迈向6S之路讲座

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片本文樣式,第二階層,第三階層,第四階層,第五階層,*,Jenner Chang,教室,邁向6之路,主講：,Jenner Chang,目錄,Motorola,的成功6,計劃,6,簡述,相關統計手法,Production Line,統計手法對照圖,Benchmarking,推動6,之方法,為何要推行6,?,沒有品質再多的努力也是白費的,-,Jenner Chang,品質要有特色,-,Jenner Chang,日本公司推行零缺點, 耗費許多精力，時間和金錢,PRIMAX,的品質特色-推行6,推行6,成功的例子,-,Motorola,Motorola,公司,1974年彩色電視機廠關閉,1980音響廠停業,1985電腦記憶晶片廠也向日本廠商臣服,眼看公司即將倒閉。,Action Plan,向美國政府要求保護,提出高品質策略，全面向6,品質邁進，使生產線不良率降至,PPM,水準,成果,無線呼叫器在日本市場大獲全勝,1998年獲得第一屆“ 美國品質獎”,PPM,時代,PPM：Part per Million,在工業時代或輕工業時代，產品特性只要有99良好，就很好了。可是現在的工業產品複雜無比，如用99良品率的零件來裝配噴射客機，那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單，如果那架飛機用了10000個零件，每個都是99良品率，那麼總成的良品率為：,Q,T,=(Q,p,),10000,=(0.99),10000,=2.25*10,-44,=0,假使良品率為99，那麼在美國社會將有下述問題發生：,每小時遺失20000件郵件,每周有5000件錯誤的手術,每年有200000個錯誤的醫生處方,每天在美國的主要機場將有2次不正確的降落。,所以99是不夠好，必須99。99966以上才可以，這就是3.4,PPM,的由來，,這意味著,PPM,時代,為何6,吸引我們?,6,品質提供了一個比較各種複雜的產品或服務的標準,利用6,品質可以測度自己的公司和競爭者之間的品質差距,顯示邁向零缺點的進展,為各部門提供一個明顯的目標,6,品質的意義,(1)3.4,ppm(,一百万個產品只有3.4個缺點) (2)由這種製程所產生的產品(,output)99.99966%,無缺點 (3)提供一個與競爭者比較的標準,為,TQM,提供一個衡量的標準. (4)可以了解離開無缺點有多遠,Primax Total Customer,Satisfaction,Provide High,Flexibility,Global Logistic,Service,Commitment,Delivery,Shorter MFG,Cycle Time,Benchmarking,Re-Engineering,Customer Satisfaction,Survey,Product Design,&EOL Support,6, Quality Program,Cp, Cpk,Dpu, DPMO,Quality Metrics,Identify product or services,Identify customer requirements,Identify your needs,Define the process,Mistake-proof the process and,eliminate wasted effort,Ensure continuous improvement,Design to standard parts/,materials,Design to standard process,Design for assembly,Part standardization,Supplier SPC,Process standardization,Statistical process control,and more,Improvement,Tools for Six Sigma,總體客戶滿意度,提供高靈活度,全球後勤服務,出貨承諾,短生產周期,標竿,再造工程,客戶滿意度調查,產品設計&,EOL,支持,6,品質計劃,Cp, Cpk,Dpu, DPMO,品質績效,碓定產品或服務,碓定客戶要求,碓定您的需求,確定標準流程,製程防呆及減少浪費,確保持續的改善,設計標準零件/材料,設計標準流程,設計商品化,部份標準化,供應商的品質統計,流程標準化,統計流程控制等等,改善,6,SIGMA,工具,何謂製程能力：,製程能力為製程在其已知因素下，且管制在常態狀況時之品質能力。,製程能力指數分析與其指數,Cp、Cpk,1.