TPM课程学习

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,www.JXS,主讲：王翔,如何当好班组长,E-mail,：,ywch366,全员生产维护,TPM,第一讲：,TPM,活动的发展和,TPM,管理体系,一、为什么要实施,TPM,二、认识,TPM,三、,TPM,的起源及演进发展 四、,TPM,精髓,五、,TPM,活动内容 六、,TPM,活动效果,七、,TPM,和其他管理活动的区别,八、如何推进,TPM,1,、,TPM,的含义,TPM,是（,Total Productive Maintenance,）的英文缩写，意为,“,全员生产性保全活动,”,。,1971,年首先由日本人倡导提出。,它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。,TPM,的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,二、认识,TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动 （,6S,、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善,员工士气提高,多技能复合型员工,2,、,TPM,的内涵,目标是使设备的总效率,OEE,最高；,建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；,包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；,从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；,加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。,1,、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,预防保全时代（,PM,）,1951,年，美国人最先提出了预防保全（,Productive Maintenance,）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,TPM,的发展史,三、,TPM,的起源及演进发展,1,、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,改良保全时代（,CM,）,1957,年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,保全预防时代（,MP,）,1960,年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,生产部门保全时代（,TPM,）,1971,年，日本人引进了,PM,活动并将其改造成为现场部门的,TPM,改善活动，即开始注重全员参与（,total,）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的,TPM,主要以生产部门为主。,全员生产保全时代（,TPM,）,1989,年，,TPM,被重新定义为广义的,TPM,，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（,No.1,）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,供应链的,TPM,时代,2000,年开始，,TPM,已经跨行业国际化发展。,TPM,并不是只属于日本的产业界，世界各地对,TPM,的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,2,、,T P M,在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国,50-60,发展,日本,60-70,发展为,TPM,韩国,80-90,再发展,中国,20,世纪,90,年代,中期导入,3,、,T P M,在 中,国 的 推 广 和 应 用,海尔、海信, 中国企业实施,TPM,情况,1,、“三全”经营,全效率,全系统,全员,目标,对象,/,范围,基础,四、,TPM,精髓,2,、,TPM,的三大管理思想,1,、预防哲学,2,、“零”目标（零缺陷）,(,零故障,) (,零事故,),3,、全员参与和小集团活动,资讯,100,管理科学院,预防工作做好是,TPM,活动成功的关键。,如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,3,、,1,、全员参加为基本,1,、预防哲学,2,、以“零”为挑战目标：（零缺陷,）,(,零故障,) (,零事故,),3,、全员参与和小集团活动,TPM,的推进组织为“重复小团队”,。,重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,3,、,2,、重复小团队是执行力的保证,五、,TPM,活动内容,人员的,体质改善,现场的,体质改善,个,别,改,善,自,主,保,全,计,划,保,全,教,育,训,练,初,期,管,理,事,务,改,善,环,境,安,全,创造高效率生产系统,培养设备专家级操作员工,保全员的专业化（电器,/,机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的,体质改善,世界最高竞争力公司,品,质,保,全,两大基石,彻底的,5S,活动,重复性小组活动,八,大,支,柱,目标“,0”,化,TPM,的两大基石,循序渐进,-,从基础作起,基石一：,彻底的,6S,活动,全员参与,-,从基层作起,基石二：,岗位重复小组活动,6S,是什么,-,丰田神话,整理,整顿,清扫,清洁,素养,6S,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得干净整洁。,形成习惯，提高整体素质。,安全,预防、杜绝各类安全事故的发生。,基石,2,、,重复性小组活动,重复性小组活动,是,TPM,活动的另一个重要基石。,小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。,企业应当在其组织内部构建起,重复性小组活动,机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或,多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，,企业的,TPM,活动也就失去了活动基础，这是很难,成功的。