先期质量策划APQP

,产品质量先期策划和控制计划（APQP）,ISO/TS16949:2009,欢迎参加培训课程,产品质量先期策划和控制计划,（APQP）,:,Mar 09, 2000,前言,产品质量策划循环；,产品质量策划责任矩阵图；,产品质量先期策划定义和基本原则；,横向多功能协调小组；,问题的解决；,产品质量的进度计划；,实施步骤。,产品质量策划循环（PDSA),反馈评定,和纠正措施,产品和,过程确认,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,技术和概念开发,计划,行动,持续改进,产品确认和过程确认,研究,产品/过程开发和样件验证,实施,PLAN,DO,STUDY,ACT,产品质量先期策划责任矩阵图：,设计责任,（产品开发）,仅限制造,（工艺开发）,服务组织：热处理、贮存、运输等,确定范围,第一章 计划和确定,第二章 产品设计和开发,可行性分析,第三章 过程设计和开发,第四章 产品和过程确认,第五章 反馈、评定和纠正措施,第六章 控制计划方法论,APQP的定义和基本原则：,APQP的定义：,是一种正规的、结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤，每个阶段应如何做，在什么阶段输入或输出什么文件，并促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。,时间,APQP的益处：,引导资源，使顾客满意；,优化质量，技术和产品结构，稳定生产，增加设备利用率；,促进对所需更改的早期识别；,以最低的成本及时提供优质产品；,避免晚期更改；,发现问题，解决问题，持续改进。,操作按时、保质、保量、正确完成、符合,APQP与ISO/TS16949之间：,1、ISO/TS16949 是从质量管理体系的各个不同侧面要求，建立体系；,2、APQP 是将产品从立项，概念开发，产品设计，工艺过程，确认，样件，认可，试生产直到正式生产和连续生产，对产品的各个阶段的要求或保证，是从产品形成的各个阶段进行的。, 产品质量先期策划将产品的质量策划过程程序化、节省开发时间，减少重复和缺陷。,从概念,批量生产,项目批准,平均6年,42个月,38个月,49个月, 横向多功能协调小组：,组织采用多方论证的方法来分析解决问题，进行产品质量先期策划第一步是组织成立多功能（跨职能）横向协调小组，有效的小组不仅仅来自于质量管理或控制部门，还可包括：工程（,开发,）、技术（,工艺,）、制造（,生产,）、材料控制（,外协外购检验,）、采购,（供应）,、质量（,质保,）、,销售、现场服务（,售后服务科,）、供方和顾客,（,北汽福田、一汽等,）方面的代表。,标准要求条款：,6.3.1工厂、设施和设备策划；,7.1产品实现的策划；7.3.1.1多方论证的方法等。, 确定范围：,组织小组,产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术（产品开发、过程工艺开发）、制造、材料控制、采购、质量（质保QA和质控QC）、销售、现场服务、供方和顾客方面的代表。,确定范围：在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少,：,选出项目小组负责人监督策划过程,(,适用时，,在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为,有利,),；,确定每一代表方的角色和职责,；,确定顾客内部和外部,；,确定顾客的要求,(,可利用，附录,B,中所述的,QFD)；,确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被列入到小组，哪些可以不需要；,理解顾客的期望、如设计、试验次数等；,对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性,；,确定成本、进度和应考虑的限制条件,；,确定文件化过程或方法,。, 小组间的联系：,小组负责人根据产品策划进度，确定供方、顾客、小组和小组之间以及小组内部沟通，通常是书面通知或不定期开会，采取纠正或预防措施。, 培训：,产品质量先期策划的成功依赖于有效的培训方案，它需要传授的是满足标准要求、顾客需求和期望的要求、产品开发技能或现在产品要求。, 问题的解决（,北汽福田8D,）：,在策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示职责和时间的矩阵图形成文件。在困难情况下使用多方论证的方法或采用分析技术：,装配产生的变差分析；,基准确定；,因果图；,特性矩阵图；,关键途径法；,试验设计（,DOE)；,可制造性和装配设计；,可制造性和装配设计；,设计验证计划和报告（,DVP&R）；,尺寸控制计划（,DCP）；,防错；,过程流程图；,质量功能展开（,QFD）。, 产品质量的进度计划：,小组在完成组织活动后的第一项工作就是制订产品开发进度计划：,选择计划制图形式，安排计划内容应考虑产品类型、复杂性和顾客的期望；,所有小组成员都应在每一项、措施和进度上取的意见一致；,组织提供的小组产品跟踪进度和制订会议日程时，使用统一的格式；,为了便于报告情况，每一项工作应具备“初始”,和“完成”日期，并记录进展的实际点；,有效的状况报告是监控焦点集中于要求,特别项目，以祈祷支持项目检测的作用。,产品质量策划进度图表,产品设计和开发,产品与过程确认,生 产,过程设计和开发,反馈、评定和纠正措施,策划,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,正式生产,策划,计划和,确定项目,产品设计,和开发验证,过程设计,和开发验证,产品和,过程确认,反馈、评定,和纠正措施,同步过程法：,是一种设计与工艺控制并行的做法，当产品开始设计的同时既要考虑,产品设计又要考虑到公司的加工能力，工艺部门应根据产品设计的思,路提供工艺方法或将要采用的加工控制设备、程序,必要时应包括人,员安排；,按,APQP,的阶段，设计、工艺和质保等部门的人员碰头，,及时发现问题取长补短，各尽所长，为了解决问题，,为了持续改进；,与中国设计与工艺传统思想有相当大的区别。,控制计划：,控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：,样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。,试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。,生产：在大批量生产中，将提供产品,/,过程特性、,过程控制、试验和测量系统的综合文件。