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之工程能力，以設計新產品。,2.決定一項新設備或翻修的設備能否滿足要求。,3.利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳應用。,4.選擇適當的作業員、材料與作業方法。,5.用于建立機器之調整界限。,製程良率分析之用途,1.確定能代表製程能力的品質特征。,2.由製程抽取樣本，測定其特定性質，普通需收集100250個數據。,3.點繪出統計的形態，計算其平均值與標準差（利用次數分配圖）。,4.解釋此種形態，發掘異常現象，確定在經濟上是否值得採取措施,5.對異常現象採取措施,製程良率分析步驟,UCL：,規格上限,LCL：,規格下限,：,規格中心值,X：,製程平均值 ,x,i,/n,：,標準差,（x,i,-x),2,N-1,名詞解釋,如：某公司設計一桌子，其設計精度為120,cm,+,10cm，,今測量5張桌子，其長度分別為118、126、117、120、124,UCL：130cm LCL：110cm ：120cm,X121,=3.87,Capability of Accuracy,C,a,衡量產品之偏差程度,X,0.5(,UCL-LCL),等 級,C,a,值,A,C,a,12.5%,B,12.5%,C,a,25%,C,25%,C,a,50%,D,50%,C,a,工程準確度指數,A,級：作業員遵守作業標準操作，繼續維持。,B,級：有必要時儘可能改善為,A,級。,C,級：作業員可能看錯規格，不按作業標準,操作，須加強訓練，檢討規格及作業,標準。,D,級：應採取緊急措施，全面檢討所有可能,影響的因素，必要時得停止生產。,C,a,不良時，其對策方法以製造單位為主，技術單,位為副，品管單位為輔，,等級評定后之處理原則,Capability of Process,C,p,衡量產品集中度,UCL-LCL,6,等 級,C,p,值,A,2,C,p,B,1.33,C,p,2,C,1.00,C,p,1.33,D,C,p,1.00,工程良率指數,A,級：此一工程甚為穩定，可以將規格容許,差縮小或勝任更精密的工作。,B,級：表示尚佳，要設法維持，不要使其變壞,C,級：本工程能力不足，有改善必要，必要時,檢討規格及作業標準。,D,級：應採取緊急措施，對產品進行分類，全,面檢討,可能因素，必要時停止生產。,C,p,不良時，其對策方法以技術單位為主，製造單,位為副，品管單位為輔，,等級評定后之處理原則,等 級,CPK,推定不良率,A,1.5,C,pk,p 3.4,B,1.0 ,C,pk,1.5,3.4,p 6210,C,0.5 ,C,pk,1,6210,p 66810,D,C,pk,0.5,66810,p,CPKC,p,（1-C,a,）,綜合評鑑,何謂管制圖？,工廠常用之管制圖：,P chart,適用于計數值,X-S chart,適用于計量值,X-R chart,適用于計量值,計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。,計數值特性:又稱為間斷數據,是可數的。例如不良點數、不良片數。,X-R chart:,P chart:,機遇原因：不可控變因（,Chance,cause),非機遇原因：可控變因（,assignable,cause),品質變異原因,34.135%,34.135%,13.59%,13.59%,2.14%,2.14%,0.135%,0.135%,LCL,C,區,C,區,B,區,B,區,A,區,A,區,68.27%,95.45%,99.73%,CL,UCL, -1, -2,+2,+3,-3,+1,規范范圖,1.,管制圖之管制（安定）狀態之鑑別基準係,沒有點子超出管制界限外,點子的分布呈隨機分布（無規則可循）,2.,管制圖之不正常形態之,鑑別是根據或,然率之理論而加以判定的，符合下述,之一項者，即為不正常之形態。,管制圖的判定,（1,）點超出管制界限,C L,C,區,B,區,A,區,+3,+2,+1,UCL,(2) 在中心線，連續三點中有兩點落在,區或區以外者,CL,C,區,UCL,B,區,A,區,+1,+2,+3,(3),在中心線同側，連續五點中有四點落,在,B,區或,B,區以外者,CL,C,區,B,區,A,區,UCL,1,2,3,(4)八個連續點子出現在中心線之同側者,C,區,A,區,B,區,1,2,3,CL,UCL,（5）連續七點同一方向者,UCL,CL,LCL,-1,3,2,1,-2,-3,B,區,A,區,C,區,C,區,B,區,A,區,DPMO,DPMO：Defect Per Million Opportunity,缺點（,defect）,是指一個產品或零件的必要特性，因變異太大以致無法達成顧客的物理或功能要求。