6SigmaGB教材(FMEA)

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,Confidential,MICRO-STAR INTL CO., LTD.,失效模式與效應,分析,(,F,ailure,M,odes and,E,ffect,A,nalysis),Made by : Robert,MSIC-GB Training material,1,DMAIC - Operational,關鍵流程,製程管制,MSA,能力,分析,多變數,DOE,失效模式分析 &,錯誤防範,流程圖,因果矩陣,Workout/,VOC+VOB,2,課 程 目 錄,FMEA,概述與發展,FMEA,的定義與背景,FMEA,的分類,FMEA,的運用,FMEA,案例分享,FMEA,使用的時機,3,FMEA概述與發展,火燒赤壁，為什麼會發生？,曹操為了克服士兵不習水性的弱點，用鐵鏈將船和船捆綁起來，但是沒有預料到敵人進行火攻時帶來的危險，結果,2005年1月杭州婚禮門事件,2005年1月9日下午2時10分左右，杭州石橋鎮新郎周先生迎親的婚車車隊中，一輛本田雅閣突然發生車禍，司機為躲避高速公路上的黃狗導致汽車失控，雅閣車從中斷裂為兩截，車禍造成三死兩傷，成為杭州市2005年的第一起特大交通事故,4,FMEA概述與發展,蝴蝶效應-蝴蝶效应是气象学家洛伦兹1963年提出来的,一只小小的蝴蝶在巴西上空煽動翅膀，可能在一個月後的美國得克薩斯州引起一場風暴，這就是混沌學中著名的“蝴蝶效應”。,初始條件的極微小差異，會導致結果的很大不同。,對於一個企業來說，研究“蝴蝶效應”具有重要的意義，它可以幫助企業發現許多細微的但卻對企業的發展具有重要影響的問題,“蝴蝶效应”在社会学界用来说明：一个坏的微小的机制，如果不加以及时地引导、调节，会给社会带来非常大的危害，戏称为“龙卷风”或“风暴”；一个好的微小的机制，只要正确指引，经过一段时间的努力，将会产生轰动效应，或称为“革命”。,未雨綢繆，勝於亡羊補牢!,亡羊補牢，勝於亡羊不補牢!,打山洞修鐵路!,5,FMEA概述與發展,“早知道 就不會”,早知道,作好防震設計,就不會,造成大樓倒塌,早知道,改進電力輸配設計,就不會,造成因雪災造成07年中國的大面積停電,早知道,不濫砍濫伐,就不會,造成泥石流&沙漠,早知道,天氣這麼差,就不會,想著回家被堵在半路上了,有些,早知道,是必需的!有些,就不會,是不允許發生的,核電廠、水庫、衛星、飛機、十大召回事件,有效運用FMEA可減少事後的追悔,6,FMEA概述與發展,“我先 所以沒有”,我先,看了天氣預報，,所以沒有,被淋成落湯雞,我先,裝了防毒軟件，,所以沒有,使電腦中毒,我先,。，,所以沒有,。,有些,我先,是必需的!有些,所以沒有,是可預期避免的,核電廠、水庫、衛星、飛機、十大召回事件,有效運用FMEA可減少事後的追悔,7,課 程 目 錄,FMEA,概述與發展,FMEA,的定義與背景,FMEA,的分類,FMEA,的運用,FMEA,案例分享,FMEA,與其它工具的配合,8,FMEA的定義,FMEA是一系統化的評估程序，其目的是：,1、識別和評估,新產品的,設計和制造,，或更改現有產品的潛在失效模式和關聯原因；,2、確定能,排除或減少,潛在的失效發生的機率的,措施,；,3、,將上述過程文檔化,。,FMEA的實施要點：,應該是“事前”行動，而非“事後工作；,FMEA是一個,永不停止,，,相互作用的持續改進,的過程。,FMEA是Team work,墨菲定律一個最悲觀的定律，我們在做FMEA時，要有這種精神。例如：如果一個花盆從高處掉下來，在墨菲定律裡，他不是掉在地上，而是掉在某人的頭上,9,FMEA團隊,FMEA團隊要求,设计及制造等相关工作人员,团队要求,- 经验/过去问题的知识，个人的能力与经验转变为公司的无形资产；,- 有效的团队管理；,- 对所有活动的观测结果文件化；,多方参与应用,FMEA,的方法有助于理清产品和过程分析和评审的思路,10,FMEA的背景,隨著法律法規對生產廠商的責任要求日趨嚴格，加上市場競爭劇烈，為了降低產品風險，減少浪費縮短周期，優化成本，越來越多的企業意識到事先預防的重要性。,20,世紀,80,年代末，汽車工業開始引用了,FMEA,，並開始要求其供應商同樣的做,以通用、福特、克萊斯勒三大汽車公司為首的美國汽車工業行動集團,(AIAG),在,QS9000,供應商質量體系要求中，特別規定了應用,FMEA,的要求方法,),20,世紀,90,年代，電機電器等電子待業陸續將,FMEA,引入自身的質量保證體系。,1993,年美汽車工業行動集團組織采用、編制了,FMEA,參考手冊,近來,FMEA,也用於衛生保健和建築業。