TPS5丰田生产方式改善原点IE手法

,33,CLIQUEZ POUR LE STYLE DU TITRE DU MASQUE,Cliquez pour modifier les styles du texte du masque,Deuxime niveau,Troisime niveau,Quatrime niveau,Cinquime niveau,无效的动作不是工作。,IE,和合理化就好像地下的基础工程一样，如果没有牢固的基础，建筑物就好像沙子上的阁楼一样。因此，要使所有人明白,IE,和合理化，建立一个牢固的基础。,大野耐一,丰田汽车工业副社长（,1975,年,-1978,TPS 5,改善的原点,-IE,手法,目录,何谓,IE,手法,提高生产率的第一步从作业研究开始,何谓工序分析,何谓动作分析,理解动作经济原则，减少动作数量,利用动作经济原则使作业变得轻松,何谓标准时间,抽样把握工作（工作抽样法）,工作抽样的使用方法,随机抽样时刻表的使用方法,在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例,如何发现流水作业中的浪费,生产线平衡分析方法,改善生产线平衡的方案,1.,何谓,IE,手法,IE,是工业工程,Industrial Engineer,的缩写,IE,是仔细看问题的技术。,其内容综合了人、物、设备以及信息，通过,IE,手法可以建立起最经济的工作系统。,之所以不能解决浪费和问题，是因为不能发现浪费和问题。,之所以不能发现问题和浪费，是因为看东西时粗心大意。,IE,仔细看问题的方法,掌握了,IE,手法，就会发现以前不清楚的问题。,IE,手法将工作逐层细分为工序,作业（单位作业作业要素）动作（要素动作），然后消除各项工作中的,3MUMuri,（超负荷德人员或设备）、,Muda,（浪费）、,Mura,（不均衡）。,IE,手法的事例（分析教师工作）,工作的比例分析,和合起来所占的,22%,是改善的主要目标。,2.,提高生产率的第一步从作业研究开始,IE,是以泰勒的时间研究和吉尔布雷斯夫妇的动作研究为起源而发展至今的，两者并行发展、互相融合，逐步被系统化，成形了作业研究。,方法研究,分析,3MU,Muri,（超负荷德人员或设备）、,Muda,（浪费）、,Mura,（不均衡）的工序、作业以及动作，创造经济、安全、轻松的作业方法。“动作经济原则”是其主要的着眼点。,作业测定,以时间为尺度将作业系统和构成要素的工作数值化，以改善和维持为目标。,分为连续时间分析法和,WS,（工作抽样,Working Sampling,）法。,就像产品的检查包括整体检查和抽样检查一样，可以把工作的整体检查看作连续时间分析法，把工作的抽样检查看作,WS,法。,作业研究的概要,作业研究,方法研究,调查和分析工序和作业方法、步骤，并对其进行改善。,作业测定,测定作业必须的时间，排除无效时间，设定标准时间。,选择要研究的作业,经济地看问题，瞄准合理作业。,方法有如下几种，首先，必须记录现在的方法。,产品工序分析,过程分析,联合作业分析,动作分析,布局相关图表分析,相片分析,考虑以下几点情况，对事实展开研究。,目的,场所,顺序,作业人员,手段,设计最佳方法,确定将成为测定对象的作业方法,把工作分解成为要素,用下面的方法测定作业,连续时间分析法,W,S,（,Work Sampling,）法,工作的抽样检查,（抽出部分工作进行检查就知道,工作整体的分析方法）,工作的整体检查,（连续工作进行时间分析）,制定标准时间,确定要素作业的时间，再加上其他的空余时间，确定标准时间,效率的提高,3.,何谓工序分析,在作业方法的研究中，首先必须要进行的就是工序分析。通过工序分析，调查原材料从被加工品到成品的整个过程，制订产品工序分析表。,工序分析可以分为加工、搬运、检查、停滞,4,个部分,加工,指组装或分解数种零件、以及使原材料变形变质的程序；,搬运,指使物体移动，大致可分为机械搬运和人工搬运；,检查,用测定仪器等与基准进行比较，大致可分为数量的检查和质量的检查。