压铸锅培训资料教材课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,压铸锅工艺及质量分类培训,目录 一、产品介绍 二、压铸锅工艺 三、质量分类及形成原因,一、产品简介,公司精心研制开发新一代款式异型压铸铝锅。产品采用超厚锅底，受热均匀，不等厚锅身设计传热更快，锅体无缝接合，不易变形、安全耐用。,锅身内壁喷高级不粘涂料，超硬耐磨，清洗容易，使用时能减少油烟对人的危害，外喷高温漆，经久耐用，表面漆层不易脱落，永久持新、美观易洁。（手柄及锅钮制作精良，手感舒适）。,烹饪轻松自如，营养美味尽在掌握。美化您的家庭生活！,产品例举,28CM WOK,S05105-800(,27cmX27cm Square Grille Pan,),产品例举,S05105-400(24cm Covered Sauteuse),二、工艺介绍,实例产品：,S05105-400(24cm Covered Sauteuse),铝合金锭,熔炼,保温,压铸,切边,烘烤,齐口,人工修整,抛不锈钢砂,车底,喷涂,包装,成品,半,成,品,工序解析,1,、铝锭及回收料,铝锭材料：,LSA-1,（内控标准）,常用 铝硅合金,2,、熔炼,熔炼设备：中央铝熔化炉,(,分为：熔化室,净化室,储存室,),熔炼温度：,640,660,3,、保温,保温设备：中央熔化炉净化室,(,打渣，出气，精炼,),保温温度：,640,650,保温时间：根据用量定,4,、压铸,设备：压铸机,铝水传送设备：给汤机,给汤机,压铸机,5,、切边,切边设备：油压机,切边后样品摆放,6,、烘烤,烤烤设备：烘烤箱,烘烤温度：,420,430 ,烘烤时间：恒温,5,7,分钟,烘烤目的：测试产品表面气泡质量,7,、齐口,齐口设备：气动设备,8,、人工修整,砂带机,9,、钻手柄孔,钻孔设备：台钻,钻手柄孔,10,、抛不锈钢砂（喷丸处理）,设备：滚式自动抛丸机,喷丸时间：根据客户质量定,11,、喷涂、烧结,（,11,13,工艺在炊具车间完成不作详细介绍）,12,、车底、整底,13,、包装,三、质量分类及形成原因,（一）、表面缺陷,1,、流痕及花纹,2,、网装毛翅,3,、冷隔,4,、缩陷,5,、印痕,6,、铁豆,7,、粘附物痕迹,8,、分层（夹皮及剥落）,9,、摩擦烧蚀,10,、冲蚀,（二）、表面损伤,1,、机械拉伤,2,、粘模拉伤,3,、碰伤,（三）、内部缺陷,1,、气孔,2,、气泡,3,、缩孔缩松,（四）、裂纹缺陷,1,、裂纹,（五）、几何形状与图样不符,1,、欠铸及轮廓不清晰,2,、变形,3,、飞翅,4,、多肉或带肉,5,、错边或错扣,6,、型芯偏位,（六）、材料性能与要求不符,1,、化学成份不符合要求,2,、力学性能不符合要求,（七）、杂质缺陷,1,、夹渣,2,、硬度,（八）、其它缺陷,1,、脆性,2,、渗漏,（一）表面缺陷,1,、流痕及花纹,外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。,流痕形成原因,：模温过低、压力不足等。,花纹形成原因,：涂料用量过多,2,、网状毛翅,外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。,形成原因,：压铸模型腔表面龟裂；浇铸温度过高，模具预热不足等。,3,、冷隔,外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下不断开的可能,形成原因,：夹杂存在；浇铸温度或压铸模温度偏低；合金流动性差；浇道位置不对或流路过长；填充速度低；压射比压低。,4,、缩陷（凹陷）,外观检查：在铸件厚大部分的表面上不平滑的凹瘪（状如盘碟）,形成原因：,压铸件设计不当，壁厚差太大；压铸模局部温度过高等,5,、印痕,外观检查：,1,、铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的压痕；,2,、铸件表面上出现阶梯痕迹。,形成原因,：顶杆端面磨损，顶杆调整不齐等,6,、铁豆,外观检查：压铸件表面嵌有冷豆，未和铸件完全融合的金属颗粒（通常在欠铸件处）,形成原因,：浇铸系统设置不当；填充速度过快等；,7,、粘附物痕迹,外观检查：小片状及金属或非金属物与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮，有的为暗灰色。,形成原因,：在压铸模型腔表面上有金属或非金属残留物；,8,、分层（夹皮及剥落）,外观检查或破坏检查：在铸件局面有金属的明显层次。,形成原因,：模具刚性不够在金属液填充过程中、模板有抖动等,9,、摩擦烧蚀,外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。