例如零件公差的尺寸超出公差，是一個缺點；組件無法達成預定的功能也是一個缺點,DPMO 10,6,製程之不良數,該段零件數點數製程數,直通率,First time yield (FTY):,製程段不發生不良的比率,First yield Rate:,全製程不發生不良的比率,First Yield Rate=FTY1FTY2 FTYn,直通率,ICT,良率,SMT,目檢良率開,機測試良率功能測試良率,PRIMAX,產線統計手法對照圖,PACK&SHIP,MIL-STD-105E,AQL=0.4,SMT,DIP,PQC,QA,進料檢驗,CPK,P-CHART,DPMO,MIL-STD-105E,II,級,AQL=0.65,CPK,P-CHART,DPMO,P-CHART,MIL-STD-105E,II,級,AQL=0.065,MBF,品質推移圖,CUST COMP,電子類:,S-4,級,机构,包材類:,II,級,製程能力,分配正對中心,偏移 (,T/8),偏移1.5,為,At3: 2700ppm,不良 12300,ppm,不良 6681,ppm,不良或,T=6 99.73%,產率 99.78%產率 93.32%產率,為,At 4: 63ppm,不良 1135,ppm,不良 6610,ppm,不良或,T=8 99.9937%,產率 99.865%產率 99.370%產率,為,At 5: 0.57ppm,不良 86,ppm,不良 233,ppm,不良為,T=10 99.999943%,產率 99.9914%產率 99.977%產率,為,At 6: 0.002ppm,不良 3.4,ppm,不良 3.4,ppm,不良或,T= 12 99.9999998%,產率99.99966%產率99.99966%產率,製程能力對照表,為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿，我們可以依據“ 直通率對應,Sigma,表”推定自己公司的競爭力。,Assumed Primax,三月份為直通率97.7,(,Assume 100 parts & step),換算成,Sigma,值5.0,距6,尚有一步之遙（對照圖如下頁）,Benchmarking,零件或步驟數,3,4,5,6,1 93.32% 99.379% 99.9767% 99.99966%,7 61.63 95.733 99.839 99.9976,10 60.08 93.96 99.768 99.9966,20 25.08 88.29 99.536 99.9932,40 06.29 77.94 99.074 99.9864,60 01.58 68.81 98.614 99.9796,80 00.40 60.75 98.156 99.9728,100 00.10 53.64 97.70 99.966,150 - 39.38 96.61 99.949,200 - 28.77 95.45 99.932,300 - 15.43 93.26 99.898,400 - 08.28 91.11 99.864,500 - 04.44 89.02 99.830,600 - 02.38 86.97 99.796,700 - 01.28 84.97 99.762,800 - 00.69 83.02 99.729,900 - 00.37 81.11 99.695,1000 - 00.20 79.24 99.661,1200 - 00.06 75.88 99.593,10,X,10,X,US,calculators,US,US,US,US,CB,TV,TV,Watches,邁向6,的六個步驟,Step1：,確定滿足顧客需要或法令規章要求,之重要的品質特征。,使用工具：市場要求規格（,Marketing Requirements Specifications，MRS）,Step2：,決定達成這些重要品質特征的特定產品要素（如零件組件、模具等）。,使用工具：,a.,特征要因圖（,cause and effect diagrams） b.,組件分析（,success tree and fault tree analysis） c.,組件搜尋（,component search) d.,因子及部分因子試驗法（,full and fractional factorial experiments） e.,電腦模擬（,computer-aided simulation） f.,失敗模式效應及重要度分析（,failure mode effects and criticality analysis,FMECA）,Step3：,根據產品要素決定控制每一重要特征之製造步驟或選擇，這一步驟有下列三重目的：,以訂出生產步驟2所列之產品要素之生產精確方法,以決定這些產品要素是自製或外購,以確定可能影響品質的製程條件或項目,使用工具：,因子或部分因子試驗計劃（,full