,停滞,是指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。大致可以分为停滞（各道工序间的临时等待）和储藏（被指定保存）。缩短停滞期有利于缩短生产周期。,通过工序分析，就可以明确工作场所的实际情况。,通过前道工序提供的数量和后道工序领取的数量的差把握生产量，就能知晓半成品的数量和半成品的存放时间，有利于减少半成品的数量。,工序分析（,1,）,项目,记号,改善的关键点,加工或作业,简化加工方法,缩短加工时间,减少加工数量,增加加工比例,搬运或移动,或,减少搬运工序,减少搬运工时数,缩短搬运距离,改善作业布局,减少搬运次数,检查,数量的检查（调查数量）,质量的检查（检查质量）,减少检查工时数,明确检查目的,研讨检查环境和检查时间,简化检查方法,研究是否是表面作业,停滞或等待,停滞（各道工序间的临时等待）,储藏（被指定保存）,减少停滞时间,减少停滞工序,改善储藏方法,减少储藏空间,减少半成品,工序分析（,2,）,工序分析的对象大致可以分为,“,人,”,、,“,物,”,、,“,机械,”,比如物的场合，如果说作业时间，并不是指人作业的时间，而是指材料被加工的时间。,工序分析,联合作业分析,作业人员工序分析,事务工序分析,组装工序分析,零件工序分析,以人和机械为对象,以人为对象,以物为对象,4.,何谓动作分析,动作分析就是系统性地研究有无不合理、有无浪费、有无不均衡的作业方法和步骤，使不习惯作业方式的人也能够有效地作业。,不能发现问题只不过是看东西时比较粗心大意。如果把作业内容分解成细小的动作，就会形成要素动作，这是分析作业时最小的单位。,吉尔布雷斯所提出的“要素动作”（基本要素），是目前动作分析中使用最为广泛的。,改善要素动作的目标,第,1,类,第,2,类,第,3,类,是要素动作中有用的东西，是作业必须的。,可以通过缩短时间来进行改善。,容易使第,1,类作业变慢的要素动作。,需要努力排除,不作业不产生附加价值的要素动作。,排除此类要素动作，收效会很大。,伸手（空手）,搬运,抓取,定位（确定位置）,拆卸（分解）,放手,确认（检查）,使用,组装,改变方向,前置（准备）,寻找,选择,思考,均衡失调,除了“思考”以外，其它的通常通过改善布局设置，就能取得成效。,保持,可以避免的延误,不可避免的延误,恢复疲劳的休息,“保持”也可以说是在做工作，但是保持的期间却是一种浪费。通过排除属于第类的要素动作，会得到很好的效果。,用语说明,均衡失调,在用左手取下一个零件之前，右手也不能工作的时候，要等待其他身体部位的动作或机械的运作。,不可避免的延误,并非作业人员的责任而引起作业中断，是指从延误开始到等待结束时的一段时间。在其他身体部位或机械进行某项作业的期间，一只手或两只手都处于空闲的状态。,可以避免的延误,因为作业人员的责任引起的作业中断，是指从正规作业方法中没有的动作开始之时到与正规作业方法没有关系的动作结束时的一段时间。这些都是因为疏忽而产生的不必要的动作，通过作业人员的思考就能得到改善。,5.,理解动作经济原则，减少动作数量,动作经济原则是吉尔布雷斯从经验中总结出来的“尽量使人以最小限度的疲劳创造最高的效率，从而实现最有效的作业动作的方法”,动作经济原则包含如下,4,个方面,减少动作数量,同时使用身体的各个部位,缩短动作距离,尽量使动作轻松舒适,基本原则,动作方法原则（关于人体使用的动作经济）,作业环境原则（关于作业配置的动作经济）,治具、机械原则（关于工具和机械设计的动作经济）,动作经济原则（,1,）,B,A,C,A,、,B,、,C,是零件箱,6.,利用动作经济原则使作业变得轻松,正常作业范围,最大作业范围,7.,何谓标准时间,标准时间,拥有作业必须的熟练技能的作业员工,在所规定的作业条件下,以合理的作业方法和作业速度,创造出顾客所要求的产品质量,完成规定数量的作业需要的时间,标准时间设定的步骤概要,准备阶段,对象作业人员分析,分析测定,评估,纯作业时间,空余时间,标准时间,选择应该进行调查分析的作业。