工厂损失分析与成本控制

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,工厂损失分析与成本控制,Kevin Li,2009.4,1,培训目的,树立成本与损失意识,掌握确定损失源的方法,学习并掌握消除现场浪费的工具与手段,学习建立并维护工厂成本控制体系,2,课程内容,管理人员角色与成本意识,基于活动的成本管理作业成本法（,ABC,）,现场成本控制的前提损失分析,如何通过消除浪费降低成本,生产成本控制的工具与方法,工厂成本控制体系建立与管理,3,事件,距离,(,秒,),时间（秒）,个人选择顺序,小组选择顺序,两者之差异（绝对值）,小孩突然哭了，该哄他,20,30,突然下雨，该收外边的衣服,60,10,电话铃响了，该接电话,5,门铃突然响了，要开门,10,关电视,2,2,水哗哗的在流，要关水龙头,50,3,总和,4,现场管理的产出,5,D,A,C,B,态度取向,态度强度,消极 积极,坚定,弱定,动动脑 ？,当你遇到问题时，你想的最多的是困难还是,方法？如果是前者，你很容易找到很多借口！,如果是后者，你会着手于行动！,你怎么想就会怎么做，态度也是一种选择！,你同意吗？,：消极弱定,平均成本降低,5,的目,标难度不小，我可能,做不到！,：积极弱定,平均成本降低,5,的目标很有挑战！,我尽力而为吧！,：积极坚定,每月平均成本降低,5,的目标很有挑战，,但我一定能,想办法完成目标！,：消极坚定,平均成本降低,5,的目标，太高了,!,我肯定做不到！,态度的二维矩阵,6,人、物、场所,现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：,人、物、场所；,现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：,物流和信息流；,作为现场管理者必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。,7,为企业创造利润,为顾客提供需要,为社会积累财富,为员工增加收益,生产的目的,8,生产活动的要义,作业方法,M,机器,M,工作流程,环境,材料,M,人员,M,产品,客户,MONEY,安全,S,服务,S,交期,D,成本,C,质量,Q,效率,P,士气,M,输入,输出,9,三种经营思想,成本中心思想,售价,=,成本,+,利润,根据成本和计划利润,决定售价,仅适用于卖方市场,售价中心思想,利润,=,售价,-,成本,利润根据售价变动,属于被动利润型,利润中心思想,成本,=,售价,-,利润,根据售价变化,主动降低成本,10,扩大生产规模：高投资带来高风险,提高产品价格：降低产品竞争力,降低员工工资：员工队伍不稳定,降低生产成本：无需投入，回报丰厚,怎样创造利润,11,什么是成本？,什么是生产成本？,在哪里控制成本？,用什么方法去控制成本？,弄清楚几个问题,12,直接材料费,直接劳务费,直接经费,间接材料费,间接劳务费,间接经费,直接,成本,管理费,销售费,总,成,本,利润,生,产,成,本,直接材料费直接劳务费直接经费,间接材料费间接劳务费间接经费,售,价,间接材料费,间接劳务费,间接经费,直接成本,生产成本,管理费销售费,总成本,利润,售价,成本的概念,13,过程,区分,开发成本购买成本生产成本销售成本,控制,要求,设计,购买,生产,销售,图,纸,样,品,原,料,配,套,辅,料,设,备,人,员,动,力,售,后,广,告,维,修,标准化,价值工程,互利关系,长期合作,免除检验,设备,TPM,JIT,生产,消除浪费,适宜广告,精干高效,成本的形成,14,成本的控制,15,成本管理,成本降低与成本控制是不同的概念,成本控制是确保成本保持在一个可接受的范围之内,成本降低是在假设当前的成本水平过高有降低的可能性前提下，采取的有计划的、主动的流程,成本降低是在不削弱产品或者服务的基本特性前提下对产品成本的削减,16,成本管理的两个层面,产能成,本陷阱,战略,运营,投、融资,兼并收购,竞争策略,确立成本目标,成本辅导实施,成本评估改善,特殊成,本陷阱,库存成,本陷阱,人工成,本陷阱,帐款成,本陷阱,索赔成,本陷阱,时间成,本陷阱,能源成,本陷阱,原材料,成本陷阱,成本压缩层面上的变革避免悬在空中，就是不着地！（可操作）,17,售价,利润,总成本,直接成本,直接材料,制造成本,直接人工,间接成本,制造费用,管理费用,管理成本,销售费用,营销成本,财务费用,资金成本,售价,利润,直接材料,直接人工,制造费用,管理费用,销售费用,财务费用,利润,直接材料,直接人工,制造费用,管理费用,销售费用,财务费用,18,全面成本管理,采购价格合理化,过程成本合理化,经营管理合理化,采购技术,采购价格标准,采购市场调查,采购谈判,准时采购,采购计划,价值工程,作业标准化,消灭浪费,定额管理,质量保证,目标成本,审计,价值分析,资金管理,财务预算,营销管理,IE,工业工程,库存浪费,制造过多,等待浪费,TQC,活动,广告管理,预算制度,财务制度,审计制度,生产成本管理,经营成本管理,19,工,时,定,额,人,员,定,额,标准,成本法,目标,成本法,直,接,材,料,标,准,成,本,直,接,人,工,标,准,成,本,制,造,费,用,标,准,成,本,目,标,售,价,目,标,利,润,目,标,成,本,作业,成本法,资,源,对,象,分,析,成,本,对,象,减少,浪费法,成本控制六大方法,定额,成本法,消,除,七,大,浪,费,价,值,工,程,消,除,不,增,值,活,动,价值,工程法,成,本,动,因,材,料,定,额,价,值,分,析,20,课程内容,管理人员角色与成本意识,基于活动的成本管理作业成本法（,ABC,）,现场成本控制的前提损失分析,如何通过消除浪费降低成本,生产成本控制的工具与方法,工厂成本控制体系建立与管理,课程内容,21,案例：生产什么赚钱？