无菌生产概念及非最终灭菌注射剂生产和质量控制--张华

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,无菌生产概念及非最终灭菌注射剂生产和质量控制,2007年9月,1,无菌生产概念及非最终灭菌注射剂生产和质量控制,无菌药品的高风险分析,厂房设计、洁净度级别和环境控制,设备,生产工艺,配制,过滤,无菌灌装,无菌检查,从“齐二药”事件谈物料和中间体质量控制,人员监控,冻干,从“欣弗”事件谈灭菌工艺,2,无菌药品的高风险分析,3,注射剂的特点,药效迅速、作用可靠,可用于不宜口服给药的患者,可用于不宜口服的药物,发挥局部定位作用,注射给药不方便且注射时疼痛,直接入血制剂，质量要求比其他剂型更严格，使用不当更易发生危险,制造过程复杂，生产费用较大，价格较高,4,注射剂的一般质量要求,无菌,成品中不得含有任何活的微生物,无热原,特别是供静脉及脊椎注射的制剂,澄明度,不得有肉眼可见的浑浊或异物,安全性,不能引起对组织的刺激性或发生毒性反应，特别是一些非水溶剂及一些附加剂，必须经过必要的动物实验，以确保安全,5,注射剂的一般质量要求,渗透压,与血浆的渗透压相等或接近,pH,要求与血液相等或接近（血液pH7.4）,必要的物理和化学稳定性，以确保产品在储存期内安全有效,降压物质,有些注射液，如复方氨基酸注射液，其降压物质必须符合规定，确保安全,6,注射剂生产的风险分析,内源性的影响因素,系统,设备,工艺过程,物料和中间体的质量,外源性的影响因素,人员,7,无菌药品生产的管理要点,防止微生物污染,防止热原或细菌内毒素的污染,防止产品中有异物,装量准确,8,厂房设计、洁净度级别和环境监控,9,国内企业常见缺陷,采用无菌工艺制造的洁净区内，无菌的操作区与有菌的操作区未完全分开,冻干灌装区所用工器具灭菌后，经事实上的非无菌区进入无菌区，带来微生物污染风险,无菌区设水池及洁具间，或设地漏,无菌区设单独的废物区,洁净区压差监控不到位,采用最终灭菌工艺生产的灌装间倒压差,厂房有重大变更，不做确认和验证,10,无菌操作区布局示例图一,11,无菌操作区布局示例图二,12,洁净度级别比较,WHO,（GMP）,美国,（209E）,美国,（习惯分类）,ISO/TC,（209）,EEC,（GMP）,A,M3.5,100,ISO 5,A,B,M3.5,100,ISO 5,B,C,M4.5,10 000,ISO 7,C,D,M6.5,100 000,ISO 8,D,13,WHO GMP 2002 标准,级别,静态,动态,最大允许粒子数/立方米,最大允许粒子数/立方米,0.5-5.0,m,5.0,m,0.5-5.0,m,5.0,m,A,3 500,0,3500,0,B,3 500,0,350 000,2 000,C,350 000,2 000,3 500 000,20 000,D,3 500 000,20 000,不作规定,不作规定,注：新标准分为动态及静态，差一个级别；A级没有要求连续微粒测试,引自WHO技术报告902，2002,14,WHO GMP 2002 微生物指标,级别,空气样,CFU/m,3,沉降碟,(,90mm),CFU/4小时,接触碟,(,55mm),CFU/碟,5指手套,CFU/手套,A,3,3,3,3,B,10,5,5,5,C,100,50,25,D,200,100,50,注：沉降碟的暴露时间，一般4小时，我国为0.5小时,引自WHO技术报告902，2002,15,浮游菌采样仪,MERCK MAS-100,Millipore,16,FDA对洁净区划分的标准2004,洁净区级别,(0.5m,尘粒数/立方英尺,),ISO,名称,0.5 m,尘粒数/立方米,浮游菌,纠偏限度 (cfu/m,3,),沉降菌,纠偏限度,(90mm; cfu/4h),100,5,3,520,1,1,1000,6,35,200,7,3,10,000,7,352,000,10,5,100,000,8,3,520,000,100,50,所有级别均依据生产活动时在邻近暴露物料,/,物品处测试的数据,浮游菌、沉降菌纠偏限度表示建议的环境质量水平。