OEE(设备综合效率)分析与管理课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2012-8-22,1,OEE,分析与管理,2,目 录,01,设备的六大损失与管理,02,OEE的定义及开展目的,03,OEE的计算方法,04,OEE的数据收集与分析,3,一、设备的六大损失与管理,4,LEAN-识别八种浪费,Correction 返工,Conveyance 搬运,Motion 多余动作,Waiting 等待,Processing 过程不当,management 管理,Inventory 库存,Overproduction 过量生产,因设备造成的浪费,因人造成的浪费,5,机器故障,调整与设置,启动损失,速度下降,缺陷与返工,停顿,设备的6大损失,6,6大损失的形象化,100%,生产,能力,速度损失,启动,小,停顿,和,空,转,质量,缺陷,故障,设置,和,调整,时间,停,机,7,你不可能在设备故障停机时生产出产品,8,设置和调整占用了太多的时间,9,一个微小的问题就会造成设备的停机,10,设备运转过快容易造成故障,11,您是不是正在制造一个不合格产品,12,早晨机器的启动需要花去一定的时间,13,二、,OEE,的定义及开展目的,14,1.,OEE,是什么,?,OEE代表整体设备效能；,这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。,总时间损失,生产转换,故障停机,传统效率衡量方式只计算了部分时间损失,计划外停机,速度缓慢,设备损坏,损坏的部件,OEE,所涵盖的其他时间损失,15,O,verall,综合,E,quipment,设备,E,fficien,cy,效率,OEE,1.,OEE,是什么,?,16,17,2.,OEE,和TEEP的总体水平,18,3.时间开动率,计划外停机时间（异常停机）,时间开动率,计划内停机时间,1.日常维护保养时间,2.交接班时间,3.一级保养时间,4.换模试模时间,5.计划维修时间,6.达产的停机时间,7.其它计划中规定的时间,1.故障时间,2.工艺调试时间,3.待料时间,4.其它计划外停机 时间,19,4.性能开机率,是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。,20,5.合格品率,是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。,合格品率,= (生产,产品数,- 不,合格品,) / 生产,产品数,* 100%,21,6.完全有效生产率（TEEP）,1.,TEEP=设备利用率*OEE,2.设备利用率=负荷时间/出勤时间3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（,指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失,）。,22,思考：,设备OEE,100%是否成立？为什么？,23,24,河水与暗礁的比喻,7.,OEE,衡量的目的,？,精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。,高损坏率,计划外停机,产品质量低下,运行缓慢,频繁故障,产品生产线换线时间长,库存水平,通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度,OEE,衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。,25,8.OEE可带来的管理效益,1.企业规划,：,A,、可以,为企业规划,提供,客观,科學的決策,依据,。,B,、可以,为企业,提供很多的增值意見和,建议,。,2.生产管理,：,A,、,现场实时数据的收集，建立监控管理系统,。,B,、,对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。,C、为企业,精益生,产,管理提供可,视,化的生,产,報告。,2012-8-22,26,三、OEE的计算方法,27,1.一般企业的时间分类,28,1.一般企业的时间分类,29,1.一般企业的时间分类,30,2.OEE时间分析,设备损失结构,定义,正常出勤时间,停止时间,休息时间,生产计划规定的休息时间,日常管理时间,早会（每日,10,分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间,计划停止时间,计划的保全、改良保养时间。,TPM,活动，每日下班之清扫,无负荷时间,外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料,负荷时间,停机时间,故障,/,停机损失,突发故障引起之停止时间,换装和调试损失,模具、工具之交换、调整、试加工之时间。,运转时间,速度损失时间,空闲和暂停损失,运转时间,(,加工数,C.T,),减速损失,基准加工速度与实际加工速度之差。加工数,(,实际,C.T,-,基准,C.T,),实质运转时间,不良损失,质量缺陷和返工,正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间,启动损失,生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间,价值运转时间,实际产生附加价值的时间,生产良品所花的时间,31,操作时间（稼动时间）,机器故障,换线,可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失),(可使用总工时),实质运转增值时间,损坏,质量缺陷,良品率 = （加工产品数量）- (缺陷数量),(加工产品数量),可使用总工时（负荷时间）,计划内停工,机器运转时间,计划外停工,速度降低,劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失),(运作时间),总体设备效能（,OEE,）,=,时间开动率,x,性能开动率,x,良品率,一班总工作时间,*,计划内停工排除在,OEE,计算之外,3.