,CHINA,公司生产三种电子产品，分别是产品,X,、产品,Y,、产品,Z,。产品,X,是三种产品中工艺最简单的一种，公司每年销售,10000,件；产品,Y,工艺相对复杂一些，公司每年销售,20000,件，在三种产品中销量最大；产品,Z,工艺最复杂，公司每年销售,4000,件。公司设有一个生产车间，主要工序包括零部件排序准备、自动插件、手工插件、压焊、技术冲洗及烘干、质量检测和包装。原材料和零部件均外购。,CHINA,公司一直采用传统成本计算法计算产品成本。,公司有关的成本资料如下：,产品,X,产品,Y,产品,Z,合计,产量（件）,10000,20000,4000,直接材料（元）,500000,80000,直接人工（元）,580000,160000,制造费用（元）,年直接人工工时（小时）,30000,80000,8000,118000,22,案例：生产什么赚钱？,在传统成本计算法下，,CHINA,公司以直接人工工时为基础分配制造费用如下：,采用传统成本法计算的产品成本资料如下表所示：,产品,X,产品,Y,产品,Z,合计,年直接人工工时,30000,80000,8000,118000,分配率,3894000/118000,33,制造费用,990000,264000,产品,X,产品,Y,产品,Z,直接材料,500000,80000,直接人工,580000,160000,制造费用,990000,264000,合计,504000,产量（件）,10000,20000,4000,单位产品成本,207,302,126,23,案例：生产什么赚钱？,公司的定价策略：公司采用成本加成定价法作为定价策略，按照产品成本的,125,设定目标售价，如下表所示：,产品销售方面的困境,近几年，公司在产品销售方面出现了一些问题。产品,X,按照目标售价正常出售。但来自外国公司的竞争迫使公司将产品,Y,的实际售价降低到,328,元，远远低于目标售价,377.5,元。产品,Z,的售价定于,157.5,元时，公司收到的订单的数量非常多，超过其生产能力，因此公司将产品,Z,的售价提高到,250,元。即使在,250,元这一价格下，公司收到订单依然很多，其他公司在产品,Z,的市场上无力与公司竞争。上述情况表明，产品,X,的销售及盈利状况正常，产品,Z,是一种高盈利低产量的优势产品，而产品,Y,是公司的主要产品，年销售量最高，但现在却面临困境，因此产品,Y,成为公司管理人员关注的焦点。在分析过程中，管理人员对传统成本计算法提供的成本资料的正确性产生了怀疑。他们决定使用作业成本计算法重新计算产品成本。,产品,X,产品,Y,产品,Z,产品成本,207.00,302.00,126.00,目标售价（产品成本,125,）,258.75,377.50,157.50,实际售价,258.75,328.00,250.00,24,案例：生产什么赚钱？,管理人员经过分析，认定了公司发生的主要作业并将其划分为几个同质作业成本库，然后将间接费用归集到各作业成本库中。归集的结果如下表所示：,制造费用,金额（元）,装配,材料采购,200000,物料处理,600000,起动准备,3000,质量控制,421000,产品包装,250000,工程处理,700000,管理,507400,合计,25,案例：生产什么赚钱？,管理人员认定各作业成本库的成本动因并计算单位作业成本如下：,制造费用,成本动因,作业量,产品,X,产品,Y,产品,Z,合计,装配,机器小时（小时）,10000,25000,8000,43000,材料采购,定单数量（张）,1200,4800,14000,20000,物料处理,材料移动（次数）,700,3000,6300,10000,起动准备,准备次数（次数）,1000,4000,10000,15000,质量控制,检验小时（小时）,4000,8000,8000,20000,产品包装,包装次数（次）,400,3000,6600,10000,工程处理,工程处理时间（小时）,10000,18000,12000,40000,管理,直接人工（小时）,30000,80000,8000,118000,26,案例：生产什么赚钱？,单位作业成本：,制造费用,成本动因,年制造费用,年作业量,单位作业成本,装配,机器小时（小时）,43000,28.2,材料采购,定单数量（张）,200000,20000,10,物料处理,材料移动（次数）,600000,10000,60,起动准备,准备次数（次数）,3000,15000,0.2,质量控制,检验小时（小时）,421000,20000,21.05,产品包装,包装次数（次）,250000,10000,25,工程处理,工程处理时间（小时）,700000,40000,17.5,管理,直接人工（小时）,507400,118000,4.3,27,案例：生产什么赚钱？