企业也可根据作业或分析方法的类型确定微生物纠偏措施标准,引自,Guidance for Industry Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing Current Good Manufacturing Practice, FDA,17,中国 GMP（1998 修订）,洁 净,级 别,尘粒数 / 立方米,微生物最大允许数, 0.5m, 5m,浮游菌,CFU /立方米,沉降菌,CFU/皿 ( 90 mm 半 小 时 ),100,3 500,0,5,1,10 000,350 000,2 000,100,3,100 000,3 500 000,20 000,500,10,300 000,10 500 000,60 000,1000,15,我国百级标准采用了国际标准中B级（乱流百级）的限度标准,标准没有阐明对气流组织的要求,18,关键操作区空气流向控制要求比较,洁净度,级别,WHO,美国,欧盟,中国,A,100,A,100,空气流向,单向流,单向流,单向流,无要求,风速,0.45m/s20%,0.45m/s20%,产粉尘的操作区风速应更高,0.36-0.54m/s,无要求,19,洁净区压差控制要求比较,20,洁净区环境监控要求比较,21,关键操作区气流方向示例一,M,M,SCIP,灭菌,直接包材,接触部,100级,10000级,22,关键操作区气流方向示例二,M,M,SCIP,灭菌,直接包材,接触部,0.4520% m/s,Grade”A”,Grade”B”,关键点,操作者不能进入,Grade”A”,区域,。,23,厂房的检查要点,厂房布局和建造,洁净度级别的标准,关键操作区的空气流向,洁净区的压差,洁净区的清洁和消毒,环境监控,HVAC系统的维护和监控,24,设 备,25,国内企业常见缺陷,储存除菌过滤后药液的高位槽呼吸口未安装呼吸器,与药品直接接触的压缩空气、惰性气体未确认是否符合生产要求,灭菌和冻干设备管理不到位,温度探头或控制仪未校准,温度探头损坏维修不及时,（干热、湿热）灭菌、冻干设备无自动记录装置,（干热、湿热）灭菌、冻干设备的自动记录未归档,未使用联动生产线，采用单机灌封,26,灭菌设备自动记录曲线图示例,27,设备的检查要点,适用于产品的生产、清洁、消毒或灭菌,尽可能采用密闭系统,合理布置和安装,关键参数控制和记录仪表的校准,设备的确认、维护和维修,设备的清洁、消毒或灭菌,共用设备应有防止交叉污染的措施,设备应在确认的范围内使用,28,密闭系统示例,29,生产用隔离器示例一,30,生产用隔离器示例二,31,生产用隔离器示例三,32,国内企业常见缺陷,注射用水和纯化水标准不符合药典标准,工艺用水未做微生物限度的检测,注射用水和纯化水的微生物限度检查未采用薄膜过滤法,注射用水循环系统温度检测点安装位置不合理，不能反映系统保持,65,以上循环,未监测注射用水关键使用点的细菌内毒素,33,生产用水的检查要点,水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。水系统的运行不应超越其设计能力。