因为时间设定方法有许多种，所以要确定估算标准时间的精确度，并根据此精确度确定分析方法。准备好分析用的工具（,DV,、分析记录表格、观测板等）。在此，将根据,DV,分析进行说明，实施预备调查。,向对象作业人员讲明研究的目的，并让其理解其目的。,把作业分成要素作业，确定作业顺序。,把每个要素作业的经过时间（周期时间）记在时间研究用纸上。以秒为单位进行,DV,分析。,测定人员把对象作业人员的作业速度和自己所掌握的标准速度这一概念在头脑中作比较，迅速进行评级。这需要进行训练。,梳理测定值，排除异常值，确定纯作业时间（进行此项工作所需要的纯粹的时间）。算出几次测定的观测值的平均值。,因为只是设定纯作业时间还不能工作，所以要测定空余时间。空余时间中包含作业空余时间、疲劳空余时间、职场空余时间、方便空余时间。其分析方法有工作抽样法（,Work Sampling,）等。,X,+,8.,抽样把握工作（工作抽样法）,工作抽样的优点,不用连续观测，可以自工作的间隙进行观测，不易疲劳,一次可以观察多个对象物,观测人时，不用给被观测者特别的意识,因为分析方法简单，所以谁都可以实施,可以统计性地知道精确度,工作抽样的用途,可以清楚作业量的合理范围,把握低工作率的原因，并加以改善,可以求出标准时间和空余时间比率,有利于研究人和机械的关系,有利于间接作业的标准化,有利于把握职场管理上存在的问题,理解工作抽样法,时刻,作业人员,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,8:24 9:06 10:06 10:54 11:24 13:24 14:06 14:54 15:36 16.24,6 6 4 7 5 5 7 5 5 6,1 1 3 0 2 2 0 2 2 1,观测次数,观测时刻,观测,数量,合计,观测,数量,合计,非工作,工作,合计,56,14,8,17,16,15,14,（,13,）,12,11,10,9,A,B,C,D,E,F,G,观测对象（,7,人）,8,17,16,15,14,11,10,9,观测的次数,分析手法,工作,非工作,工作,抽样法,56/70,=0.8 80%,14/70,=0.2 20%,连续时间分析法,78.7%,21.3%,9.,工作抽样的使用方法,明确分析的目的,确定要观测的对象和范围,确定要观测的项目,确定观测数量,10.,随机抽样时刻表的使用方法,确定观测次数,确定观测时间,确定,1,天的观测次数,确定观测时刻（依据随机抽样时刻表的场合）,确定观测路径,准备观测,工作抽样的步骤,步骤,1,：明确分析目的,调查工作率,调查空余时间率等,步骤,2,：确定要观测的对象和范围,在整个,A,仓库作业的人员,步骤,3,：确定要观测的项目,等待、准备、包装、清扫、方,便、休息、说话等,步骤,4,：确定观测数量,考虑所需要的精确度,（例）,n=1,000,步骤,5,：确定观测次数,如果在,A,仓库作业的人有,10,个，那,么,1,次能够取,10,个样品，所以观测,次数,=1000/10=100,（次）,步骤,10,：准备观测,把必要事项写在观测用纸上,步骤,9,：确定观测路径,选择一眼就能看到多个观测对象的地点,步骤,8,：确定要观测时刻,依据承受机抽样时刻表,8,个小时的工作时间,(8x60,分,)/20,次,=24,分,/,次,步骤,7,：确定,1,天的观测次数,100,次,/5,天,=20,次,/,天,步骤,6,：确定观测期间,想在,5,天时间内取样的场合（视作业状况确定）,成为调查对象的作业的继续性,可以投入调查的工时数,随机抽样时刻表,如果从,8:00,开始第一次抽样观测，则所有的时间,+8,，依此类推,此表为每天抽样,25,次设计，按照每天实际取样数量取舍，如每天抽样,20,次，则舍掉（,21,）,-,（,25,）,11.,在前景不好的职场（如物流仓库）的分析事例,12.,如何发现流水作业中的浪费,以流水作业方式进行生产的时候，事先要掌握的就是生产线平衡的思想原则。,所谓流水作业方式就是指把一个作业分成好几个部分，让几个人共同分担进行作业，使每个作业人员都能熟练作业，以求实现生产的效率化的生产方式。