,将作业成本库的制造费用按单位作业成本分摊到各产品：,单位作业成本,X,产品,Y,产品,Z,产品,作业量,作业成本（元）,作业量,作业成本（元）,作业量,作业成本（元）,装配,28.2,10000,282000,25000,705000,8000,225600,材料采购,10,1200,12000,4800,48000,14000,140000,物料处理,60,700,42000,3000,180000,6300,378000,起动准备,0.2,1000,200,4000,800,10000,2000,质量控制,21.05,4000,84200,8000,168400,8000,168400,产品包装,25,400,10000,3000,75000,6600,165000,工程处理,17.5,10000,175000,18000,315000,12000,210000,管理,4.3,30000,129000,80000,344000,8000,34400,合计,734400,28,案例：生产什么赚钱？,经过重新计算，管理人员得到的产品成本资料如下：,产品,X,产品,Y,产品,Z,直接材料,500000,80000,直接人工,580000,160000,装配,282000,705000,225600,材料采购,12000,48000,140000,物料处理,42000,180000,378000,起动准备,200,800,2000,质量控制,84200,168400,168400,产品包装,10000,75000,165000,工程处理,175000,315000,210000,管理,129000,344000,34400,合计（元）,产量,10000,20000,4000,单位产品成本（元）,181.44,261.81,390.85,29,案例：生产什么赚钱？,采用作业成本计算法取得的产品成本资料令人吃惊。产品,X,和产品,Y,在作业成本法下的产品成本都远远低于传统成本计算法下的产品成本。这为公司目前在产品,Y,方面遇到的困境提供了很好的解释。如下表，根据作业成本法计算的产品成本，产品,Y,的目标售价应是,327.26,元，公司原定,377.5,元的目标售价显然是不合理的。公司现有的,328,元的实际售价与目标售价基本吻合。产品,X,的实际售价,258.75,元高于重新确定的目标售价,229.30,元，是一种高盈利的产品。产品,Z,在传统成本法下的产品成本显然低估了，公司制定的目标售价过低，导致实际售价,250,元低于作业成本计算得到的产品成本,390.85,元。如果售价不能提高或产品成本不能降低，公司应考虑放弃生产产品,Z,产品,X,产品,Y,产品,Z,产品成本（传统成本计算法）,209.00,302.00,126.00,产品成本（作业成本计算法）,181.44,261.81,390.85,目标售价（传统成本计算法下产品成本,125,）,258.75,377.50,157.50,目标售价（作业成本计算法下产品成本,125,）,226.80,327.26,488.56,实际售价,258.75,328.00,250.00,30,工资,700,库房人工,300,折旧,600,运费,5,1,0,包装,400,其它,2,0,0,总成本,2,710,传统成本方法,物料搬运,410,反修与退运,300,联系供应商,1,3,00,加快费用,300,质量,170,数据处理,230,总成本,2,710,ABC,方法,ABC,非常直观,改变我们的成本观,.,基于活动的成本管理,显示真正的成本,31,传统成本的不足,传统成本计算是以数量为基础，许多制造费用并不与产品数量相关联,传统成本准确性值得怀疑,传统成本信息决策相关性差,32,作业的划分,ABC,作业特征,多元化：一般以成本中心为作业基础（西方,100-1000,个）,作业链,供应商,作业,A,作业,B,作业,N,顾客,33,作业的分类,数量作业，由产品数量引起,动因有：人工小时，机器小时，材料数量,批次作业，由次数引起,设备调整，采购，销货订单,辅助作业（包括产品，客户）,前者指生产过程，后者指销售过程,例如：新产品试制，生产技术改造，市场开发,34,作业间的关系,辅助作业,数量作业,批次作业,35,作业动因,什么是动因,动因是作业消耗资源的根本原因,仅就批次作业与产品辅助作业的成本动因选择举例如下：,36,动因选择,第一种：业务动因,以作业发生的次数为计量单位，它假设每次作业消耗的资源是相同的,例如：生产准备次数，订单数量、设备调试次数，业务动因计量成本最低，但准确性最差,第二种：时间动因,以作业所耗用的时间作为计量单位。它假设单位时间的作业耗用的资源是相同例如：生产准备时间，生产调试时间等,时间动因计量成本较高，但准确性上升,第三种：直接动因,以作业为桥梁，将产品耗用的资源直接进行归集，从而计算产品或劳务的成本,举例：以销售作业为例,第一种选择，每一客户的成本（假设所有客户耗用相同）,第二种选择，每一客户单位时间成本（时间不同，单位时间耗费相同）,第三种选择，每一客户实际成本（时间不同，单耗也不一样）,37,为什么要推行作业成本管理,运作部门,市场部门,财务部门,高级管理层,面临的主要问题,运作效率,降低成本,产品收益率,客户收益率,预算,成本管理,公司战略,业务规划,公司业绩,作业成本管理能够解决的问题,识别高成本、无附加价值的作业,模拟业务运作发生变化的情况,深入掌握资源使用情况,识别成本客体的资源使用情况,模拟采用不同技术的情况,识别成本诱因，使预算编制更加准确,有助于提高财务分析能力,有助于提高战略决策能力,提供了对整个企业的公平、一致的绩效考核方法,作业成本管理法能够为企业各个部门提供极其有价值的信息，满足这些职能部门不同的管理需求。