标识每个要素完成的位置,表示过程中向前走动的路线,表示完成最后一个工作要素后返回起点的走动路线。,A,1,作业流程,53,11.4.1,标准操作指导书,工步号,.,WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALE,工 位,:,前工位,:_,单班产量,:_,客户节拍时间,:_,后工位,:,_,班次,:_,操作员节拍时间,:_,作业要素,要素时间,标准,质量,关键,手工时间,机器时间,走动,在制品,检查,工序,安全,C,Q,合计,10,C,在布局图的适当位置标记符号,:,安全,如作业要素表中的符号,质量检查,100%,检具检查,/,测试,标准的在制品库存,- (,一个料盒所能存放的最小数量,),关键操作,强制执行的作业顺序,标记符号,11.4.1,-,标准操作指导书,作业流程,成品泵,库存,垫片,转子,穿孔,叶轮,1,2,3,4,5,A,55,11.4.1,标准操作指导书,工步号,.,WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALE,工 位,:,前工位,:_,单班产量,:_,客户节拍时间,:_,后工位,:,_,班次,:_,操作员节拍时间,:_,作业要素,要素时间,标准,质量,关键,手工时间,机器时间,走动,在制品,检查,工序,安全,C,Q,合计,工作流程,将操作员工作路线加入布局图中：,表示操作员,/,工位,表示每个工作要素完成的位置,表示过程中的向前走动路线,表示完成最后一个工作要素后返回起点的走动路线。,A,1,11.4.1,-,标准操作指导书,工作流程,工步号,.,WORKSTATION AREA DRAWN TO SCALE,工 位,:,前工位,:_,单班产量,:_,客户节拍时间,:_,后工位,:,_,班次,:_,操作员节拍时间,:_,作业要素,要素时间,标准,质量,关键,手工时间,机器时间,走动,在制品,检查,工序,安全,C,Q,合计,垫片,成品泵,库存,转子,穿孔,叶轮,1,2,3,4,5,A,11.4.1,-,标准操作指导书,(Example),11.4.1,-,标准操作指导书,PIERCE,WASHER,VANER,FINISHED,PUMP,STOCK,5,4,2,1,A,(Example),3,GROUP / TEAM,TORQUE CONVERTER,PROCESS NAME:,PUMP-A & TURBINE-A,OPERATION,NAME / #,OP. A PUMP VANE SETTER,ELEMENT TIME,HANDWORK,MACHINE,WALKING,TAKT TIME,41 Sec.,TOTAL HANDWORK,22.9,CYCLE TIME,34 Sec.,34.0,WALK TIME,4.9,OTHER ACTIVITIES,CONTROL BLOCK,J.E.S. LOCATION:,POSTED AT OPERATOR WORK STATION,SAFETY,AUDIT,QUALITY,AUDIT,1ST SHIFT,ROBERT ADAMS,1/12/04,SAFETY REQUIREMENTS,W.P.O.,2ND SHIFT,SAM BATES,SAFETY GLASSES,MATERIAL,HANDLING,KEVLAR GLOVES,DATA,RECORDING,1ST SHIFT,Tom Smith,6/05/03,STEEL TOE SHOES,2ND SHIFT,Patricia Knoles,1/12/04,OTHER,2.9,5.6,5,LOAD / UNLOAD WASHER,3.5,SET PUMP TO SHIPPING RACK,1.2,3,SET INNER RING AND LOAD TAB ROLLER,2.9,4,LOAD VANES,2.8,8.3,RECORD DOWNTIME, POST PERFORMANCE DATA TO,TEAMBOARD AT END OF SHIFT, RECORD SCRAP DATA,LOAD VANES TO VANER EVERY 40 CYCLES,PERFORM GAGING AS STATED IN THE CONTROL PLAN,PERFORM