,形成原因,：压铸模设计不合；由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位饿冷却不够,10,、冲蚀,外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。,形成原因,：内浇道位置设置不当；冷却条件不好等,（二）表面损伤,1,、机械拉伤,外观检查：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。,形成原因,：模具设计不当形成拔模无斜度或负斜度等,2,、粘模拉伤,外观检查：压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破。,形成原因,:,模具温度过高；合金浇铸温度高；模具某些部位表面粗糙等；,3,、碰伤,外观检查：铸件表面有擦伤，碰伤。,形成原因,：使用，搬运不当，装卸不当等,（三）内部缺陷,1,、气孔,解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆。,形成原因,：金属液中气体未除尽,3,、缩孔缩松,解剖外观检查或探伤检查：,缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、大而集中的为缩孔小而分散的为缩孔。,形成原因：,浇铸温度过高；压射比压低等,2,、气泡,解剖后外观检查或探伤检查，铸件接近表面有气体集聚，有时看到铸件表面鼓泡。,形成原因,：型腔气体没有排出，被包在铸件中；合金内有较多气体，凝固时析出留在铸件内,（四）裂纹缺陷,1,、裂纹,外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈灰色,金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形、纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势,裂纹有穿透和不穿透两种,形成原因,：在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹等,（五）几何形状与图样不符,1,、欠铸及轮廓不清晰,外观检查：金属液未充满型腔，铸件表面不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈现自然液流或与液面相似。,形成原因,：排气不良；合金流动性差压射比不足等；,2,、变形,外观检查：铸件翘（弯）曲、超出图样要求公差。,形成原因,：各部收缩不均匀；留模时间短；铸件刚性不够等；,3,、飞翅,外观检查：铸件分型面处或活动部分，突出过多的金属片。,形成原因,：压铸模及滑块损坏，闭锁元件失效；分型面上杂物未清除干净等,4,、多肉或带肉,外观检查：铸件上存在形状不规则的凸出部分（重复出现）,形成原因,：压铸模预热处理不当，产生掉块；压铸模龟裂而掉块等,5,、错边或错扣,外观检查：铸件的一部分与加一部分在分型面上错开、发生相对位移（对螺纹称错扣）。,形成原因,：压铸模型块移位；压铸模导准块移位；两半合成型块制造误差等,6,、型芯偏位,外观检查：铸件由型芯形成的部位与所需的位置不符。,形成原因,：压铸模型腔尺寸不正确或磨损；型芯位置与尺寸不合格；型芯发生变形等,（六）材料性能与要求不符,1,、化学成份不符合要求,化学分析：铸件合金元素不符合要求或杂质过多。,形成原因,：配料不准确；原材料及回炉料未加分析即投入使用等,2,、力学性能不符合要求,进行专门力学性能检验，铸件合金的机械强度伸长率低于要求标准。,形成原因,：化学成份有错误；铸件内部有气孔、缩孔、渣孔等,（七）杂质缺陷,1,、夹渣（渣孔）,外观检查或探伤及金相检查：铸件上有不规则的明或暗孔，孔内常被溶渣冲塞；,在金相检查时，在低倍显微镜下呈现黑色，在高倍下亮而无色,形成原因,：金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物，在压射前未被清除而产生,2,、硬度,机械加工过程中或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重、加工后常常显示不同亮度,形成原因,：混入了合金液表面的氧化物；混入了未溶解的硅元素材料等,（八）其它缺陷,1,、脆性,外观检查或金相检查：合金晶粒粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎,形成原因,：合金过热太大或保温时间过长；激烈过冷，结晶过细等,2,、渗漏,试压（气密性）试验：,漏水或渗水,形成原因,：压力不足；浇铸系统设计不合理；合金选择不当；排气不足等,谢谢大家,来点掌声！哈哈,