,38,课程内容,管理人员角色与成本意识,基于活动的成本管理作业成本法（,ABC,）,现场成本控制的前提损失分析,生产成本控制的工具与方法,如何通过消除浪费降低成本,工厂成本控制体系建立与管理,课程内容,39,生产的过程,设备,物料,人力,其它,产品,浪费,40,两个问题,什么是损失？,什么是可采取行动的损失？,41,成本三元分析法,成本,XYZ,用基本单位、单价、时间三个观点来理解成本,X,轴 基本单位,Y,轴 单价,Z,轴 时间,0,42,当前业务状况,差距,New Initiatives,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss,Loss Elimination,M,A,S,T,E,R,P,L,A,N,O,G,S,M,损失分析,未来业务状况,损失分析,消除损失活动,创新性,43,工厂损失分析的产出,可采取行动的损失降低课题,经过优先性排序的、可行动的损失,全体员工与已经明确的降低损失活动的紧密联系,44,什么让损失可以采取行动,损失发生的位置已知,损失发生的位置即损失源,必须细化到流程或者组织足够细微的部分,损失的类型已知,损失的类型即损失事件,可以进行对比,对比即可衡量,45,损失源头,设备,工作流程,任何可以产生损失的源头,46,损失事件,全部损失,1.0,设备损失,2.0,材料损失,3.0,方法（工作流程）损失,4.0,人力损失,5.0,建筑,/,布局损失,6.0,环境损失,7.0,其它损失,47,四类损失,设备损失当设备不能按照正常的方式运作对设备运行时间的损失,人力损失对工作流程或者活动效率的负面影响,材料损失材料的消耗量与生产产品所需量不符,其它损失非最优利用能源、非生产性资产、或者处理环境问题,48,设备损失分类,停机,生产调整,设备故障,工艺故障,质量缺陷,正常生产,非正常生产,循环利用损失,49,大损失与生产之关系,暖机,损失,暂停、空转,损失,故障,损失,换模换线,调整损失,暂停、空转损失,换模换线,调整损失,暂停空转损失,速度降低损失,不良、修改损失,能力,100%,50,七大损失与设备效率的关系,价值,稼动时间,不良损失,设备,净稼动,时间,性能损失,负荷时间,稼 动 时 间,(1),故障,(2),换模换线调整,停止损失,7,大损失,(3),刀具交换,(4),暖机,(5),空转短暂停机,(6),速度下降,(7),不良修改,设 备 总 合 效 率 的 计 算,(,例,)0.870.500.98100,42.6(%),51,人力损失分类,管理损失,动作损失,生产线组织损失,后勤供应损失,检测与调整损失,52,材料损失分类,接收与处理材料,生产造成的材料损失,成品管理损失,运输过程损失,53,能源损失分类,低效率的能源使用计划,低效率的能源利用,系统设计造成的能源浪费,54,其它损失,环境,资产利用,55,衡量指标,56,关于损失的几个专用术语,当前状态,理想状态,(ex.,建材法规,),当前损失,全部损失,未来损失,零损失状态,未来状态,57,损失分析的过程,损失分析准备,明确损失分析的目的与目标，并做好相应的准备工作,损失数据收集,如果企业想把所有的项目都展现出来，数据收集就必须作为前提工作首先完成,分析数据并确立目标,比对业务需求,数据分析与目标设定是损失分析的关键步骤，其目标设定必须明确并依据深入的根本原因分析，同时要与业务需求进行比对,损失降低行动计划,行动计划必须遵循最初的目标设定并且与业务需求想一致,对预算的影响,58,了解工厂可能存在的损失,59,分析的层次,工厂,设备,设备模块,设备部件,原材料,Vision = “,无人运作”,工厂,分厂,制造部门,线,设备,线,设备,设备,包装部门,后勤部门,外部工作流程,内部工作流程,60,价值流分析,理解流程,看到价值,憧憬未来状态,供应商,顾客,信息控制,工序,C,工序,A,工序,B,61,增值比率,增值时间（,Value added time,）,制造周期（,Manufacturing cycle time,）,X 100%,=,增值时间,：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间,如：,改变形状,、,改变性能,、,组装,、,包装,等,物料从进厂到出厂，只有不到,10%,的时间是增值的！,从增值比率看改善空间,62,价值流图析步骤,Product family,产品族,工作计划及,实施,Current status,当前状态图,Future status,未来状态图,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划,63,64,课程内容,管理人员角色与成本意识,基于活动的成本管理作业成本法（,ABC,）,现场成本控制的前提损失分析,如何通过消除浪费降低成本,生产成本控制的工具与方法,工厂成本控制体系建立与管理,65,增 值,工作的根本目的是给产品和服务增加价值。,一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。