AUDIT AT BEGINNING OF SHIFT,PUSH FINISHED PRODUCT TO NEXT OPERATION EVERY 64 PARTS,VERIFY LIGHT CURTAINS AT BEGINNING OF SHIFT,34.0,0.6,2,SET VANES,7.1,0.7,1,ASSIGNED OPERATORS,SUPPLEMENTAL EMPLOYEES,TRAINING DATE,TRAINING DATE,IN PROCESS,STOCK,NO.,OPERATOR,MACHINE CYCLE TIME,QUALITY CHECK,SAFETY,ERGO,DIAGRAM,WORK ELEMENTS,A,24,12.7,你能改进这个工作,单元吗,?,11.4.1,-,标准操作指导书,标准化操作对有效的作业员指导书建立了基础,GROUP / TEAM,TORQUE CONVERTER,PROCESS NAME:,PUMP-A & TURBINE-A,OPERATION,NAME / #,OP. A PUMP VANE SETTER,ELEMENT TIME,HANDWORK,MACHINE,WALKING,TAKT TIME,41 Sec.,TOTAL HANDWORK,22.9,CYCLE TIME,34 Sec.,34.0,WALK TIME,4.9,OTHER ACTIVITIES,CONTROL BLOCK,J.E.S. LOCATION:,POSTED AT OPERATOR WORK STATION,SAFETY,AUDIT,QUALITY,AUDIT,1ST SHIFT,ROBERT ADAMS,1/12/04,SAFETY REQUIREMENTS,W.P.O.,2ND SHIFT,SAM BATES,1/12/04,SAFETY GLASSES,MATERIAL,HANDLING,KEVLAR GLOVES,DATA,RECORDING,1ST SHIFT,Tom Smith,6/05/03,STEEL TOE SHOES,2ND SHIFT,Patricia Knoles,1/12/04,OTHER,0.9,1.8,5,LOAD / UNLOAD WASHER,3.5,SET PUMP TO SHIPPING RACK,1.2,3,SET INNER RING AND LOAD TAB ROLLER,0.9,4,LOAD VANES,2.8,8.3,RECORD DOWNTIME, POST PERFORMANCE DATA TO,TEAMBOARD AT END OF SHIFT, RECORD SCRAP DATA,LOAD VANES TO VANER EVERY 40 CYCLES,PERFORM GAGING AS STATED IN THE CONTROL PLAN,PERFORM AUDIT AT BEGINNING OF SHIFT,PUSH FINISHED PRODUCT TO NEXT OPERATION EVERY 64 PARTS,VERIFY LIGHT CURTAINS AT BEGINNING OF SHIFT,34.0,0.6,2,SET VANES,7.1,0.7,1,ASSIGNED OPERATORS,SUPPLEMENTAL EMPLOYEES,TRAINING DATE,TRAINING DATE,IN PROCESS,STOCK,NO.,OPERATOR,MACHINE CYCLE TIME,QUALITY CHECK,SAFETY,ERGO,DIAGRAM,WORK ELEMENTS,PIERCE,WASHER,VANER,FINISHED,PUMP,STOCK,A,A,1,2,3,4,5,4.9,24,(Example),11.4.1,-,标准操作指导书,作业,要素,作业员,移动,生产节拍,时间,每次执行相同的操作。,降低遗漏零件的风险。,规定质量检验及频率。,易于识别问题，改进过程。,培训内容简单而一致。,提醒操作员按正确的顺序进行工作。,警示操作员安全事项。,确保操作人员按批准的流程作业,(,过程分层审核*,),。,确保管理层按批准的程序运作,.,操作员可知道是否设备出现磨损的情况,.,机器时间，手工操作时间及步行时间被区分开,.,质量检验的时间也包含在内,.,标准化作业,必须,在工位或工位附近被展示。