设备的六大损失和OEE的关系,32,3.设备的六大损失和OEE的关系,设备,六大损失,停止损失,速度损失,不良损失,加工数量-不合格数量,合格率= * 100%,加工数量,负荷时间-停止时间,时间开动率= * 100%,负荷时间,理论循环时间*加工数量,性能开动率= * 100%,利用时间,设备综合效率的计算,负荷时间,可利用时间,真正利用时间,创造价值的运转时间,1.故障,2.流程更换、调整,1.速度慢,2.空转、间歇停顿,1.废品、返工,2.启动、开机,33,4.OEE的计算与解释,A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间,B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等,C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）,D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间,E ：1班的利用时间= C,D,F ：1班的真正利用时间 = E,速度损失（空运转、速度慢、小停机）,Q：1班创造价值的时间 = E,不良品损失（废品、返工、开停机）,加工数量,不合格数量,H：1班的合格率 =,100%,加工数量,34,5.OEE分析图可与六大损失关系趋势,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,OEE,100%,50%,月,OEE,好！,A,：故障损失,B,：换品种、调整损失,C,：开关机损失,D,：空转、小停机,E,：速度降低损失,F,：缺陷和返工损失,35,采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势,设备,A,投诉,开机,设备,A,时间利用率,%,换品种、调整,分钟,故障,分钟,小停机,次数,速度降低,数量,/,分钟,返工,产品数,不良品,分钟,开、停机,产品数,6,5%,75%,性能利用率,%,70%,90%,质量合格率,%,8,5%,90%,OEE %,60%,85%,设置调整,清洁,换品种,A,类,B,类,C,类,D,类,E,类,设备,B,设备,C,设备,D,设备,E,A,类,B,类,C,类,D,类,E,类,设备,B,设备,C,设备,D,设备,E,受污染,不合标准,破损,停机,36,OEE,的计算,37,6.单台设备的,OEE,计算示例,38,39,OEE计算实例2,设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件废品，求这台设备的OEE。,计划运行时间=12*60-10=710（min）,实际运行时间=710-30-40-20=620（min）,时间利用率=620/710*100%=87%,设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97%,质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%,OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数,=87%*97%*96%,=81%,TEEP=710/720*81%*100%,=79.8%,40,OEE,关注哪些设备？,41,7.,OEE,分析流程,42,四、OEE的数据收集与分析,43,1.生产报表生成,产品的开机时间,产品的关机时间,设备当班显示的最短周期,填写半成品专用号,生产过程中的停机皆计入异常,未排产或计划完成后的停机时间,注明异常停机的原因及时间段,有换产发生时，换产时间计入换产后的产品,44,2.生产报表要收集的数据,通过生产报表我们可获得以下数据：,-,设备吨位,-,计划数量,-,合格品数,-,废品数,-,设备实际定员,-,实际生产周期,-,异常停机原因及停机时间,-,无计划停机时间,通过生产报表信息结合标准,BOM,即可录入生产汇总表。,45,实例,实例,实例,48,3.使用,OEE,时的注意事项,1,OEE,要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。,2,OEE,要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。,3,OEE,必须与精益原则相符，要确保对,OEE,的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。,4,我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。,49,故障是冰山的一角,“,如果我们问一问为什么会发生这样的情况,为什么、为什么、,我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。,50,灰尘、污垢、原料粘附,磨损、偏斜、松动、泄露,腐蚀、变形、伤痕、裂纹,温度、震动、声音等异常,故障,灰尘、污垢、原料粘附,磨损、偏斜、松动、泄露,腐蚀、变形、伤痕、裂纹,温度、震动、声音等异常,故障,故障是冰山的一角,