,66,浪费,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，包括两层含义：,不增加价值的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同,Waste,任何非必需的东西！,67,现场浪费之源,浪费的概念,传统的看法,材料、报废、退货、废弃物,现代的定义,所有一切不增值的活动和,所用资源超过“绝对最少”界限的活动。,（精益生产）,68,等待浪费,表现形式,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,等待不创造价值,69,搬运浪费,表现形式,搬运距离很远的地方，小批量的运输,主副线中的搬运,出入库次数多的搬运,破损、刮痕的发生,搬运并不创造价值,空间、时间、人力和工具浪费,安全隐患,70,搬运的成本浪费,不能变成钱的移动,操作的成本,距离,重量,时间,次数,71,一些数据,制造费用中的,25,40,是搬运费,工程中的,80,是搬运及滞留时间,工厂发生事故的,85,是因搬运作业引起的,72,减少搬运浪费的效果,加工时间比例增加,生产所需时间减少,节约搬运成本,减少库存空间,减少半成品,减少事故发生,73,完全排除搬运是不可能的,加工,1,加工,2,加工,3,加工,4,必要的时候,必要的东西,在容易加工的位置、方向,距离短,次数少,不要出现停顿,74,搬运方便系数,75,方便系数,方便系数=每次搬运系数和/搬运次数,方便系数大于2.3为佳,76,案例：搬运方便系数分析,工序,搬运操作,方便系数,1,散放在地上,0,2,装入车内,3,3,搬运,4,4,卸放在地上,0,5,装入车内,3,6,搬运,4,7,放置在车架上,3,8,搬运,4,9,放在平板上,2,10,用叉车搬运,4,77,78,消除搬运浪费的手段,5S,改善工厂布局,看板,自动化,JIT,生产,79,改进搬运的着眼点,整理整顿,注意操作环节,重视放置方式,减少不合理搬运,安全轻松的搬运,重视搬运的连接点,80,整理整顿,从整理入手确保安全通道的畅通,整理可以发现以前忽视的问题，找到改进的办法,81,主意操作环节,搬运的误区水平搬运与垂直搬运,减少再操作,82,重视放置方式,放置物体时要考虑下一次搬运,散货,有一定数量的物体,搬运辅助工具,地台板,小推车,83,减少不合理搬运,不要搬运空气,搬运物料的例子,84,安全轻松的搬运,消除通路的凹凸不平,斜坡尽量修成较缓和坡度,不要设置台阶,不要设置障碍物,及时清理垃圾,85,重视搬运的连接点,尽量减少连接点,连接点的设计,86,改进搬运的几个问题,有没有不用搬就可以解决的办法？,能否消除转载货物？,能否把放置台原封不动的当作搬运车来使用？,在货物的方向转换上能否不使用夹具？,能否轻松完成？能否不利用机械力？,能否在同一场所作业？,87,不良返工,表现形式,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的浪费,材料费增加,不良造成额外成本,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,88,动作浪费,表现形式,两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复,/,不必要动作,多余动作，增加强度降低效率,89,下限位置,上限位置,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,经济动作,90,动作经济十原则,双手的动作应是同时的和对称的,工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。,所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点,尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点,只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置,尽可能采用“下坠式”传送方式,在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用,物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏,减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。,工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适,91,三角形原理,物料（或工具）放置点、产品组装点、,操作者手的位置形成的三角形的边长,越小越好。