,标准化作业为作业员指导书提供了有效的基准。,展示标准化操作,11.4.1,-,标准操作指导书,11.4.2 ,作业员指导书,11.3,作业现场管理, 5S,非正常状态的目视管理,11.4,标准作业,11.4.1,标准操作指导书,;,主要步骤是什么？需要用多少时间？,(SOS),11.4.2,作业员指导,书,;,详细说明是什么步骤、怎么做、为什么,(JES),62,STANDARDIZED,WORK CHART,标准操作指导书,(A),J.E.S. - 1,J.E.S. - 2,J.E.S. - 3,J.E.S. - 4,J.E.S. 5,工作要素表,J.E.S. - 1,J.E.S. - 2,J.E.S. - 3,J.E.S. 4,工作要素表,J.E.S. - 1,J.E.S. - 2,J.E.S. - 3,J.E.S. - 4,J.E.S. 5,工作要素表,J.E.S. - 1,J.E.S. - 2,J.E.S. - 3,J.E.S. - 4,J.E.S. - 5,J.E.S. - 6,J.E.S. 7,工作要素表,标准操作指导书,(B),标准操作指导书,(C),标准操作指导书,(D),要素的顺序,.,做什么,如何做,(,关键点,),，为什么做,.,63,11.4.2 ,作业员指导书,定 义,:,是一种使用方便的文件，提供针对某个特定作业要素的细节信息以保证可成功地执行此要素。,目 的,:,为新员工培训提供详细的信息。,在工程师和操作工之间建立知识和信息的沟通桥梁。,提供作业要素的变更记录。,为审核，问题解决，持续改进，重新平衡操作和文件的转化提供了基准。,11.4.2 ,作业员指导书,通常情况下操作员指导书可用在：,制造和装配,检查和数据收集,包装,实验室,经常被忽视的活动包括,:,遏制和离线返工,设备设置和更改换型,样件生产和工程开发活动,标签打印粘贴,物料处理,收发货物,设备维修,/,保养,办公室工作,11.4.2 ,作业员指导书,(Example),举例,操作作业指导书,(JES),详细说明主要步骤,怎么做？,为什么这么做？,66,11.4.2 ,作业员指导书,主要步骤是要素成功完成所必需的一个动作。,当描述主要步骤时应：,简洁,描述单个的动作,避免使用简写，首字母缩写，特定行话等。,例如,:,将零件放在工装上。,旋转开关至运行位置。,按下起动开关,11.4.2 ,作业员指导书,安全关键点 可能会导致人员受伤的操作要点。,操作完成关键点 决定操作是否成功完成的操作要点。,操作技巧关键点 使操作更简单容易的要点。,质量关键点 描述操作中质量要求的要点,关键点的类型,:,关键点描述如何执行一个操作步骤（不是所有的步骤都需要关键点）。,何时记录关键点,:,操作员是否可能因未执行某个特定的方法或技巧而受伤？,操作成功与否是否取决于某个特定的方法？,是否已有更简单的方法来完成操作步骤？,某项任务是否与产品质量标准紧密相连？,11.4.2 ,作业员指导书,如果忽略关键点会发生什么？,为什么采用这种方法？原因是什么？,每个关键点都应有相应原因。,火花可以导致爆炸,最终客户可能,会发现这个问题,会导致手腕扭伤,客户已经发现,由于车门的零件,松动导致噪声,机器将不会被启动,11.4.2 ,作业员指导书,由多功能小组制定编写,根据,标准化操作指导书*,来制定。,是,标准化员工培训*,的培训内容。,作为新项目的标准模版。,工作要素表,必须,：,工作要素表,必须,在恰当的时候随着产品或过程的更改而更新。,工作要素表,是世界级供应商的表现。,11.4.2 ,作业员指导书,采用系统方法实施和维护作业现场管理。,通过多功能小组开发，识别并列出所有操作，改善所有工作的操作指导书。,在标准化操作指导书中包含工作要素,&,时间，员工移动路线，标准在制品库存，操作周期时间，,Takt,时间（客户和实际节拍时间）。,开发作业员指导,书，包括做什么，如何做,&,为什么这么做。,对相关的人员或新员工进行标准化操作指导书的培训（,标准化作业员培训,*,),。,所有,的作业员位,处或,靠近作业员位,处均应张贴标准化操作指导书。,当过程,/,产品更改时，应当确认,(,过程分层审核,)*,、维护和更新操作指导书。,11.5,标准化,操作总结,71,11.5,组织必须,