,11,FMEA的目的,找出更完整的，控制原因的方法,12,FMEA的優點,失敗危險性的事先預測及通過評價避免不良,系統化的評價流程存在的風險,提高產品的品質，可靠性及安全性,降低產品開發時間和費用,降低產品開發時間和費持續改善的行動及存檔,13,課 程 目 錄,FMEA,概述與發展,FMEA,的定義與背景,FMEA,的分類,FMEA,的運用,FMEA,案例分享,FMEA,使用的時機,14,FMEA的分類,按用途分類，一般分為：,DFMEA, Design FMEA,主要是針對,嚴重度,的風險改善,PFMEA, Process FMEA,主要是針對,發生度及檢測度,的風險改善,15,課 程 目 錄,FMEA,概述與發展,FMEA,的定義與背景,FMEA,的分類,FMEA,的運用,FMEA,案例分享,FMEA,使用的時機,16,FMEA的運用,顾客期望设计的可靠性持续改进，减少制造成本和最大限度减少服务失误,通过减少设计和制造过程中的,风险,可以达到上述目标,减少失效风险,满足顾客要求,保持竞争力,改进产品质量,DFMEA,PFMEA,17,FMEA的用途,識別潛在失效模式並評估他們影響的嚴重性,識別關鍵特性和重要特性,評估潛在的設計和工序的不足,幫助工程師聚集於產品和工序問題的消除，並防止問題再次發生,減少產品開發時間和成本,18,FMEA的三步驟,針對關鍵因子展開可能的失效風險事項,(,定義失效模式,腦力激蕩,),找出可能原因,(6M,、,5Why),目前的控制,通過以上得出所有的風險,用,RPN,選出高風險因子,采取防呆精神的對策,確認對策有效性,19,Process FMEA的Form,功能、特征或要求,会有什么问题,无功能,部分功能,功能过强,功能降级,功能间歇,非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么,设计更改,过程更改,特殊控制,采用新程序或指南的更改,跟踪,评审,确认,控制计划,20,Process FMEA的建立步驟,通過過程圖確定關鍵工序及輸入變量,通過,C&E,矩陣確定關鍵輸入變量,(KPIV),確定關鍵輸入變量的潛在失效模式及其影響,確定制造或裝配過程中產生失效的潛在根源,量化嚴重度、頻度及不可探測度,確定過程的預防探測手段，以預防探測失效原因和失效模式,采取預防或控制措施，以改進、控制或預防失效原因和失效模式的發生,改善後重新量化嚴重度、頻度及不可探測度,21,Process FMEA的參考文件,編制PFMEA，小組可應用的數據和參考文件：,過程,FMEA-AIAG,參考手冊,特性矩陣,以往,SPC,記錄,保修信息,顧客抱怨和產品退回數據資料,糾正或預防措施,過程流程圖、現場佈置圖、操作描述,類似產品和過程的,PFMEA,22,FMEA專有名詞定義,Failure Mode(失效模式),Failure Effect(失效影響),Potential Failure Cause(潛在失效原因),Current Controls(目前的控制情況),Severity(嚴重度),Occurrence(發生頻率),Detection(探測度),Risk Priority Number (RPN)(風險優先次序),23,什麼是失效模式？,Failure Mode(失效模式),過程輸入,(Process Input),的負面描述，即不能滿足所定義的規格或要求,一些你不想，或不希望發生的事情卻發生了,24,失效的定义,失效,在,规定,条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在,规定条件,下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象,25,什麼是失效影響？,Failure Effect(失效影響),失效影響,由於失效模式引起的，導致產品不能滿足顧客需求的狀態或後果，一般而言以外部顧客為主，也可包括內部,/,下游流程的需求,范例,模式,影響,溫度過高,塗料裂縫,不正確的PO數,應收賬款跟蹤錯誤,表面污染,差的附著力,未接電話,客戶不滿意,塗漆太薄,差的覆蓋率,26,什麼是失效影響？,對於,最終使用者,來說，失效的後果應一律采用,產品或系統的性能,來描述：,噪音 粗糙,工作不正常 間歇性工作,異味 不能工作,工作減弱 不穩定,洩漏 外觀不良,返工,/,返修 車輛控制減弱,報廢 顧客不滿等,如果顧客是,下一道工序或後續工序,/,工位,，失效的後果應用,過程,/,工序性能,來描述，例如：,無法緊固 不能配合,無法鑽孔 不能連接,無法安裝 不匹配,無法加工表面 引起工裝過度磨損,損壞設備 危害操作者,27,什麼是潛在失效原因？,原因,-,引起失效模式發生的流程,變異,來源。,(,通常指過程中的因素,),-,確認原因應該從,最嚴重的失效模式,著手,范例,失效原因,失效模式,失效影響,熱電偶沒有刻度,溫度過高,塗料裂縫,打字錯誤,不正確的PO數,應收賬款跟蹤錯誤,潤滑油殘渣,表面污染,差的附著力,客戶服務人員不足,未接電話,客戶不滿意,不正確的測量,塗漆太薄,差的覆蓋率,28,將失效模式與影響相聯繫,失效模式和影響之間的關係,失效模式1,失效模式2,影響1,或,失效模式和影響不是一一對應的關係,失效模式1,失效模式2,影響1,和,失效模式1,和,影響1,影響2,29,現行控制方法(Current Controls),現行控制方法：,目前已經存在的,預防及探測手段,(有時指驗證方法),現行的過程控制是對盡可能地防止失效模式或其失效原因的發生或者,將發生失效模式或其失效原因的控制說明。這些控制可以是諸如防失,誤/防錯、統計過程控制(SPC)或過程後的評價，等。評價可以在目標,工序或後續工序進行。,有兩類過程控制可以考慮：,預防：防止失效原因或失效模式出現，或者降低其出現的幾率。,探測：探測出失效原因或者失效模式，導致采取糾正措施。,如果可能，最好的途徑是先,采用預防控制,。