,92,不当加工浪费,表现形式,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费,冲床作业上重复的试模，不必要的动作,成型后去毛头，加工的浪费,钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费,最终工序的修正动作,过剩加工造成的浪费：,设备折旧,人工损失,辅助材料损失,能源消耗,93,库存浪费,表现形式,原材料、零部件,半成品,成品,在制品,辅助材料,在途品,库存是万恶的根源,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,损失利息及管理费用,物品之价值会减低，变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费,造成无形的浪费,额外的搬运储存成本,造成先进先出作业困难,掩盖问题，造成假象,94,过量,/,过早生产,表现形式,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,制造过多,/,过早是浪费,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,95,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：,紧急订单造成额外成本,延迟订单造成额外成本,订单取消造成利润损失,客户流失造成市场机会损失,货,缺,96,寻找浪费的方法,人 (,Man ),是否遵循标准？,工作效率如何？,有解决问题意识吗？,责任心怎样？,还需要培训吗？,有足够经验吗？,是否适合于该工作？,有改进意识吗？,人际关系怎样？,身体健康吗？,设备,( Machine ),设备能力足够吗？,能按规定工艺要求加工吗？,是否正确润滑了？,保养情况如何？,是否经常出故障？,工作准确度如何？,设备布置正确吗？,噪音如何？,设备数量够吗？,运转是否正常？,97,寻找浪费的方法,材料,( Material ),数量是否足够或太多？,是否符合质量要求？,标牌是否正确？,有杂质吗？,进货周期是否适当？,材料浪费情况如何？,材料运输有差错吗？,是否对加工过程足够注意？,材料设计是否正确？,质量标准合理吗？,方法,( Method ),工艺标准合理吗？,工艺标准提高了吗？,工作方法安全吗？,这种方法能保证质量吗？,这种方法高效吗？,工序安排合理吗？,工艺卡是否正确？,温度和湿度适宜吗？,通风和光照良好吗？,前后道工序衔接好吗？,98,思维方式的转变,浪费,浪费没有被清晰定义或者无法一目了然,发生大问题才解决,需要改进了才行动,搬运,不良,加工,动作,等待,制造过多,浪费,浪费清晰可见,明确了所有的小的改进机会，聚集在一起就可以获得大规模的转变,持续改进,库存,LEAN,缺货,99,课程内容,管理人员角色与成本意识,基于活动的成本管理作业成本法（,ABC,）,现场成本控制的前提损失分析,如何通过消除浪费降低成本,生产成本控制的工具与方法,工厂成本控制体系建立与管理,100,生产成本控制的工具与方法,降低成本的原则,ECRS,成本控制管理方法,成本控制与降低的工具,现场管理的三大利器,101,降低成本的原则,ECRS,E,liminate,剔除不必要的操作,C,ombine/change,组合,/,改变操作,R,eorganize/reduce,重组,/,减少工序,S,implify,简化、优化工序,102,E.C.R.S.,A,B,C,D,E,操作,X:,操作,1.,剔除不必要的工作,优化后的流程顺序,A,B,D,E,2.,合并不同的操作,A,E,3.,重新排定不同的工作顺序,B+D,A,E,4.,简化不同的操作,B+D,F,B+D,103,问题,为什么,?,采取的行动,备注,在剔除、合并、变更操作或者减少操作步骤之后，我们就该去思考如何做才更好,顺序的变更可能导致连锁的剔除、合并与减少,改善操作的顺序可能会减少运费、测试或者控制,两个操作合并在一起做通常会比分开做节省资源和时间,通常情况下操作是被改善而不是剔除,为什么这个操作是必需的,?,可以剔除吗,?,为什么一定要在这里做,?,我们在哪里做会更合适,?,为什么我们这个时候进行这个操作，而不是其它时候,?,什么时候做会更合适,?,为什么要这个人来操作,?,谁来做会更合理,?,为什么我们这么做,?,有没有更简化或者更好的办法来做呢,?,该怎么做,?,What,目的是什么？,Where,在哪里进行操作？,When,什么时候进行操作,?,Who,谁来操作,?,How,怎么去做,?,剔除不必要的工作,合并或者变更,减少,合并或者更改时间或者顺序,减少,合并或者更换人员,简化或者改进方法,ECRS,104,ECRS,&,5W1H,NO.,操作,当前状况,改进后的状况,why,who,what,how,when,where,时间,距离,问题,E,C,R,S,理想做法,目标,105,生产成本控制的工具与方法,降低成本的原则,ECRS,成本控制管理方法,成本控制与降低的工具,现场管理的三大利器,106,成本控制管理方法,工程型成本控制,IE,工业工程,VE,价值工程,重视成本的设计,系统型成本控制,ERP(Enterprise Resource Planning),企业资源计划管理系统,ABC(Activity Based Costing),管理,66,西格码,战略型成本控制,外部委托,SCM,开放式采购,107,工程型成本控制,IE,工业工程,VE,价值工程,重视成本的设计,108,IE,工业工程的定义,工业工程,(Industrial Engineering),是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统,(Integrated System),进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价,工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法,工业工程是将基础科学、工业知识和一些方法，在工业企业与其它领域中应用的技术。