Ford生产体系衡量指数

Click to edit Master title style,*,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,福特生产体系(FPS),衡 量 指 标,目 标,学 完 此 课 程 后， 制 造 工 程 师 应 能,确 定 FPS 衡 量 指 标,将 FPS 衡 量 指 标 与 FPS 理 论 相 联 系,衡 量 指 标 主 要 特 征,数 量 少,注 重 物 理 测 量,重 点 是 为 了 解 趋 势 和 预 测,工 序 定 向,为 现 场 和 管 理 使 用,与 所 有 FAO 生 产 操 作 相 同,衡量指数应用范围,衡量指数可以用于衡量任何范围的生产区域，换言之，小至一个工作站，大至整个工厂都可以计算衡量指数。,FPS 理 论,生 产 能 力 与,市 场 需 求 联 系,优 化 生 产,总 成 本,零 浪 费/ 零 缺 陷,FPS远景 :,一个精准、弹性、有纪律的标准生产系统，此系统的员工都是能干而且被充分授权的，这些员工可以一起学习并且安全地工作在一起，并且所生产的产品无论在交货期、质量及成本都能超越顾客的期望。,大量,生产,精益,生产,子系统,弹性,能力,士气高昂及经过放权授能的人,运作要求,支援流程 / 启动工具,衡量工具,配合组织目标,运作概念,建立符合组织机制的工作小组，并以消除浪费来持续改善经营成效.,流程及设备的设计与维护都是世界级的水准, 不论是在安全性, 稳定性, 弹性及站内品质方面都是一致的, 而且都能符合或超越内外部顾客的需求.,应用用精益生造和及时供货的原则, 以便提供物料和产品都能依顾客需求的速率及顺序连锁生产.,每一阶层均有授权的领导者,厂内工作小组:,确认支援组织 (小组长, TA，主任 等等.),作业员 - 集中的工作环境,人力资源支援系统,领导的行为,教导、开导、训练,改变管理,绩效计划,绩效检查,工作小组满意度调查/脉动调查,厂内100%推行工作小组的比率,训练有效性,员工满意度调查/脉动调查,整体评估,了解掌握并回覆不正常状态,索赔,顾客退货 (件数或百分率),过程能力 (CPK),确认重要管制点(CC)及防差错%,DTD,BTS,FTT,OEE,平均失效期间(MTBF),平均维修时间(MTTR),总成本(Total Cost),整体评价,在顾客要求的目标时间执行单件流,拉动式供料,标准化生产,产量具弹性,站内品质可以预测,损失工时的状况/严重度,附加价值的工时百分率%,DTD, BTS, OEE, FTT, TC(总成本),持续改善导向:,零伤害理念,抛弃不合时宜的文化,著重改善FPS衡量指数,环境管理系统,目标,依计划生产的比率(BTS),超越顾客,期望的,.品质,.成本,.交期,品质,降低批量数,可降低及预测前置时间,360,回馈,附加价值的工时百分率%,厂内精实布置程度,前置时间,总成本 (产量变化的机制),整体评价,批量大小,换模换线时间,拉动式供料的零部件数 (SMART),活性化交货窗口的比率%,存货周转率,IM工业材料供料频率,我们的安全信条,卓越的安全绩效,(零伤害),成本,总成本,(企业能力范围内),交期,速度,(24小时内DTD),零缺陷,FPS 经营哲学 ：,依照顾客需求的车种顺序打造车子，而且是在一个可预测、稳定的状态下，用最低的总成本，最少时间和高品质来完成。,FPS 连接流程图,Flexible,Capable, Highly,Motivated &,Empowered,People,Exceed,Customer,Expectations,Quality,Cost,Time,World,Class,Reliability,&,Maintainability,Continuously,Flowing,Material &,Products,持续改善工作小组 (CIWG),安全与卫生 (SHARP),七种浪费再加一种走路的浪费,ISO 14001 / 符合环境要求,SPC/六个Sigma/降低标准差,防差错,QPS (标准作业),直观工厂/5S/制程管制看板/,拉动式看板,FTPM,计划性保养,改善设备效率,瓶颈管理,共同合作R&M/健全的流程,固定6 天的平准化计划,以工作小组的模式,共同分享远景 / 方针展开,新进人员练习,训练,奖励与表扬,调整人力及制造策略,价值流分析,设施修改,精实布置,正确的设备尺寸,快速换模,同步化物流 (SMF),-对每一部件作计划,-内部及外部供料系统,-零部件供料计划,工业材料(IM),精益布置 (工作回路),人员:机器的介面,多能工/功能的作业员,工作平衡,世界级的可靠度和可维护性,连贯性的物料和产品流动,Principles 理 论,有 效 工 作 小 组,零 浪 费/ 零 缺 陷,生 产 能 力 与 生 产 需 求 联 系,优 化 生 产 能 力,利 用 总 成 本 作 为 推 动 力,Stretch Objectives 目 标,90% 成 功/ 90% 满 意,10.0 职 业 伤 害 严 重 程 度,无 因 职 业 引 起 致 命 伤 害， 断 肢， 或 永 久 失 去 劳 动 能 力,达 到?0?级,DTD 时 间 95% 市 场 需 求,10 可 控 物 品,订 货 到 运 输 时 间 15 天,在 现 有 基 础 上 提 高 33%,达 到 业 务 组 织 可 接 受 目 标,福 特 生 产 体 系 主 要 理 论,Waste,浪 费,Measurable 衡 量 指 标,有 效 性%,满 意 度 %,安 全 性 及 健 康 评 估(SHARP),一 次 通 过 合 格 率,DTD 时 间（ 包 括 生 产 周 期 时 间 和 增 值%）,计 划 完 成 率,OEE,单 件 总 成 本,工 作 小 组,目 标,安 全 性,零 死 亡 事 故,零 断 肢,零 永 久 丧 失 劳 动 能 力,满 意 度,满 意 度 90%,成 功,有 效 性 为 90%,衡 量 指 标,安 全 性,安 全 性 及 健 康 评 估 过 程,满 意 度,态 度 审 查,成 功,其 它 FPS 衡 量 指 标,SHARP是一套既详细又量化的评估系统，强调预先对安全及卫生的流程加以改善,SHARP 包 括 21 个 健 康 和 安 全 性 评 估 过 程 要 素（UAW 设 备 是 22 个）,SHARP安全及卫生评价审查程序,工作满意度调查,用来衡量员工在其工作环境下对工作条件的满意度。,工作满意度调查,零 浪 费/ 零 缺 陷,目 标,质 量,无 缺 陷 造 成,无 缺 陷 通 过,时 间,DTD 1 天,从 订 货 到 运 输 15 天,衡 量 指 标,质 量,首 检 合 格 率,时 间,DTD 时 间,第 一 次 通 过 流 程 即 符 合 质 量 要 求 的 百 分 率,没 有 报 废、 返 工、 重 测、 下 线 修 补、退 件,进 入 流 程 的 数 量( 报 废 返 工 重 测 下 线 修 补 退 件),进 入 流 程 的 数 量,First Time Through,首 检 合 格 率,某日生产线共生产,100套成品，,其中,10套下线修补，15套退件，10套线上检修，请计算该生产线的首检合格率：,FTT,范例,Dock To Dock,进 料 至 交 货 时 间,进 料 至 交 货 时 间 是 指 原 料 进 厂 至 完 成 品 出 货 之 间 所 经 过 的 时 间。,线 末 速 率,每 天 完 成 品 生 产 数 量,每 天 生 产 小 时 数,进 料 至 交 货 生 产 时 间,( 仓 库 在 制 品 完 成 品) 产 品 库 存,线 末 速 率,进 料 至 交 货 总 时 间,进 料 至 交 货 时 间 ,24,每 天 生 产 时 间,范例,仪表板车间每日生产8小时且早上及中午各休息15分钟，该车间某日的生产量及库存如下：,生产套数：170套,仓库库存：40套,线上在制品库存：60套,完成品：120套,请计算该车间某日的DTD总小时数：,线末速率=,进料至交货生产时间=,进料至交货总时间=,Dock-to-Dock Time (DTD),Buffer 缓 冲,Value Added,增 值,Rework/,Inspection,返 工/ 检 验,Transfer 传 送,Value Added Analysis 增 值 分 析,如何利用FPS的所有衡量指数改善整体的DTD时间,提高工数,降低DTD时间,降低库存,在不增加库存的,情况下依据市场,需求提高产量,增加生产,时数,降低原材,料库存,减少在制品,降低成品库存,降低安全,存量,提高进,料频率,流程稳定化,提高交,货频率,降低安,全存量,提高综合,设备有效率,改善,首检合格率,依计划生产,（包括根据顾客,需求而定的,“拉动式”系统）,安排适用的,设备与流程,加速推进设备,预防性维护,FTPM,缩短换模换线,时间并降低批量,防差错措施,生 