假如預防性控制被融入過,程意圖，並成為其一部份，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的,最初定級將以探測失效原因或探測失效模式的過程控制為基礎,30,Types of Measures打分種類,SEVERITY 嚴重度(DFMEA),是指潛在的失效模式發生時，對本系統、下序系統和最終使用者的失效後果的評價,一般在PFMEA裡，該系數不會改變,OCCURRENCE 頻度數(PFMEA),是指某一特定的失效原因出現並導致某特定的失效模式的可能性,DETECTION 探測度(PFMEA),是指當前或將要用來探測或鑒別失效模式的能力,RPN(Risk Priority Number) 風險順序數,RPN=S*O*D,31,嚴重度(Severity),嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價,嚴重度僅針對“影響”。,一般只有設計變更才能改變影響的嚴重度,嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯繫，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用。,嚴重度分為110級，對一個失效模式，可對影響最大的進行打分。,對那些超出小組成員經驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢,當為內,部顧客時，小組應聽取下游作業人員的意見。,32,AIAG*嚴重度指導方針,後果,描述,嚴重度級別,無警告的危害,或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害,10,有警告的危害,或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害,9,很高,或100%的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1小時以上,8,高,或一部份(小於100%)產品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目在返修部門返修在0.51小時之間,7,中等,或一部份(小於100%)產品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目在返修部門返修在少於0.5小時,6,低,或100%的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理,5,很低,或產品可能需要分檢，無需報廢，但部份產品(小於100%)返工,4,輕微,或部份(小於100%)產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工,3,很輕微,或部份(小於100%)產品可能需要返工，無報廢，在生產線上其它工位返工,2,無,或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響,1,注：AIAG是美國汽車工業行動集團,33,潛在失效原因Potential Failure Cause,潛在的失效原因,所謂的潛在的失效原因是指失效是怎樣發生的，,並應依據可以糾正或可以控制的原則予以描述。,盡可能性地列出可歸結到每一天失效模式的每一個潛在原起因：如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接的影響，那麼這部份FMEA考慮的過程就完成了。但是，失效的許多起因往往並不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來,明確哪些起因起主要作用,，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式應有利於：,有的放矢地針對起因采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限於：,扭矩不當 過大或小,焊接不當 電流、時間、壓力,測量不精確,熱處理不當 時間、溫度,潤滑不足或無潤滑,零件漏裝或錯裝,磨損的工裝,定位器上有碎屑,損壞的工裝,不正確的機器設置,不正確的程序編制,應列出具體的錯誤或故障情況,(如操作者未安裝密封件)：,不應使用含糊不清的詞語,(如操作者錯誤、機器工作不正常等,34,頻度(Occurrence),頻度是指某一特定的失效原因發生的可能性。描述出現的可能性的級別數具,有相對意義，而不是絕對,的。通過,設計更改或過程更改,為預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發生頻度數降低的唯一途徑。,潛在失效原因發生頻度的評估分了110級。,35,AIAG*發生頻度指導方針,失效發生可能性,可能的失效率,頻度,很高：持續性失效,100個 每1000件,10,50個 每1000件,9,高：經常性失效,20個 每1000件,8,10個 每1000件,7,中等：偶然性失效,5個 每1000件,6,2個 每1000件,5,1個 每1000件,4,低：相對很少發生失效,0.5個 每1000件,3,0.1個 每1000件,2,級低：失效不太可能發生,0.01,個 每1000件,1,注：AIAG是美國汽車工業行動集團,36,探測度(Detection),探測度,是假定失效模式已經發生，然後，評價所有的“現行過程控制”的能力，以防止具有此種失效模式或缺陷的零件被發運出去。