为了提高生产效率，为了研究某项政策对其它政策的经济有利性，要对工具准备建立适当的程序。为了达到上述目的，必须经常将成果和成本结合起来考虑。因此，工业工程是经营技术部门的活动，应注意处理下列有关问题：决定产品品种、设计产品、标准化、成本分析、生产方式、生产管理、设备配置、运输管理、工具设计、动作与时间研究、奖励工资、合理化建议、人际关系等,109,生产过程,110,工业工程,IE,产品工序分析,联合工序分析,作业工序分析,路径工序分析,WF,法（操作要素法）,MTM,法,基本动作法,记秒表法,既定时间法,延时法,作业采样法,瞬间观测法,持续观测法,管理剩余率,生理富余率,工种富余率,事务流程分析,工程分析,动作分析,时间分析,运转分析,剩余分析,方法研究,工作研究,标准资料,IE,111,IE,七大手法简介,名 称 目 的,动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干,防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现,五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想,.,双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方,人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方,流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方,抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象,112,工业工程,IE,现场观测,发现问题,现状分析,(,动作和时间,),改善目标的设定,探讨,(,工艺,设备和布局,),改善方案完成,实行,标准化,改善的重复,113,VE,（价值工程）,VE,的展开方法,确定对象,功能定义,价值评估,其它步骤,V=,F,C,VValue,价值，,FFunction,功能，,CCost,成本。,114,提高,VE,价值的选择方式,V=,F,C,降低成本型,功能提高型,混合型,相对型,F,C,115,功能不变，使成本降低,成本不变，使功能提高,成本略有提高，功能有很大提高,功能略有下降，成本大幅度下降,使功能提高同时使成本下降,提高产品价值的方法,116,怀疑的原则所有的对象都有不经济、不合理的,地方，都可以使成本更低；,标准化原则扩大标准件，减少专用件；,减少自制件，扩大外购件；,减少品种、规格、用料、用人,排除的原则去掉无用、多余、过量的功能、生,产方式和组织方式,替代的原则在保持相同的性能和要求下，研究,用不同的零件、不同的材料、不同,的用人、地点、运输方式等,价值工程的四项原则,117,重视成本的设计,产品成本的大部分由设计时的思考方法决定。,成本的主要部分是材料和零件。,设计,制造,累积曲线,对产品成本的影响度,118,系统型成本控制,将经营作为一个系统来看待，是一种注重成本发生面的研究方法。,介绍三种方法,ERP(Enterprise Resource Planning),企业资源计划管理系统,ABC(Activity Based Costing),管理,66,西格码,119,战略性成本控制,外部委托,SCM,开放式采购,120,生产成本控制的工具与方法,降低成本的原则,ECRS,成本控制管理方法,成本控制与降低的工具,现场管理的三大利器,121,Kai =,改变,Zen =,好、更好,基本理念是,全体员工在各自的工作区域内进行小规模地、持续地、增值地改变以产生积极影响。,改善（,Kaizen,）,122,Kaizen,活 动 过 程,1.,确定范围和目标,2.,建立和培训团队,3.,通过时间,/,方法研究收集数据,4.,集思广益,-,获得方案,5.,确定方案优先性,6.,试行所有方案,7.,核查结果,8.,考虑布局,9.,审核更新操作指导,10.,审核并实施计划,11.,向管理层做汇报,12.,实施改善方案,13.,表彰团队,14.,跟踪计划实施,15.,使改善成为生活的方式,16.,衡量改善表现,123,标准化，防止再发生,达到预计结果,未达到预计的结果,计划,Plan,试行,Do,核查,Check,实施,Action,找到浪费，收集数据,确定预计结果，找到方案,实施方案,评估,Kaizen,的过程,124,人,方法,物料,机器,Kaizen,优 先 性,当我们选择,Kaizen,机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。,另一种方式是从人,方法,材料到机器来排定优先性。,125,方法,/,机器,改变高度,角度和料架位置,方法,改变工作顺序,材料,在工位上仅保留必须数量的在制品,人,/,方法,运用特定工具,方法,平衡员工工作负荷,人,减少走动距离,优先性,Kaizen,想法,Kaizen,例 子,126,PDCA,管理循环,Plan, do, check, action,计划，实施，审核和改进。