,生产线平衡是指构成生产线的各道工序所需的时间处于平衡状态，尽可能地与负责各道工序的作业人员的作业时间保持一致，从而消除各道工序之间的时间浪费。,流水作业从学习生产线平衡开始,平衡浪费时间,生产产品的时间是由最耗费时间的问题工序（瓶颈工序）的作业时间决定的，其它工序无论多么努力生产，都是在浪费时间。,空余时间,因作业人疲劳和作业的暂时中断而产生，使被附加的空余时间。,产品产出的时间,=,问题工序,+,空余时间,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,138,120,60,问题工序,因为,3,工序以外的人都有空余时间，所以进行了表面作业，造成了生产过剩或停工等活得浪费。,生产线平衡被改善的例子。,改善前,改善后,首先要学习生产线平衡,13.,生产线平衡分析方法,生产线平衡分析的目的,想要把握各道工序所需的时间，客观地抓住整个工序的时间均衡化的程度。,想要找出时间最长的问题工序（瓶颈工序）。,生产线平衡分析表的制作步骤,准备图表用纸,在横轴上标明工序名称，在纵轴上标明作业时间,在各道工序的下面填上作业人员、各道工序所花费的纯作业时间以及其他重要事项,在纵轴上标明时间值，以在工序中花费的作业时间最长的工序为标准，制订时间刻度,在各道工序上记录其所需要的时间，做成柱状图,在作业时间最长的工序的柱形图上横着画一条长线,给产出速度（,pitch time,）（表示生产线的速度，生产一个产品的时间）表上时间的刻度，在其上横着画一条长线,在上述和画的横线之间和柱状图之间画上斜线,生产线分析方法,分析生产线平衡的适用场合,需要提高作业人员和设备的工作效率的场合,需要减少各道工序间的半成品的场合,需要缩短,1,个产品的生产时间的场合,需要新采用流水作业方式，建立生产线的场合,伴随着对作业、动作、设计布局等进行改善，需要再次研究生产线平衡的场合。,需要发现表面作业时间的场合,需要通过实施均衡的作业分工，来提高士气的场合,生产线平衡分析表事例,人数,1,2,1,2,1,作业时间（秒）,20,10,0,2,1,1,11,纯作业时间,22,42,29,50,34,56,18,30,281,b/a,22,21,29,25,34,28,18,30,207,a,b,c,准备,组装,A,组装,B,组装,C,印刷,检查,调整,收尾,合 计,30,产出速度（,pitch time,）,14.,改善生产线平衡的方案,关于作业时间长的工序的改善方案,把可以分担的作业分割，分配给其他工序（图,2,）,增加作业人员（图,3,）,改善作业（动作分析、动作经济原则、机械化、自动化、设备、夹具的选择等。）（图,4,）,配置技术熟练工,准备救援人员，供需的负荷变动多的时候，为整个生产线准备可以援助的人。,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,1,人,2,人,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,通过改善减少作业时间,图,2,图,3,图,4,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,图,1,改善生产线平衡的方案,关于作业时间短的工序的改善方案,从其他工序移来一部分作业，增加每个人的作业量（图,2,和图,5,）,把可以分担的作业分割，分配给其他工序，消除此道工序（图,5,）,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,图,2,图,5,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,图,1,工序,1,2,3,4,5,作业时间（秒）,165,120,60,改善,把工序,2,分配给,1,、,4,、,5,工序后，改善了,3,、,5,工序的结果。,这样实现了省人化，生产线速度也会加快。,Success way,