,6分析法：,通俗的讲：有99.73%的产品,在控制范围内，0.23%的产品超过,了控制范围，可能出现不合格品，,如果这些全部是不合格品则,PPM2300。,Cpk=1.67, 产品质量策划的阶段特点：,每一阶段的输入即是上一阶段的输出，同时又产生了下一阶段的,输出；,每个阶段都必须有最高管理者的支持。,主要内容：,1. 计划和确定项目；,2. 产品设计和开发验证；,3. 过程设计和开发验证；,4. 产品和过程确认；,5. 反馈、评定和纠正措施。,实施步骤,组织横向协调小组,确定范围小组间联系,培训,必要时顾客或供方参与,控制计划（分三种形式）,问题的解决,第一阶段 计划和确定项目,产品质量策划进度图表,产品设计和开发,产品与过程确认,生 产,过程设计和开发,反馈、评定和纠正措施,策划,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,正式生产,策划,计划和,确定项目,产品设计,和开发验证,过程设计,和开发验证,产品和,过程确认,反馈、评定,和纠正措施,第一阶段 计划和确定项目,工作目标是：,确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目；,确保对顾客的需要和期望明确了解。,人,计划,生产,前期确认,参照 A,设施,可交付的,信息,第一阶段 计划和确定项目,输入：,顾客的呼声：,市场调研；,保修记录和质量信息；,小组经验。,业务计划,/,营销策略；,产品,/,过程指标；,产品,/,过程设想；,产品可靠性研究；,顾客输入。,1.1顾客的呼声,：,“,顾客的呼声,”,包括来自内部外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。,1.1.1,市场研究,对顾客的采访,顾客意见征询与调查,市场测试和定位报告,新产品质量和可靠性研究,运行情况良好报告,竞争产品质量的研究,运行情况良好,(TGR),报告,。,1.1.2保修记录和质量信息：,为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。,运行情况不良,(,TGW),报告；,保修报告,；,能力指数；,供方工厂内部质量报告；,问题解决报告；,顾客工厂进货和废品；,现场退货产品分析。,1.1.3小组经验,小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：,来自更高层体系或过去质量功能开发,(,QFD),项目的输入；,媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等；,顾客的信件和建议；,运行情况良好,(,TGR)/,运行情况不良,(,TGW),报告；,销售商意见；,车队负责人的意见；,现场服务报告；,利用指定的顾客代理所作的内部评价；,道路行驶体验；,管理者的意见和指示；,由内部顾客报告的问题和议题；,政府的要求和法规；,合同评审。,1.2业务计划营销策略,顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组,(,诸如进度、成本、,投资、产品定位、研究与开发（R&D）,资源,),而影响其执行方向。营销策略将,确定目标顾客、主要的销售点和主要,的竞争者。,1.4,产品过程设想,设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入。,1.3产品过程基准数据,基准（,标杆、目标,）确定将成为建立产品过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：,识别合适的基准,；,了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；,制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划,。,基准,（目标）,1.5产品可靠性研究,这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性耐久性试验的结果。,1.6顾客输入,产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前面已提到的评审和研究。,顾客和,/,或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满,意的方法。,1.7设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标，设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。,1.8可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修,性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、,消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的,可靠性目标可用概率和置信度表示。,质量目标是基于持续改进的目标，,诸如零件/百万(PPM)、缺陷水平或,废品降低率。,1.9初始材料清单,小组在产品过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期外包方名单。为了识别初始特定产品过程特性，有必,要事先选定合适的设计和制造过程。,1.10初始过程流程图,预期的制造过程应用从初始材料清单和产品过程设想发展而来的过程流程图来描述。,特性,问题汇总,新,QC,手法,关键特性,SPC,控制计划,FMEA,CI,APQP,QFD,经营计,划目标,8-,D,RADS,FTA,知识,管理,1.11产品和过程特殊特性的初始清单,除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。,在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程特殊特性的初始清单，这一清单制定基于以下方面：,基于顾客需要和期望分析的产品设想 ；,可靠性目标要求的确定 ；,从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；,类似零件的失效模式及后果分析 。,1.12产品保证计划,产品保证计划将设计目标转化为设计要求,。,产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。