and fractional factorial experiments）,電腦模擬（,computeraided simulation）,製造工程研究（,manufacturing engineering studies）,多變量分析（,multi-vari analysis）,供應商數據（,supplier data）,Step4：,決定重要品質特征的設計中心值與最大允差，而仍能保證必要的品質,使用工具：,圖示技術（,graphing techniques）,工程手冊（,engineering handbooks）,電腦模擬（,computer-aided simulation）,試驗計劃（,planned experiments）,最適化，特別是,RSM（optimization,especially response surface methodology）,田口試驗法（,taguchi method）,SPC,分析、製程能力分析（,SPC analysis, process capability study),組件工程之合格分析（,component engineering qualification studies）,Step5：,決定控制重要品質特征之零件或製程因素的能力。,研究對象：,製程及發展過程（,manufacturing and development engineering）,供應商之製程、供應商品管數據（能力分析、管制圖）,Step6：,如未達,Cp1.50（Cpk 1.33），,則改變產品及、或製程直到有足夠的能力。,使用工具：,直方圖（,histogram）,管制圖（,control charts）,製程能力指數,Cp,與,Cpk,引起產品不良或缺陷的原因：,變異太大,製程平均偏移,再深一層研究，其發生的根源，來自,設計（,design）,製造（,process）,材料（,material）,所以要達成6,品質，需從三者的管理加強開始。,引起變異太大的原因：,製程變異太大（製程問題）,供應商所交之零件、材料變異太大或不穩定（進料問題）,不合理的公差（設計問題）,引起中心值移動的原因為：,設備不穩定（設備問題）,工作人員操作錯誤（人力問題）,測定偏差（測試問題）,改善製程能力的方法：,公差的合理化（,rationalization of specification or tolerance）,作業標準化（,standardization and documentation of operation）,全面保養制度與5,S（TPM&5S）,全面員工訓練（,total training to employees）,採用,SPC,消除特殊原因,使製程在管制狀態下（,adopt SPC）,採用,DOE,與,Taguch,Method,使製程最適化（,optimize process DOE and Taguchi,metheds,）,保證進料100可用的方法,CpK,1.33,的標準,將重要產品及材料之要求徹底追溯到供應商,供應商的規格要能真正反應重要的品質要求,買方提出的規格與要求要能讓供應商發揮最有效的製程,讓供應商參與產品發展過程,公司的政策與規章必須與上述各點一致,設計改良的方向,a.,使用標準零件及材料設計（,design to standard parts/material）,b.,依標準製程設計（,design to standard process）,c.,依照已知的製程能力設計(,design to known capabilities),d.,考慮組立裝配（,design for assembly）,e.,考慮簡單化（,design for simplicity）,推行技巧小結,步驟,工具與資訊來源,1.確定重要特性,1.市場 2.工程 3.實用或潛在顧客,2.決定達成這些特征的特定產品要素,1.重要品質特征矩陣 2.特性因素圖,3.失敗樹分析 4.組件研究或其他試驗計劃,3.為一產品要素決定控制每一重要製造步驟並選擇每要素自製或外購,1.試驗計劃 2.電腦模擬 3.工程研究,4.多變數分析 5.比較試驗 6.供應商數據,4.決定重要品質特征之設計中心值與最大允差,1.圖表化技術 2.工程手冊 3.試驗計劃,4.最適化，特別是反應曲面法（,RSM）,5.,公差縮分 6.田口試驗法,5.決定製程能力,1.製程能力研究 2.供應商之管制圖及合格資料,6.確保,Cp1.5（Cpk 1.33）,1.全設計組的設計審核 2.與供應商工程部門之會簽,3.早期及經常的強度試驗 4.連續改善,5. 統計問題解決法與決策,THANKS,