,不要因為頻度低就自動地假定探測度也低(如當使用控制圖時),。但是，一定要評定探測發生頻度低失效模式的過程控制的能力或者是防止它們在過程中進行一步發展的過程控制的能力,與過程控制欄中所列的最佳探測控制相關的定級數。探測度是,一個在某一FMEA范圍內的,相對級別,。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。如果失效模式發生時，探測出來的比率有所提升，或探測的時間點有所提前，探測度的評分才有可能改善,37,AIAG*探測度指導方針,注：AIAG是美國汽車工業行動集團,38,RPN(風險指數),RPN指數是根據小組對嚴重性、發生率和可測性的估計來計算的,RPN=SEV*OCC*DET,如果你用110給嚴重性、發生率和可測性打分，最糟的RPN=1000，最,好的RPN=1,用RPN指數對失效模式或失效原因優先排序，以便於從最高優先級問題,開始工作，采取措施降低RPN，不管RPN數值的大小，當失效的嚴,重度數高時，就應特別引起重視。,39,Action Priority(措施優先級別),PRIORITY,優先級別,RPN RANGE,RPN范圍,A,B,C,D,Over 200,100199,2699,125,40,Shortcomings of RPN(RPN的缺點),失效模式,Failure Mode,嚴重度,Severity,頻度數,Occurrence,可測性,Detcction,風險指數,RPN,A,8,4,3,96,B,4,8,3,96,相同的結果,41,FMEA的現行的過程控制Current Control Methods,現行的過程控制,是對盡可能地防止失效模式或其起因/機理的發生或者將發生的失效模式或其起因/機理的控制的說明。這些控制可以是諸如防失誤/防錯、統計過程控制(SPC)或過程後的評價等。評價可以在目標工序或後續工序進行。,有兩類過程控制可以考慮：,預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現，或者降低其出現的機率。,探測：探測出失效的起因/機理或者失效模式，導致采取糾正措施。,如果可能，最好的途徑是先采用預防控制，假如預防性控制被融入過程意圖，並成為其一部份，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級將以探測失效起因/機理或探測失效模式的過程控制為基礎,對於過程控制，本手冊中的過程FMEA表中設有兩欄(即單獨的預防控制欄和探測控制欄),一旦確定了過程控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要更改的頻度數,42,FMEA的建議措施(Recommend Action),減少或杜絕(失效模式的)出現,這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經濟更理想,包括：,產品的重新設計, 重新設計產品，使不良狀況不可能發生或很難發生,過程的重新設計, 重新設計過程，使不良狀況不可能發生或很難發生，,很多情況下需要,改變工裝，省卻或簡化過程步驟,防錯的檢驗體系, 在不合格產品產生現場應用某種控制，以探測和根除,可能導致不合格生產的原因,43,FMEA的建議措施(Recommend Action),防錯控制,常規控制方法 終止操作，防止嚴重不合格品的繼續出現,常規警告方法 通過傳感裝置提醒作業人員異常過程,接觸方法, 以傳感裝置通過對產品形狀或尺寸探測異常,例如：,只能通過機器或裝置正確上料,裝配夾具,探測某個零件特性是否表現的傳感器,限位開關和停機,固定數值的方法, 以某種運轉、重量等的具體固定數值探測異常情況。,運轉步驟方法, 以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況。,44,FMEA的建議措施,確定措施,一個創造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。,一般來說，一個建議措施應當針對一個失效原因。,在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性試驗。,應考慮對每一個失效模式作研究，並提出建議性措施，以降低RPN數。,任何措施都應當驗證，以確定正確性和有效性,45,課 程 目 錄,FMEA,概述與發展,FMEA,的定義與背景,FMEA,的分類,FMEA,的運用,FMEA,案例分享,FMEA,使用的時機,46,D-FMEA 案例,47,D-FMEA 案例,48,P-FMEA 案例,49,P-FMEA 案例,50,課 程 目 錄,FMEA,概述與發展,FMEA,的定義與背景,FMEA,的分類,FMEA,的運用,FMEA,案例分享,FMEA,使用的時機,51,使用,FMEA的時機,1、以“Input”的角度，預防問題,2、以“Process”的角度，預防問題(新流程、動作),3、以“Output”廠內的角度，結果式方式切入,4、以“Output”廠錢的角度，結果式方式切入,52,FMEA的使用時機,新设计、新技术或新过程,对现有设计或过程的修改,将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用,设计,FMEA,过程,FMEA,53,控制方法(Current Controls),系統化的方法,/,設備來預防或偵測失效模式,三種類型的控制方法,預防原因及導致失效模式的原因,及時偵測到失效模式，在影響發生前采取糾正措施,偵測失效模式發生後的影響,預防包括防錯、自動控制及建立驗證,偵測包括查檢表、檢驗、實驗室測試、訓練、標准,SOP,及預防性維護等,何時流程改善更重要：預防還是查偵？