产 能 力 与 市 场 需 求 联 系,目 标,100% 计 划 完 成 率,95% 市 场 需 求 完 成 率, 10 天 控 制 货 物,从 订 货 到 运 输 15 天,衡 量 指 标,Build to Schedule,BTS计 划 完 成 率,BTS是用来显示工厂以正确顺序在正确时间产出正确产品的执行程度,Build to Schedule (BTS),计 划 完 成 率（BTS）,BTS计算公式,产量绩效,实际生产数,预计生产数量,=1,配比绩效,实际依照配比的生产数量,实际生产的数量或计划量较低者,顺序绩效,实际依照顺序生产的数量,实际依照配比的生产数量,BTS,产量绩效,配比绩效, 顺序绩效,范 例,某车间生产,A及B两种车型的产品，今日其计划量及实际制造量如下：,A B,计划量 5 5,实际量 7 4,请计算本日的,BTS：,产量绩效,配比绩效,顺序绩效,BTS,2,4,8,5,9,3,1,7,6,Optimize Production Throughput 优 化 生 产 能 力,目 标,在 现 有 基 础 上 生 产 能 力 提 高 33%,衡 量 指 标,Overall Equipment Effectiveness,OEE 整体设备效率,Overall Equipment Effectiveness (OEE)整体设备效率,OEE是用来测量一项设备的使用率，性能效率以及合格率。,对一瓶颈作业而言，OEE是测量设备产能效用的指标。,如何找出瓶颈站,如果某站的设备实际生产速率大于顾客需求速率，既表明此站为瓶颈站。,如有多个工作站的设备实际生产速率均大于顾客需求速率，则选择实际生产速率最大的工作站为瓶颈站，优先分析解决其设备问题，然后再依此方法继续寻找瓶颈站，依次解决问题。直至所有工作站设备的实际生产速率均小于顾客需求速率。,0,0.02,0.04,0.06,0.08,0.1,0.12,A,B,C,D,实际生产速率=,机器实际运转时间,实际生产产品数,顾客需求速率=,机器实际运转时间,顾客需求的产品数,OEE计算公式,使用率,机器实际运转时间,机器可使用时间,性能效率,制造总件数理想周期时间,机器实际运转时间,OEE,使用率 性能效率 首检合格率,首检合格率,制造总件数(退货重制报废),制造总件数,范 例,某一生产线的瓶颈工程为机器人作业站，该站的理想周期为每2分钟做一套，本日共生产9小时，其中机器停机1小时,该机器今日共生产100套，其中10套为不合格品，请计算该作业站的OEE：,使用率,性能效率,良品率,OEE,利 用 总 成 本 作 为 推 动 力,目 标,总 成 本 可 承 受,业 务 结 构,衡 量 指 标,Total Cost per Unit,单 件 总 成 本,60%,30%,5%,5%,Material,材 料,Labor & Overhead,劳 动 力 及 其 它 管 理 费 用,Warranty,保 险 费,Freight & Other,运 费 及 其 它,Total Cost per Unit,单 件 总 成 本,一 辆 车 的 总 成 本 包 括 以 下 费 用：,总成本信息来自于：,产品本身,部门每月提供,SATISFYING,AND,SECURE JOBS,What is the Projected Value of Implementing the Ford Production System? 福 特 生 产 体 系 运 行 的 预 定 价 值 是 什 么？,每 件 产 品 成 本 降 低,500 元（ 美 元）,减 少 库 存,5 亿 元（ 美 元）,衡量指标应用流程及说明,达到目标,选定计算衡量指数的,选定瓶颈工程的机器设备,(OEE),选定管制零部件,(DTD),收集,10,个工作日的数据,依此,10,天数据计算改善前衡量数据,分析改善前衡量指数的改善空间,协同全体组员制定改善目标,每日指派专人收集数据,每日计算衡量指数,分析衡量指数找出改善空间,提出改善对策,比较现行的衡量指数是否已达到改善目标,将改善成效水平推广到其它部门标准化,界定工作区域,收集改善前 的数据,制定改善目标,持续收集及 计算衡量指数,原因分析并 制定改善对策,标准化,NO,Y,es,谢谢大家！,