,产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施：,概述项目要求 ；,确定可靠性、耐久性和分配目标和或要求；,评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素 ；,进行失效模式分析,(,FMA)(,参见附录,H)；,制定初始工程标准要求；,产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。,1.13管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。,在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质策划小组的功能,目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注问题已写,入文件并列解决的目标来保持管理的支持。管理者参加产品,质量策划会议对确保项目成功极其重要。,第二阶段 产品设计和开发,产品质量策划进度图表,产品设计和开发,产品与过程确认,生 产,过程设计和开发,反馈、评定和纠正措施,策划,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,正式生产,策划,计划和,确定项目,产品设计,和开发验证,过程设计,和开发验证,产品和,过程确认,反馈、评定,和纠正措施,引言,本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。,一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。,本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。,第二阶段 产品的设计和开发,工作目标是：,计划过程中设计特征与特性发展到最终形式时的要素；,涵盖从样品制造到验证产品,/,服务满足顾客要求的所有环节；,可行的设计应满足生产能力、交货期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单间和进度等目标；,进一步确定和优化可能需要的特殊产品和过程控制特性。,工作目标,第二阶段 产品的设计和开发,输入（源于第一阶段计划和确定项目的输出）：,设计目标；,可行性和质量目标；,初始材料清单；,初始过程流程图；,特殊产品和过程特性的初始明细表；,产品保证计划；,最高管理者的支持。,输出：,产品设计责任部门的输出；,产品质量策划小组输出。,第二阶段 产品的设计和开发,产品设计责任部门的输出：,设计失效模式及后果分析,(,DFMEA);,可制造性和可装配设计（设计思路、理念）；,设计验证；,设计评审；制造样件,控制计划；,工程图样（包括：几何尺寸、数字数据、模拟数学模型）；,工程规范；,材料规范；,图样和工程更改。,2.1设计失效模式和后果分析,DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析,(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，,还应评审A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考,虑合适的设计特性。,2.2可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性,(,最佳参数设计,),；,制造和或装配过程 ；,尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受),；,性能要求(要求到什么程度，是否可接受),；,零件数,(,多或少,),；,过程调整,(,最佳化,),；,材料搬运,(,最小化,),。,2.3设计验证,设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。,主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证计划验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告。,2.4设计评审,设计评审是由供方设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是为防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。,设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，设计评审至少应包括以下方面的评价：,设计功能要求的考虑 ；,正式的可靠性和置信度目标；,零件子系统（分总成）系统（总成）工作循环 ；,计算机仿真（,Pro-E）,和台架试验结果 ；,设计失效模式及后果分析,(,DFMEA)；,可制造性和装配设计的评审 ；,试验设计,(,DOE ),和装配产生的变差结果；,试验失效 ；,设计验证进展。,设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法：,设计验证；,通过采用综合的试验计划和报告对零件和总成的产品和过程确认。,2.5样件制造控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。,样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度。产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：,保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；,保证已对产品和过程特殊特性给予特别的注意；,使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；,将关注问题、变差和或成本影响传达给顾客。,2.6工程图样,(包括数学数据),顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样的职责。工程图样可包括在控制计划上出现的特殊,(政府法规和安全性)特性。如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。,应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。,2.7工程规范,对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关零件或总成的功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在工程规范的过程试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由供方决,定并列入控制计划中。在这两种情况下，供,方应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐,久性和外观要求的结果。,标准,、作业文件,产品图纸,2.8材料规范,除了图样和性能规范外，对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。,2.9图样和规范的更改,当需要更改图样和规范时，小组应保证,这些更改能立即通知到所有受影响的领域并,用适当的书面形式通知这些部门。,产品、过程更改,材料检验试验标准,第二阶段 产品的设计和开发,产品质量策划小组的输出：,新设备、工装和设施的要求；,特殊产品和过程特性；,量具,/,有关试验装备的要求；,小组有关可行性承诺；,最高管理者的支持。,2.10新设备、工装和设施要求,DFMEA，产品保证计划和或设计评审可能提出新设备和设施的要求。,产品质量策划小组应在进度图表上增加这些以强调此要求项目,。小组应保证新的装备和工装有能力并能及时供货，要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。新设备、工装和试验设备检查表参见A-3。,2.11产品和过程特殊特性,在第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性。产品质量策划小组应建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。,附录C中包含有一个描述CHRYSLER, GM, FORD用来表示特殊特性的符号的表，达成的一致要以文件形成体现在适当的控制计划内。,控制计划的特殊特性和数据点坐标值参见第六章的补充件K和L，它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产和生产控制计划的推荐方法。供方可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求,。,2.12量具试验设备要求,量具试验设备要求也可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度图表中，然后监测进展过程，以保证满足所要求的进度。,2.13小组可行性承诺和管理者的支持,在这一时间，APQP小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。,A-2表的设计信息检查表使得小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价,A-2检查表还将作为附录E”小组可行性承诺“中未决议题的基础。,小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并,提交给管理者以获取其支持,。,附录E中所示的小组关于可行性承诺的表格为这类推荐的书面记录的示例。,第三阶段 过程设计和开发,产品质量策划进度图表,产品设计和开发,产品与过程确认,生 产,过程设计和开发,反馈、评定和纠正措施,策划,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,正式生产,策划,计划和,确定项目,产品设计,和开发验证,过程设计,和开发验证,产品和,过程确认,反馈、评定,和纠正措施,第三阶段 过程的设计和开发,引言,本章节讨论获得优质产品开发一个系统和与其相关的控制计划的主要特点，在产品质量先期策划过程的这一阶段所要完成的任务依赖于成功的完成前一阶段的任务。这一阶段的任务是了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统必须保证满足顾客的要求、需要和期望。,工作目标是：,为获得优质产品建立一有效的制造系统和其相关控制计划的主要特点；,对上一阶段工作的检查、分析和总结，采取预防措施；,保证满足顾客的要求、需要和期望。,第三阶段 过程设计和开发,包装标准；,产品,/,过程质量体系审核；,过程流程图；,场地平面布置图；,特性矩阵图；,过程失效模式及后果分析,(,PFMEA)；,输入（源于第二阶段产品设计和开发的输出）：,产品设计责任部门的输出；,产品质量策划小组输出。,输出,试生产控制计划；,过程作业指导书；,测量系统分析计划；,初始过程能力研究计划；,包装规范；,最高管理者的支持。,3.1包装标准,顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性,。,3.2产品过程质量体系评审,产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且,还应包括在制造控制计划中,，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。,A-4,表中提供产品过程质量检查表可用来帮助产品质量策划小组进行评价。,3.3过程流程图,过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行,PFMEA,和设计控制计划时，流程图有助于,APQP,小组将注意力集中在过程上。,A-6,表的过程流程图检查清单可被产品质量策划小组用来协助其进行其评价工作。,3.4车间平面布置图,为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。,所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调,。,表,A-5,中的车间平面布置检查表可被,APQP,小组用来协助其评价。,3.5特殊矩阵图,特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。,参见附录,B,中的分析技术。,3.6过程失效模式及后果分析,(PFMEA),PFMEA,应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的修改的过程的一种规范化的评审与分析，是为新的修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。,PFMEA,是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。,3.7试生产控制计划,试生产控制计是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品过程控制。,试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：,增加检验次数；,增加生产过程中的检查和终检验点；,统计评价,；,增加审核,。,表,A-8,的控制计划检查表协助其进行评价。,3.8过程指导书,产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：,失效模式及后果分析(,FMEA) ；,控制计划 ；,工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准；,过程流程图；,车间平面布置图；,特性矩阵图；,包装标准；,过程参数；,生产者对过程和产品的经验和知识；,搬运要求；,过程的操作者。,用作标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。,3.9测量系统分析计划,APQP,小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。,3.10初始过程能力研究计划,APQP,小组应保证制定一个初始过程能力计划。,控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础,。,3.11包装规范,产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装,(,包括内部的分隔部分,),。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹配。,3.12管理者支持,要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以增强管理者的承诺，该评审的目的就是将项目状况通报高层管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的议题。,第四阶段 产品和过程确认,产品质量策划进度图表,产品设计和开发,产品与过程确认,生 产,过程设计和开发,反馈、评定和纠正措施,策划,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,正式生产,策划,计划和,确定项目,产品设计,和开发验证,过程设计,和开发验证,产品和,过程确认,反馈、评定,和纠正措施,第四阶段 产品和过程确认,工作目标是：,通过试生产评估来验证制造过程的主要特点；,批量生产以前，对上一阶段工作的检查、分析和总结，关注问题解决；,小组应着重关注并验证是否遵循控制计划和过程流程图，保证满足顾客的要求。,第四阶段 产品和过程确认,产品和过程确认输入,包装标准；,产品,/,过程质量体系审核；,过程流程图；,场地平面布置图；,特性矩阵图；,过程失效模式及后果分析,(,PFMEA)；,试生产控制计划；,过程作业指导书；,测量系统分析计划；,初始过程能力研究计划；,包装规范；,最高管理者的支持。,输出,第四阶段 产品和过程确认,输出：,进行试生产；,测量系统分析；,初始过程能力分析；,生产件批准；,生产确认试验；,包装评价；,正式生产控制计划；,产品质量策划评估并正式确定（有关策划记录或规范文件化，适当时安排一次项目评审）；,最高管理者的支持。,4.1试生产,应采用正式生产工装、设备、环境,(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。 对制造过程的有效性的确认从生产的试生产开始 。试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过这个数量 。,试生产的输出(产品)用来进行如下工作 ：,初始过程能力研究；,测量系统评价；,最终可行性；,过程评审；,生产确认试验；,生产件批准；,包装评价；,首次能力,(,FTC)；,质量策划认定。,4.2测量系统评价,在生产试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统评价。可参考MSA手册,4.3初始过程能力研究,应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。该研究评价生产过程是否己准备就绪。,4.4生产件批准,生产件批准的目的是确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求。参见PPAP手册,4.5生产确认试验,生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。特殊要求参见通用、福特、戴姆勒克莱斯勒汽车公司的质量体系要求（,一汽青岛汽车厂、北汽福田等顾客的供方质量管理体系保证手册,）。,4.6包装评价,所有的试装运,(可行的情况下)和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除APQP小组对包装方法的评价 。,4.7生产控制计划,生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加删减,(可能需要顾客采购机构的批准) 。,生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。使用A-8表来协助做评审 。,4.8质量策划认定和管理者支持,APQP小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。建议APQP小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审。,控制计划，对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划。,过程指导书：验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，,并已记录了所有PFMEA建议,。,将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较,。,量具和试验设备：当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性（GR&R）和正确用法进行验证。,质量策划认定之前需要管理者支持。小组应能表明满足所有的策划要求或关注的问题已文件化，并且安排一次管理者评审。该评审的目的将项目状况通报给高层管理者以取得他们的承诺以在未决议题中得到其帮助。附录F中所示的产品质量策划总结和认定报告是有效地质量策划认定的文件范例 。