,目标：快速决定,127,POKAYOKE,防呆,防错,检测错和漏,机器人性化,128,防错思路,防错思路,目 标,方 法,评价,削除,消除可能的失误,通过产品及制造过程的重,新设计,加入,poka-yoke,方,法,最好,替代,用更可靠的过程代替目,前的过程以降低失误,运用机器人技术或自动化,生产技术,较好,简化,使作业更容易完成,合并生产步骤,实施工业,工程改善,较好,检测,在缺陷流入下工序前对,其进行检测并剔除,使用计算机软件,在操作失,误时予以告警,.,较好,减少,将失误影响降至最低,采用保险丝进行过载保护,等,好,129,防错原理,断根原理,:,将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误,.,保险原理,:,采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作,.,自动原理,:,以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生,.,目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用,.,相符原理,:,藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生,.,顺序原理,:,避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生,.,隔离原理,:,藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生,.,隔离原理亦称保护原理,.,复制原理,:,同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误,.,层别原理,:,为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来,警告原理,:,如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生,.,缓和原理,:,以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度,.,130,生产成本控制的工具与方法,降低成本的原则,ECRS,成本控制管理方法,成本控制与降低的工具,现场管理的三大利器,现场成本控制的实施,131,现场管理的三大工具,标准化,目视管理,管理看板,132,现场管理的三大工具,标准化,将“定型”的工作尽可能的标准化，减少重复思考或因忙而盲，且便于不断改进。,牵引力,止动力（标准化）,133,标准化工作,标准化工作就是：,所记录的当前实现安全有效生产,达到必要质量水平的最佳生产方式。,134,现场管理的三大工具,目视管理,通过视觉引起意识变化的管理方法。,人的行动的,60%,是从,视觉,的感知开始的,135,目视管理作为使问题,“显露化”,的道具，有非常大的效果。,但不应仅是使用颜色，而应视具体情况在,“便于使用”,上下功夫。,目视管理,尽量让各种管理状况“一目了然”,目的：容易明白、易于遵守。,要点：,无论是谁都能判明是好是坏（异常）,能迅速判断，精度高,判断结果不会因人而异,136,现场管理的三大工具,管理看板,展示改善过程,展示改善成绩,营造竞争氛围,展示现场活力,让客户有信心,展示老板的经营理念、事业宏图,展示重大活动的推行方法,137,生产成本控制的工具与方法,降低成本的原则,ECRS,成本控制管理方法,成本控制与降低的工具,现场管理的三大利器,现场成本控制的实施,138,现场成本控制的实施,如何消除时间上的浪费,如何消除人员浪费,如何消除管理中的浪费,139,消除时间浪费的考虑方向,IE,时间分析,班组管理时间分析,线平衡分析,快速换型,140,换型过程中的时间损失,损失时间,停产时间,调整时间,生产速度,时间,订单一,订单二,141,内部时间,VS,外部时间,内部时间,生产停滞时所进行的换型作业,(,只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间,(,例如,裁断换斩刀的取放时间,针车换线,大底换型时变换胶药水的时间,),外部时间,生产进行的同时所进行的换型作业,.(,可以在机器运行的情况下进行的操作的需要的时间,),142,快速换型的好处,提高换线的频率是采用,SMED,的主要目的,提高产能,提高换线的频率,之前,采用,SMED,之后,需要加班的时间,总共可以工作的时间,3,2,1,2,1,3,要求有,产出的,时间,换线时间和频率,需求增加,缩短换线时间,不需要加班,2,1,3,缩小批量的大小,降低存储量,提高灵活性,缩短备货时间,提高质量,减少浪费,提高换线的频率,143,减少换型时间的黄金法则,去除，简化，自动化只按照此顺序进行,一种方法，正确的方法，相同的方法始终如一,在系统中建立所要求的精度无需调整,内转外,-,把内部时间作业转至外部时间进行,144,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速,切换,7,法则,快速切换的实施法则,145,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP