6西格玛讲义资料

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,第六部分 防 差 错,（POKA-YOKE）,6,培训之六,1,我们不能接受缺陷产品!！,POKA YOKE？,WHY DO WE NEED,2,设计差错,制造差错,使用差错,绝大部分缺陷常常是由于差错造成的,3,生产方说 ,缺陷率 0.01% 仅为万分之一 .,使用者说 ,买到的是100%缺陷产品!,生产者和使用者的观点,4,在美国4,意味着什么？,每小时,：2,万件邮件送错,每 天：15分钟供水不安全,每 周：5000个不成功手术,每 月：7小时停电,每 年：20万次配错药,5,LEVEL1,无,停 业,操,作,缺,陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,缺,陷,缺,陷,缺,缺,大量投诉,差,错,不同的现场质量控制水平,6,LEVEL2,检,验,Y/N,检验,增加检验员,操,作,缺,陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,减少投诉,差,错,无,缺,陷,不同的现场质量控制水平,7,LEVEL3,检,验,操,作,缺,陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,工程改进,避免复发,改 进,无,缺,陷,信息检验,差,错,差,错,无,缺,陷,不同的现场质量控制水平,8,1.,检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。,2. 客观差错必然存在。,什么是有效的质量控制方法？,9,统计性差错 抽样检验不可避免的风险率,0,p,p,1,100,（n，A）,P%,L(p),0,1.0,客观差错,10,LEVEL4,检 验,操,作,缺,陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,改 进,无,缺,陷,训练工人,不传递缺陷,工序自查,差,错,差,错,无,缺,陷,不同的现场质量控制水平,11,SPC,0,Subgroup,5,10,15,20,25,80,81,82,83,Sample Mean,5,X=81.54,3.0,SL=82.94,-3.0,SL=80.14,0,1,2,Sample,StDev,1,S=0.8609,3.0,SL=1.951,-3.0,SL=0.000,Xbar,/S Chart,SPC,控制,12,SPC,控制,发生差错,产生缺陷,反馈信息,采取措施,防止再发生,1 收集样本,2 描点作图,3 判稳/判异,4 寻找异常原因,5 采取纠正措施,6 收集样本,7 描点作图,8 核查有效性,13,统计过程控制（,SPC）,能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。,依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。,SPC,控制,14,理想的现场质量控制水平,操,作,精益的企业,无,缺,陷,15,“零质量控制 ”概念 “ 0 ” 缺陷,Shigo,Shingo,新江滋生,防傻呆装置（,fool-proofing）,防 差 错,poka,-Yoke,16,Poka,-Yoke,的基本理念之一,决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到 “0”缺陷。,17,生产现场是一个复杂的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。,Poka,-Yoke,的基本理念之二,18,Poka,-Yoke,的基本理念之三,我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止造成缺陷。,19,漏加工,错加工,缺件,错装,反装,安全,典型的缺陷： 缺陷的起因：,1. 未动作,2. 误动作,3. 工件装夹位置错,4. 漏零件,5. 送错零件,6. 工具与模具用错,7. 调整错,缺陷及其原因,20,工序类型： 差错类型：,加工,检验,装配,运输,搁置,主观,客观,差错类型,21,几乎所有的差错都是由主观原因造成的,1. 疏忽,2. 理解错误,3. 判断失误,4. 外行、缺乏应有专业技能,5. 固执已见，凭经验办事,有意？,无意？,22,6. 心不在焉，注意力不集中,7. 反应迟缓,8. 缺乏标准,9. 措手不及,10. 故意,几乎所有的差错都是由主观原因造成的,有意？,无意？,23,疏忽、遗忘,理解错误,判断失误,外行、缺乏专业技能,固执已见，凭经验办事,注意力不集中,反应迟缓,缺乏标准,措手不及,故意,主观差错,传统作法,强调责任心,批评+指责,纪律 +惩罚,教育,实际效果,无,明,显,改,善,传统作法,24,信 念：,积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径,探 索：,自检工序间连续检验寻因检验（防错）,忠 告：,尽可能采取100%检验,必须换个思路,25,抽样检验,基于概率统计，有风险。,100%检验,费时费工，成本高。,防差错措施,检验与加工合为一体，不费时、,成本低、可靠性高。,什么方式最称心?,26,Poka,-Yoke,的基本功能,缺陷状态：,即将发生 已经发生,中止 控 制 报 警,防差错功能,：,预 报 探 测,27,五种最常用,Poka,-Yoke,定位销,出错报警器,限位开关,计数器,检查表,28,采用的技术类型,接触法（限位、干涉、触发等）,定值法（定时、定量）,运动步调法（互锁型、防范型等）,29,不同类型的综合应用,警告式,声、光报警 仍有疏忽可能,控制式,停机/停操作 可靠,但降低生产率,自动筛选, 剔除不合格，加警告/差错标记等,30,寻因检验不同于传统检验,31,LEVEL5,检,验,操,作,工 厂,改 进,0缺陷生产,不形成缺陷,寻因检验,战 略 措 施 绩 效,差,错,差,错,无缺陷,最佳的现场质量控制水平,32,水准,D：,无检查项目,水准,C：,检验出不良,水准,B：,不流出不良,水准,A：,不产生不良,产品质量控制点的四级水准,33,讨 论,针对三类产品，分别列举四级水准的质量控制点各一个。,34,操作,工,厂,绩效,战略,措施,公司有缺陷,产品出厂,1,公司无缺陷,产品出厂,2,消除缺,陷产品,3,工序中,无缺陷,4,0,缺陷,5,差错,缺陷,操作,差错,缺陷,检验,操作,差错,缺陷,检验,改,进,操作,差错,缺陷,检验,改,进,操作,差错,检验,改,进,无缺陷,缺陷,无缺陷,无缺陷,无缺陷,大量投诉,关门,无,消除投诉,增加检验员,Y/N,检验,防止复发,工程改进,报告检验,不传递缺陷,训练工人,工序自查,防止形成缺陷,0缺陷生产,寻因检验,不同质量保证战略的对比,35,检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷,信息反馈有助于降低缺陷率,工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间,寻因检验，杜绝了缺陷来源,不同质量保证战略的对比,36,1. 质量渗透在每一步工序之中,当差错已产生，唯一办法是100%检验，已免形成缺陷产品,2. 所有的差错和缺陷都必须受限,根据迹象，预设限制,8项基本原则,37,3. 知错就改，切忌延误,4. 不要找理由开脱，要想办法做对,5. 只要有60%把握成功，就该立即动手,8项基本原则,38,6. 只有人人参与，差错才能为“0”,7. 三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮,团队工作方式对改进至关重要,8. 不要草率下结论，多问几遍“为什么”？,8项基本原则,39,质量渗透在每一步工序之中,所有的差错,和缺陷都必,须受限,知错就改，,切忌延误,不要找理由,开脱，要想,办法做对,只要有60%,把握就该立,即动手,只有人人参,与，差错才,能为0,三个臭皮匠,赛过一个诸,葛亮,不要草率下,结论，多问,几遍“为什,么”？,1,2,3,4,5,6,7,8,改进的8项原则,操作工人,操作工人,操作工人,操作工人,操作工人,操作工人,操作工人,操作工人,团队,团队,团队,团队,监督员,监督员,部门经理,厂级经理,0,缺陷推进,管理职能,公司级的防差错网络,40,通过公司级“防错”,达到并保持0缺陷,识别并研究问题,组成团队,与质量体系衔接,推进全公司防错,建立公司级0缺陷目标,培,训,合理化建议,5,S：,清理、清扫、清洁、 整顿、修养,形成全公司计划,目标与实施,充满活力的团队,方针与战略,检验,全员参与,教育与训练,防差错,目视控制,过程委派,工作标准化,生产流水线化,0,差错活力的团队,公司级的防差错网络,41,案例一,改进前：,42,改进后：,案例一,43,案例二,改进前：,44,改进后：,案例二,45,案例一,46,案例二,过程描述：膜堆组装完毕后进行试水检验,改进前：一旦发生试水水箱缺水，水泵泵空，膜堆将缺水高电流运行，仅仅是几分钟的时间足以将整个膜堆烧毁。,47,案例二,改进后：,使用下面电路设计做到对水箱前面电磁阀的启停控制：中水位进水并报警，高水位断水：,线圈,电磁阀,常开,中水位,高水位,220,v,220,v,常开,48,“人非圣贤，孰能无错？”关键在于预防。,最有效的方法往往就是最简单的方法。,灵感来自观察，智慧源于实践。,请,谨记,49,人类是容易犯错误的动物，,所以我们必须多多实施,POKA-YOKE,多多实施,Poka,-Yoke,50,讨 论,POKAYOKE,是否仅仅可以应用在产品质量控制上？,51,应 用,产品设计时，可以应用,POKAYOKE；,产品制造过程，可以应用,POKAYOKE；,工作流程设计时，可以应用,POKAYOKE,的,理论；,52,小 结,造成产品差错的三方面原因；,产品质量控制点的四级水准；,五种最常用,Poka,-Yoke；,产品制造过程中，利用控制图是否可以控制差错；,Poka,-Yoke,的三种基本功能；,造成差错的10种主观原因；,列举一个你工作中遇到的常见差错，并利用,Poka,-Yoke,加以控制；,53,