,第五阶段 反馈、评定和纠正措施,产品质量策划进度图表,产品设计和开发,产品与过程确认,生 产,过程设计和开发,反馈、评定和纠正措施,策划,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,正式生产,策划,计划和,确定项目,产品设计,和开发验证,过程设计,和开发验证,产品和,过程确认,反馈、评定,和纠正措施,第五阶段 反馈、评定和纠正措施,产品策划不随过程确认和就绪而终止。在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务之基础。应对计量和计数型数据进行评价。采用,SPC,手册。供方有义务使所有特性满足顾客的要求。特殊特性应符合由顾客规定的指标。,工作目标是：,当零件在制造中有变异原因时，应评估质量策划的有效性；,正式生产控制计划是评价产品和服务的基础；,应对计量和计数数据进行评估；,组织有义务保证满足顾客的要求；,优化过程、建议通过减少库存和质量成本达到减低价格；,产品的特殊特性应符合顾客的指标。,输入：,进行试生产；,测量系统分析；,初始过程能力分析；,生产件批准；,生产确认试验；,包装评价；,正式生产控制计划；,产品质量策划评估并正式确定；,最高管理者的支持。,输出：,减少变差；,顾客满意；,交付和服务。,第五阶段 反馈、评定和纠正措施,期望的结果,5.1减少变差,控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差,。,要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源来源。 应为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。通常减少或消除普通原因可降低成本，供方应积极地提出基于价值分析，减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商，或进入下一个产品设计水平。对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料。参见,SPC,手册,5.2顾客满意,产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品使用的阶段需要供方的参与。,在一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性，为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。,5.3交付和服务,在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及其与顾客的伙伴关系。供方和顾客共同来倾听,“,顾客呼声,”,是很重要的。,在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存周转率和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件、子系统或系统。,第五阶段 反馈、评定和纠正措施,结果：,顾客与组织共同倾听顾客的呼声，寻求持续改进；,获得经验，为顾客和组织提供了所需的知识；,过程的评价、问题的解决为下一个产品提供合理的信息和系统；,为组织再次与顾客合作建立了理论基础，同时为顾客提供了信任，达到顾客满意，争取超越顾客期望。,APQP活动过程：,顾客,要求,内部需求限制,(主/客观限制条件),设计,特性,工序,特性,工序,流程图,测量系统,分析,特性表,工序特性与,流程图比较,DFMEA,PFMEA,设计生,产能力,控制计划,工序能力,统计过程,控制,过程指导书,分析技术：,项目：,因果图：为表示效果和所有影响它的可能原因之间关系的分析,工具。有时该图被称之为鱼刺图、石川图或羽状图；,关键路径法；,试验设计,(,DOE)；,设计验证计划和报告,(,DVP&R)；,防错技术；,质量功能展开,(,QFD)。,顾客,要求,顾,客,满,意,材 料,设 备,方法,环境,协作 * 持续改进（APQP）,人,持 续 改 进,物理、化学,尺寸,机器夹具,工装模具,指导书,系统分析,照明、清洁,温度、湿度,协作、沟通,操作变差,过程分析,因果图,关键路径法：,关键路径法是表示最长需要多长时间完成的任务的年月日顺序的计划,或甘特图表，它可以提供以下有价值的信息：,过程内容；,相互关系；,时间、部门人员的安排，分工和责任的识别；,适当时机进行内部和与顾客沟通，对问题的早期预测；,目前和所需资源的识别、分配和平衡，避免浪费和降低变差。,试验设计(DOE) ：,经设计的试验是根据规定的设计矩阵图系统地改变潜在有影响过程变,量的试验或一系列试验：,DOE 响应按以下条件进行评价：,在受试的变量中识别有影响的变量；,在变量水平所代表的范围内对影响进行定量；,对过程中发生作用的原因系统的特性有一个更好的了解；,对影响和相互关系进行比较。,试验设计(DOE) ：,在产品/过程开发循环的早期采用这种技术可以：,改善过程结果；,减少正常值与目标值之间的变差；,节省开发时间；,节约总费用。,设计验证计划和报告(DVP&R) ：,是一种制订贯穿于产品/过程开发由开始到每一改进阶段的试验活动计,划和文件的方法。,有效的DVP&R为帮助下列领域内工程人员提供了准确的工作文件：,通过要求负有责任的方面将保证零件和系统符合所有工程要求所需的试验，制定一个全面而又完整的计划，以便安排出一个合理的试验顺序；,保证产品可靠性满足顾客要求的目标；,对顾客在进度上要求加快试验计划的情况予以重视；,为有关责任部门提供一种工作用的工具：,汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求，便入一份文件内以便利于查询；,为设计评审提供易于准备试验情况和进度报告的能力。,防错技术：,防措施一种减少错误的技术，通常称之为“防止失效”。,防错应作为控制重复性任务或行为的预防技术，是为了减少浪费和顾,客抱怨。,QFD是一种将顾客呼声转化为技术要求和操作条款，并将所转化的信息，以文件形式列在矩阵表中的系统方法。,QFD发展史：,中世纪熟练工；,工业革命互换性,/,大规模批量生产；,泰勒革命产量提高、质量下降；,20,年代休哈特发明了控制图；,第二次世界大战统计工具；,1964,年控制点、产生的原因及其影响；,1966,日本为满足质量要求；,1970,千叶造船厂；,1977,北美日本成立丰田锈蚀研,究所；,1991,美国通用公司采用,6,方法。,QFD具有以下两个方面：,质量开发：将顾客的要求转化为产品设计要求；,功能展开：将时间要求转化为合适的零件、过程和生产要求。,QFD,的作用：,进一步满足顾客的呼声；,减少由于工程引起的更改数量；,识别相冲突的设计要求；,将各种公司活动集中于以顾客为主的目标上；,缩短产品开发周期；,减少工程、生产制造、质量和服务的成本；,改进产品和服务的质量。,