,注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长，例如，在,70,以上保持循环,水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档,34,生产工艺,35,生产工艺,配制,过滤,无菌灌装,冻干,从“欣弗”事件谈灭菌工艺,36,无菌药品生产管理的要点,生产加工的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）都必须采取预防措施，以尽可能降低污染,37,配制,国内企业常见缺陷,提高称量配制区域的洁净度级别，使其与灌装区域一致，共用同一洁净区的更衣设施、走廊和HVAC系统,称量操作位置的正上方安装高效空气层流,不注意物料称量的先后顺序,整包装的物料不称量即投料,不按照规定的处方配制,称量记录不完整,操作区域受到活性炭污染,38,配制区域的洁净度级别,应单独设置，注意称量区的空气流向，防止粉尘扩散,应根据产品的特性设定相应的洁净度级别,欧盟无菌药品的GMP附录规定：,原辅料和大多数产品的准备/配制应至少在D级区进行，以降低尘粒和微生物污染的风险，适于过滤及灭菌操作,微生物污染风险比较高时，如容易长菌的产品、配制后要等相当长时间方可灭菌的产品或因故主要不在密闭容器内进行配制操作的产品，配制必须在C级环境中进行,39,称量,必须按照注册批准的处方配料,称量中应特别注意防止交叉污染,一次称量一种物料,通常先称量辅料，后称量原料药,活性炭应在单独区域中称量，称量后放在水溶液中,衡器,使用前应检查校准,称量记录,最好采用客观的记录,如实记录衡器的读数,复核,40,配制工序的检查要点,操作区的设置和洁净度级别,配料处方,称量操作,称量记录,防止污染和交叉污染的措施,41,过滤,国内企业常见缺陷,过滤器的安装位置远离灌装点,采用无菌制造工艺时，除菌过滤的有菌操作区与无菌操作区未分隔,未记录所用过滤器的型号、来源、批号,不做过滤器的完整性试验,过滤器完整性试验的合格标准设定不正确,过滤后的溶液存放在开口的容器中,42,过滤器的安装,除菌过滤用过滤器通常使用,2,只串联方式，确保过滤的可靠性,可能情况下，应在紧挨灌装点的位置，用除菌过滤器将所有药液，特别是大容量注射剂进行除菌过滤,采用无菌制造工艺时，除菌过滤操作区域不得设在无菌操作区内，可通过管道传送滤液,43,过滤器的完整性试验,过滤器的相关信息应具有可追溯性,完整性试验的合格标准应参照供应商的说明书设定,应在过滤前、过滤后分别测试,测试方法,起泡点试验,前进流试验,微生物挑战性试验由供应商做，以避免污染产品,44,起泡点试验示意图,压缩空气,或氮气,压力表,阀门,压力表,滤芯,外壳,排污阀,阀门,亲水滤器起泡点试验,水剂产品以产品或水,湿润滤膜,0.2 参考压力, 0.31 MPa,0.45 参考压力, 0.23 MPa,详见供货商说明书,疏水性滤器起泡点,60(,v/v),异丙醇水溶液,60,-70,(,v/v),乙醇水溶液,45,前进流试验示意图,压缩空气,或氮气,阀门,压力表,滤芯,外壳,阀门,前进流,测试仪,排污阀,前进流试验,在 80 起泡点压力下进行,详见供货商说明书,46,过滤工序的检查要点,过滤器的安装位置,过滤器的相关信息,过滤器完整性试验的方法,过滤前后的完整性试验和记录,过滤器的更换、消毒或灭菌,发现过滤器出问题后的处理,47,无菌灌装,国内企业常见缺陷,关键操作区空气流向为乱流，而不是层流,关键操作区不便于在洁净区外进行监控,人员的无菌操作不规范,不做或未定期做培养基模拟灌装验证,培养模拟灌装验证的合格标准设定不正确,培养基模拟灌装未模拟最差生产条件,未对培养基模拟灌装阳性样品进行调查,培养模拟灌装验证数据作假,48,培养基模拟灌装验证,目的,确定实际生产中（如开机前的调试、加入无菌原辅材料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的概率,基本思路,应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，并能对工艺受控的状态做出准确的评估,应尽可能模拟实际生产的无菌操作，可能时，应包括最差条件的相关活动，以挑战无菌操作,49,无菌灌装检查要点,关键操作区和生产设备,清洁、消毒或灭菌,无菌灌装用各类物料、器具的准备或灭菌处理,生产用气体,人员的无菌操作,装量控制,培养基模拟灌装验证,无菌检验样品的取样,检查时应不能影响正常的生产,50,冻干,国内企业常见缺陷,不测共晶点,批量不固定,不同装量的产品同时冻干,冻干操作人员需在冻干过程中随时调整参数设置,未对不同装量、不同批量的产品分别进行冻干工艺验证,冻干工艺未经验证,51,影响冻干产品质量的主要因素,冻结,产品溶液处方,冷冻速率,冷冻方式,产品装量和数量,干燥,搁板温度,产品温度,冷凝器温度和真空度,冷冻干燥室的真空度,产品装量和数量,52,冻干工艺的关键控制参数,冷冻速率,搁板温度,产品温度,冷凝器温度和真空度,冷冻干燥室的真空度,53,冻干机的灭菌,乙醇只能起到消毒的作用，不能做到灭菌,普遍认可的方法为湿热灭菌法,氮气、空气过滤器和进气口管道应灭菌完全,冷冻干燥室的灭菌应使蒸汽在搁板间自由流通,冷冻干燥室在各批次间应进行灭菌,灭菌程序的验证应采用生物指示剂,冷凝器应灭菌,灭菌应有完整的记录,54,冻干检查要点,冻干产品的包装形式、装量,冻干产品的装载方式和装载数量,冻干工艺和曲线,冻干工艺的验证,冻干产品进出冷冻干燥室的操作,冻干机的灭菌,冻干机,关键参数控制和记录仪表的校准,管路的连接,冻干的记录,55,从“欣弗”事件谈灭菌工艺,欣弗事件的发生,2006年7月,安徽华源,克林霉素磷酸酯葡萄糖注射液,不良事件报告81例，涉及10个省份,56,欣弗到底怎么了？,57,克林霉素磷酸酯注射剂产品的调查,克林霉素磷酸酯氯化钠注射,（100ml:0.6g）,采用半无菌工艺生产,灭菌条件,100、7分钟,贮存条件阴凉,有效期,1年,有些企业的处方中含有,苯甲醇,稳定性考察有一批留样的有关物质为7.9,有关物质总杂不得过8.0 ,单杂不得过5.0,58,克林霉素磷酸酯注射剂产品的调查,克林霉素磷酸酯注射液,（2ml:0.3g）,灭菌条件,100、310分钟,贮存条件遮光、密闭保存,有效期2年,处方中含有苯甲醇,有关物质总杂不得过6.0（2004年底改为8.0）,单杂不得过4.0,59,克林霉素磷酸酯注射剂产品的调查,注射用克林霉素磷酸酯,（0.3g或0.6g）,冻干粉,针,贮存条件遮光、密闭，在阴凉处保存,有效期2年,有的处方中含有苯甲醇,有关物质总杂不得过4.0,单杂不得过2.5,60,克林霉素磷酸酯注射剂产品质量标准中有关物质项比较,有关物质,LVP,（100ml）,SVP,(2ml),粉针剂,原料药,总杂,8.0%,8.0%,4.0%,4.0%,单杂,5.0%,4.0%,2.5%,2.5%,61,克林霉素磷酸酯水溶液热稳定性研究,江苏省的一家药厂经试验发现，克林霉素磷酸酯水溶液加热到60，含量下降86%,因无法采用灭菌工艺生产，该企业最终申报了克林霉素磷酸酯的冻干粉针剂,62,从上述调查看国内灭菌注射剂生产的缺陷,对灭菌的认识不正确,产品研发未考虑灭菌工艺的可行性,忽视工艺的可行性，盲目跟风报批,注射剂用原料药的杂质控制不严,忽视产品的安全性,63,中国医药报 2007年1月4日 A6版,64,灭菌工艺的选择,湿热灭菌法,干热灭菌法,除菌过滤法,环氧乙烷灭菌法,辐射灭菌法,65,无菌药品常用灭菌工艺的比较,类别,Fo值,微生物存活概率,要点说明,过度,杀灭法,Fo12,10,-6,热稳定性产品,以杀灭微生物作为实现无菌的手段,残存,概率法,8Fo7,10,-3,不能加热的产品,不能除去病毒、支原体等微生物,LRV=log reduction value 过滤对数下降值一般上游为10,7,下游为1，则LRV=7,由于操作较多，最终产品达到的无菌保证水平远低于除菌过滤的水平,66,影响湿热灭菌效果的因素,待灭菌产品中含有微生物的种类和数量,待灭菌产品的包装形式,待灭菌产品的装载方式和装载数量,湿热灭菌工艺条件,湿热灭菌设备,67,无菌保证水平SAL,无菌保证水平,（Sterility Assurance Level）,表示物品被灭菌后的无菌状态,按国际标准，湿热灭菌法的无菌保证值不得低于10,-6,，即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一。,68,灭菌工艺验证的必要性,灭菌产品的无菌保证不能依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺、严格的GMP管理和良好的无菌保证体系,灭菌工艺的验证是无菌保证的必要条件,灭菌工艺经过验证后，方可正式用于生产,69,国内企业灭菌工艺验证常见缺陷,无包装规格,无装载方式,未对每一种产品每一种包装规格的每一种装载方式进行验证,采用留点温度计监测温度,无温度探头校准记录,验证的灭菌工艺与实际工艺不一致,未验证最差灭菌条件,设定的验证合格标准达不到无菌保证水平（SAL）10,-6,生物指示剂使用不规范,70,灭菌工艺检查要点,生产环境和待灭菌产品中含有微生物的种类和数量研究和监控,待灭菌产品的包装形式、装载方式和装载数量,灭菌工艺条件,灭菌设备,关键控制参数的控制和记录仪表的校准,设备维护和维修,灭菌的记录,灭菌工艺的验证,选用的生物指示剂,热分布试验，找出最冷点位置,无菌检验样品的取样,71,无菌检查,72,国内企业常见缺陷,未对无菌检验方法进行验证,未测试培养基的灵敏度,未对每柜灭菌产品进行取样并进行无菌检验,未考虑产品本身的抑菌作用,无菌种分离鉴别的条件,出现阳性结果时的调查不完整,73,无菌检查的局限性,无菌的定义,理论上：无菌没有任何活的微生物,实际上：我们无法证明产品中没有活微生物存在,无法对整批产品进行,100%,检验,无菌检验的结果只是一个基于“可能性”的判断,无菌检验用培养基有其局限性,只进行细菌和真菌的检验,对实验结果的判定是基于“是否在培养基中生长”,培养条件（如温度和时间）是有限的,我们的工作环境及操作是在相对无菌的状态,74,美国非肠道药物学会注射剂无菌测试结果,试验目的：不合格的可能性(%),试验批量：,60,000,支,试验方法：按美国药典无菌测试方法,真实的不合格率,测试,20,支样品,不合格的可能性,测试40支样品,不合格的可能性,1,18.2%,33.1%,5,64.2%,87.2%,15,96.1%,99.8%,30,99.9%,100.0%,75,上述无菌测试结果的启示,含有少量微生物污染产品的批次也有可能“通过”无菌检验,一批产品的染菌率越低，根据无菌检验的结果来判定整批产品的无菌，其风险就越大,76,如何用无菌检验来证明整批产品无菌,要求有一个取样计划来涵盖整个批号,有足够的取样量和检验量,选择适用的培养基,采用经验证的无菌检验方法,良好的环境监控,77,无菌检验的取样计划,何时取? 如何取?何处取？,无菌灌装产品,批开始、结束及重大故障和调整后,最多,24,小时为一批,USP ,每天灌装的产品应分别做无菌检验,最终灭菌产品,从灭菌柜中最冷点取样,对经不同灭菌柜灭菌的产品应分别进行无菌检验,78,无菌检验的取样计划,取多少样品（检验数量）？,取决于产品的批量,CP,2005,年版,大于,500,：取,2%,或,20,支,（取少），用于每个培养基检验,小于等于,100,：取,10%,或,4,个（取多），用于每个培养基检验,取决于产品的数量,CP,2005,年版,剂量小于,1,毫升，就要取,40,支,同时要考虑检验耗损和复试的需要,79,无菌检验的取样计划,每个样品测试多少数量（检验量）？,药典上规定了每次检验的供试品总量,装量小于,1ml,CP2005,年版 每支样接入每个培养基为全量,装量大于等于,1ml,Ph.Eur,半量，但不超过,20ml,CP2005,年版 半量，,2 - 500,ml,80,无菌检验用培养基,培养基的种类,用于真菌培养的改良马丁培养基，培养温度,23-28,用于厌氧和需氧细菌培养的硫乙醇酸盐流体培养基，培养温度,30-35,培养基的适用性检查,要有足够的灵敏度,能够支持代表性菌种的生长,培养基的储存和控制,储存条件和有效期,81,USP29无菌检验阳性对照菌的选择,名称,英名,备注,白色念珠菌,Candida albicans,ATCC10231,真菌/酵母 ,黑曲霉菌,Aspergillus niger,ATCC16404,真菌,/,霉菌 ,枯草芽孢杆菌,Bacillus subtilis,ATCC6633,需氧，条件致病菌，除炭疽热类芽孢杆菌会引起大部分动物生病以外，本属内其它种都不会引起动物生病，但是,Bacillus subtilis,却会引起眼睛伤害，G+.,铜绿假单胞菌,Pseudomonas aeruginosa,ATCC9027,需氧,，,G,-,致病菌,又叫绿脓杆菌,金黄色葡萄球菌,Staphylococcus aureus,ATCC6538,需氧,，,G,+,是致病菌,梭状芽孢杆菌,Clostridium sporogenes,ATCC7955厌氧，G,+,非致病菌,产品中常见污染菌,从日常监控污染菌中分离,企业自己分离,82,无菌检验方法,主要有两种方法,直接接种法,薄膜过滤法,注意事项,采用直接接种法时应考虑产品是否有抑菌性,83,无菌检验的环境控制,应在无菌环境下进行,洁净度（尘粒和微生物）应与无菌生产厂房一致,控制要求与生产区域一致，如：空调、更衣、清洁、缓冲、定期验证,应有环境监控程序并根据实际情况设定纠偏限度,84,隔离器,85,样品表面的消毒处理,在样品进入无菌区前应进行消毒处理,在进行样品外表面消毒时，应确保样品的完整性,考虑所用消毒液渗透过样品容器的可能性，如：透过塑料容器,消毒液应无菌,86,阳性检验结果的调查和处理,无菌检验所用的设备及环境的微生物监控结果不符合无菌检查法要求,回顾无菌检验过程，发现有可能引起微生物污染的因素,阴性对照有菌生长,供试品中生长的微生物经鉴定后，确证是因无菌试验中所用的物品和（或）无菌操作技术不当引起,要有调查程序和记录,87,无菌检查的要点,取样计划,取样量和检验量,培养基和菌种管理,无菌检验方法,环境监控,样品表面消毒处理,阳性检验结果的调查和处理,88,从“齐二药”事件谈物料和中间产品的质量控制,89,“齐二药”事件,事件回顾,2006年4月,齐齐哈尔第二制药有限公司,亮菌甲素注射液,将工业用二甘醇（乙二醇）作为药用丙二醇投入注射剂的生产,造成11人严重肾衰竭，4人死亡,90,“齐二药”事件,91,“齐二药”事件,事件发生的原因,企业改制，有实际工作经验的员工严重流失,检验人员未经培训，鉴别试验出错,物料供应商审计流于形式、疏于管理,假丙二醇是由江苏省中国地质矿业公司泰兴化工总厂生产,事件的教训,不合格的物料会威胁到用户或病人的安全（严重伤害、严重疾病或死亡）,92,“齐二药”事件,对“齐二药”的处理,没收查封扣押的假药,没收其违法所得238万元，并处货值金额5倍罚款1682万元，罚没款合计1920万元,吊销其药品生产许可证,撤销其129个药品批准文号,收回GMP认证证书,涉嫌将工业用二甘醇当作药用丙二醇供应给“齐二药”)的王桂平被江苏省泰兴市检察院以涉嫌销售假药罪和虚报注册资本罪批准逮捕。,93,国内企业常见缺陷,未根据产品特性、用途、工艺设定质量标准,物料质量标准缺少鉴别和安全性指标,砷盐、重金属、细菌内毒素,重成品检验，轻物料检验,未经取样的物料贴有取样证,取样方法不规范,含量等检验未做平行试验,供应商审计流于形式，随意变更供应商,无经质量部门批准的合格供应商清单,94,物料的质量控制,应根据产品的特性、用途和工艺设定物料的质量标准,用于无菌药品的物料应特别考虑安全性的指标,任何物料的质量标准中一定要有鉴别,WHO的GMP中要求对每一包装的物料进行鉴别试验,物料的质量标准和（或）来源应符合注册批准的要求,物料的取样应有代表性,物料的检验应严谨、规范,95,物料供应商管理,对供应商进行识别、评估、验证、确认和管理是供应链管理中最关键的任务,是最基本的质量工作之一,应重点管理物料的生产商,96,物料供应商管理,批准供应商清单,业绩评估,供应商批准流程,供应商选择,供应商嘉奖,97,供应商需求,供应商分类,成品,服务,物料,确定风险等级,确定批准条件,发给供应商问询表和供应商质量要求,现场审核（如有要求）,评估是否批准,否决,批准,加入批准供应商清单,文件存档,确定批准分级,供应商批准流程示例,98,供应商变更,物料供应商应保持相对稳定,改变原料药的生产商应补充申报，经药监部门批准,不同物料的生产商可能采用不同的生产工艺，导致物料的质量标准不完全相同,应评估对产品质量的影响,至少检验三批样品,必要时，还应进行小试和产品稳定性考察,应按供应商批准的流程执行,及时变更合格供应商清单,99,物料检查的要点,物料的质量标准,物料的来源,物料的取样和检验,物料的供应商审计,物料供应商的变更,100,中间产品的质量控制,无菌药品应特别注意监控中间产品微生物和细菌内毒素污染情况,已配制的中间产品含量检测极为关键,澄清度检查,可见异物检查,应,100,检查,可制备含有可见异物的标准样品对操作人员进行培训,101,人员的监控,102,人员的监控,国内企业常见缺陷,无菌工作服穿着不规范,未对无菌更衣进行监控,无菌操作不规范,103,人是最大的污染源,坐着不动能产生,100,000个颗粒,.,104,人是最大的污染源,走能产生5,000,000个颗粒,105,人是最大的污染源,跑能产生15,000,000个颗粒,106,人是最大的污染源,人体内外表面,广泛存在微生物,107,人是最大的污染源,人体携带的微生物根据卫生情况不同因人而异,108,人是最大的污染源,难以觉察的口腔微滴,109,洁净区员工应身体健康,有下列情况之一者应采取措施,发烧,鼻炎,咳嗽,传染病,创伤,110,洁净区更衣,YES,NO,NO,头发应完全包在帽子内,111,洁净区更衣,YES,NO,工作服的纽扣应完全扣上,112,洁净区更衣,YES,NO,鞋套不能有破损,113,洁净区更衣,不能配戴手表、首饰,114,无菌工作服的穿着,穿着的顺序,由上而下,穿着要领,尽可能不要直接接触无菌服的外表面,115,无菌工作服的穿着,NO,YES,面罩敞开,116,无菌工作服的穿着,手套尺寸不对戴法不正确,117,无菌工作服的穿着,手套破损,118,无菌工作服的穿着,鞋套穿戴不正确,YES,NO,119,无菌工作服的微生物控制,污染产品风险大处需取样,衣服袖管取样示意,衣服胸部取样示意,背部不需要取样,120,无菌工作服的微生物控制,手指接触碟试验,121,无菌操作,NO,YES,不要在更衣室交谈,122,无菌操作,NO,YES,YES,不操作时，应将前臂和双手放在前面，身体不能斜靠,123,无菌操作,NO,YES,124,无菌操作,定时或在任何关键操作前，应消毒手套,125,无菌操作,填写批记录后，手套应消毒,126,无菌操作,YES,NO,关键操作过程中,不要拣地上的东西,127,无菌操作,层流下的操作台应始终保持干净整洁,NO,YES,128,人员的检查要点,人员的培训,人员的卫生习惯,体检档案和汇总,洁净区内人员的工作服,无菌操作,129,无菌药品检查要点小结,防止微生物污染,防止热原或细菌内毒素的污染,厂房,设备,物料和中间产品,生产工艺,人员,130,谢谢,131,