,54,FMEA練習,我們上班都不想遲到，請依此做一個FMEA,55,常用的改善措施分類,56,FMEA实施说明,FMEA,介绍-,APQP,过程图,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,概念提出和批准,项目批准,样件,试生产,投产,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,DFMEA,PFMEA,57,MSI,P-FMEA,58,MSI,P-FMEA,嚴重度,59,MSI,P-FMEA,發生率,60,MSI,P-FMEA,偵測度,61,Action,大於等於 8,大於等於 100,嚴重度,RPN,62,Q & A,63,Back Up,64,设计潜在的失效模式及后果分析,设计,FMEA（DFMEA）,65,DFMEA,簡介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术,在最,大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想,在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,66,DFMEA,范围,新产品设计阶段,设计更改阶段,67,DFMEA,的目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助,评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计,提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）,为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。,68,根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。,为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式,为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,DFMEA,的目的,69,DFMEA,顾客的定义,DFMEA,“顾客”的定义，,不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。,70,DFMEA,集体的努力,在最初的,DFMEA,中，,希望负责,设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表,。,FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。,71,在,设计概念最终形成之时或之前开始，,在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改,最终在产品加工图样完成前全部结束,动态的,DFMEA,72,DFMEA,在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图,例如,：,必要的拔模（斜度）,要求的表面处理,装配空间/工具可接近,要求的钢材强度,过程能力/性能,DFMEA,的拓展,73,DFMEA,的拓展,还要考虑产品维护（服务）及回收的技术,/,身体的限制,便利的维修工具,简便的诊断方法,材料的分类符号（用于回收）,74,DFMEA,的第一步,期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,75,DFMEA,第二步,系统、子系统和零部件框图。,灯罩,A,开,/,关,C,灯泡总成,D,极板,E,电池,B,弹簧,F,2,4,3,1,5,5,系统名称：闪光灯,工作环境极限条件,温度：,-20160F,耐腐蚀性：规范,B,冲击：,6,英尺下落,外部物质：灰尘,湿度：,0100RH,可燃性：,1.,不连接（滑动）,2.,铆接,3.,螺纹连接,4.,卡扣连接,5.,压紧连接,不属于此,FMEA,76,设计,FMEA事例,77,项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）,同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量,如项目有多种功能，则分别列出失效模式,78,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生,利用经验和头脑风暴,在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）,失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,79,严重度,后果,评定准则：后果的严重度,严重度,无警告的严重危害,这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。,10,有警告的严重危害,这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。,9,很高,车辆/项目不能运行（丧失基本功能）,8,高,车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意,7,中等,车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意,6,低,车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。,2,无,无可辨别的后果,1,80,实效的潜在起因/机理,起因,机理,规定材料不正确,设计寿命设想不足,应力过大,润滑能力不足,维护说明书不充分,算法不正确,表面精加工规范不当,形成规范不足,规定的摩擦材料不当,过热,公差不当,屈服 化学氧化,疲劳 电移,材料不稳定 蠕变,磨损 腐蚀,81,频度,失效发生可能性,可能的失效率,频度,很高：持续性失效,100个，每个1000辆车/项目,10,50个，每个1000辆车/项目,9,高：经常性失效,20个，每个1000辆车/项目,8,10个，每个1000辆车/项目,7,中等：偶然性失效,5个，每个1000辆车/项目,6,2个，每个1000辆车/项目,5,1个，每个1000辆车/项目,4,低：相对很少发生的失效,0.5个，每个1000辆车/项目,3,0.1个，每个1000辆车/项目,2,极低：失效不太可能发生,0.010个，每个1000辆车/项目,1,82,探测度,探测度,准则：设计控制可能探测出来的可能性,探测度定级,绝对不肯定,设计控制将不能和,/,或不可能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制,10,很极少,设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,9,极少,设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,8,很少,设计控制有很少的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,7,少,设计控制有较少的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,6,中等,设计控制有中等的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,5,中上,设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,4,多,设计控制有较多的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,3,很多,设计控制有很多的机会能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,2,几乎肯定,设计控制几乎肯定能找出潜在的起因,/,机理及后续的失效模式,1,83,建议的措施,修改设计几何尺寸和/或公差,修改材料规范,试验设计,修改试验计划,84,过程潜在的失效模式及后果分析,过程,FMEA（PFMEA）,85,PFMEA,簡介,由“制造,/,装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最,大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,86,PF,MEA,的目的,确定过程功能和要求,确定与产品和过程相关的潜在失效模式,评价潜在失效对顾客产生的后果,确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量,确定过程变量以此聚焦于过程控制,编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防,/,纠正措施的优选体系,记录制造或装配过程的结果,87,PFMEA,顾客的定义,PFMEA,“顾客”的定义，,通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。,88,PFMEA,集体的努力,在最初的,PFMEA,中，,希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表,。,FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。,一位有经验的,FMEA,推进员非常关键,89,在可行性阶段或之前进行,在生产用工装到位前,考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,动态的,PFMEA,90,PFMEA,假定所设计的产品能够满足设计要求。