,附、全员参加的,重复性小组活动,组织,科别,TPM,推进委员会,担当理事,部长,部属长,全社,TPM,推进委员会,公司,TPM,推进委员会,科长,系长,班长,个别分会,TPM,小集团,促进生产效率化的,个别改善,以操作者为中心的,自主保全,以保全部门为主的,计划保全,提升运转,/,保全技能的,教育训练,导入新制品,/,新设备的,初期管理,构筑品质保全体制,品质保全,间接管理部门效率化的,业务改善,安全、卫生和环境管理的,环境安全,TPM,全面展开的八项活动,起初的,5,大支柱,增加的,3,大支柱,1,、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(1),、,根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，,这样做能够用,最小的投入，产生最大的效果,，既可以改善现状，又能够最大程度,给员工良好的示范及为活动热身。,一）实施个别改善的意义,五：,TPM,的八大支柱,1,、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(2),、,TPM,导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对,TPM,的接受程度是有差异的。,选择支持,TPM,的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,一）实施个别改善的意义,五：,TPM,的八大支柱,1,、个别改善,1,、,个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：,TPM,的八大支柱,步 骤,活 动 内 容,准,备,阶,段,P,第一步：对象设备、生产线的选定,瓶颈线、工程设备中损失较多的项目,水平开展价值较大的项目,第二步：组成研究小团队,部门管理者作为领导,(,部门的样板以部长为领导,科的样板以科长为领导,),加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战,小团队在,TPM,推进事务局登记、成立,第三步：对现状损失的把握,把握并明确损失的现状,分析损失数据，没有数据的先收集数据,个别改善,1,、,个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：,TPM,的八大支柱,步 骤,活 动 内 容,实施,阶,段,D,第四步：完善课题及设定目标,根据现状的调查结果，选定改进的课题,以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间,第五步：制定计划草案,形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划,最高领导审核,第六步：对现状损失的把握,为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价,追求直至目标完成为止的改善方案,第七步：改善实施,以对策草案为依据实施对策,必要的场合进行预算处理,个别改善,1,、,个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：,TPM,的八大支柱,步 骤,活 动 内 容,检查,阶,段,C,第八步：效果确认,改善实施后，确认对各损失的效果,如果效果不明显，则重新制定改善计划,个别改善,1,、,个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：,TPM,的八大支柱,步 骤,活 动 内 容,提升,阶,段,A,第九步：固化、标准化,切实实行技术对策,(,为防止回到原点而进行的物质性对策,),实行作业标准，保全标准等必要的标准化,为防止再次发生进行教育,最高领导审核,第十步：水平开展,同一生产线、工程、设备的水平开展,下一生产线的选择，改善活动的开展,2,、 自主保全,实施自主保全的意义,自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对,设备实施日常管理和维护。,实施自主保全是自主管理最基本的要求；,自主,保养活动,1,）、自主保养的含义：,1,熟悉设备构造和性能；,2,会正确操作、保养、及诊断故障；,3,会处理小事故；,日常保养范围,液压,润滑,回水系统,2,、,自主,保养活动,1,）、自主保养的含义：,1,熟悉设备构造和性能；,2,会正确操作、保养、及诊断故障；,3,会处理小事故；,中国管理科学院,初期清扫,困难部位和污染源实施对策,临时标准的制定,培训与总点检,自主管理,整理、整顿,自主管理的彻底化,2,）、自主保养展开的七个步骤,3,、,建立,计划保养体制,以五大步,骤来,建立完整的,计划保养体制,日常,保养,：如,给,油、,点检,、,调整,、,清扫,等。,巡迴,点检,：,保养部门,的,点检,(,约,每月一次)。,定期整,备,：,调整,、,换,油、零件交,换,等。,预防,修理,：,异常发现,之修理。,更新修理,：劣化,回复,的修理。,培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理,TPM,在设备维护体制中的定位,企业设备维护体制,全系统,生产维修体制,TPM,现场设备管理,清洁,润滑,保养,点检,自主维修,预防,维修,维修,预防,改造,维修,事后,维修,营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面,4,、技能教育训练,征人,育人用人惜人留人,“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。,这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到,TPM,的开展中去了。,初期改善,是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。,5,、初期改善,6,、品质保养,创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷,机制？,零缺陷质量管理,-,企业内训,后勤支援,油品,零件,培訓,有效率,7,、,管理,间接部门,的效率化,办公室事务的改善，包括,办公效率的提高、,办公设备的管理,物料的采购、等,创造良好的工作和运行环境，,为环保事业做出贡献,现代设备点检体系建设,建议：,在企业引进和实施,6,（安全,）,8,、安全环境管理,生产现场,6S,管理与持续改善,谢谢大家,