,PFMEA,不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。,PFMEA,的前提,91,PFMEA,的第一步,92,通用案例,93,过程,FMEA事例,94,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生,利用经验和头脑风暴,过程/零件怎样不满足要求,无论工程规范如何，顾认为的拒收条件是什么,95,典型的失效模式,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 转运损坏 漏开孔,脏污 变形 表面太光滑,短路 开路,表面粗糙 开孔太深,失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象,96,潜在失效的后果,噪音 粗糙 费力,工作不正常 异味,渗漏 不能工作,报废 外观不良,无法紧固 不能配合,不能连接 无法安装,损坏设备 危害操作者,工装过度磨损,对最终使用者,对下道工序,97,严重度,后,果,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式导致最终顾客和,/,或一个制造,/,装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式导致最终顾客和,/,或一个制造,/,装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。,（制造/装配后果）,严,重,度,级,别,无警,告的,危害,当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和,/,或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。,或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,10,有警,告的,危害,当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和,/,或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。,或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,9,很高,车辆,/,项目不能工作（丧失基本功能）,或,100%,的产品可能需要报废，或者车辆,/,项目需在返修部门返修,1,个小时以上。,8,高,车辆,/,项目可运行但性能水平下降。,顾客非常不满意。,或产品需进行分检、一部分（小于,100%,）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在,0.5-1,小时之间。,7,98,严重度,中等,车辆,/,项目可运行，但舒适性,/,便利性项目不能运行。,顾客不满意。,或一部分（小于,100%,）产品可能需要报废，不需分检或者车辆,/,项目需在返修部门返修少于,0.5,小时。,6,低,车辆,/,项目可运行，但舒适性,/,便利性项目性能水平有所下降。,或,100%,的产品可能需要返工或者车辆,/,项目在线下返修，不需送往返修部门处理。,5,很低,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（,75%,以上）顾客能发觉缺陷。,或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于,100%,）需返工。,4,轻微,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。,50%,的顾客能发觉缺陷。,或部分（小于,100%,）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（,25%,以下）能发觉缺陷。,或部分产品（小于,100%,）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可辨别的影响,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。,1,99,实效的潜在起因/机理,起因,机理,扭矩不当,焊接不当,测量不精确,热处理不当,浇口,/,通风不足,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,定位器有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置,100,频度,失效发生可能性,可能的失效率,*,频度,很高：持续性失效,100个，每1000件,10,50个，每1000件,9,高：经常性失效,20个，每1000件,8,10个，每1000件,7,中等：偶然性失效,5个，每1000件,6,2个，每1000件,5,1个，每1000件,4,低：相对很少发生的失效,0.5个，每1000件,3,0.1个，每1000件,2,极低：失效不太可能发生,0.01个，每1000件,1,101,探测度,A:,防错,B:,量具,C:,人工检查,102,