第六章质量管理工具与方法

Body Text,First Level,second level,third level,Quotation Level,-,67,-,第 六 章 质量管理工具与方法,质量控制的老七种方法,质量控制的新七种方法,直方图,排列图,因果图,调查表,散布图,分层法,控制图,质量控制的老七种方法,通过收集的数据做出直方图,通过直方图的观察和分析可以判断生产过程是否稳定、正常。,直方图,常见的直方图形状,进一步将直方图与质量规格标准进行比较,其中主要是分析直方图的平均值,(,通常正常型的位于峰值处,),与质量标准中心重合程度，以及比较分析直方图的分布范围,B,与公差范围,T,的关系。,一般实际产品分布与实际质量标准的差异有以下几种情况,排列图,巴雷特图、帕累托图、主次因素分析法,如何作图,如何分析,例题,它是发现主要质量问题和确定质量改进方向的一种图标工具。,排列图,排列图的绘制步骤,（,1,）确定分析对象,（,2,）确定问题分类的项目,（,3,）收集与整理数据,（,4,）计算频数、频率、累计频数以及累计频率。,（,5,）绘制排列图,排列图,观察分析,排列图,例,6-7,起砂原因,出现房间数,砂含泥量过大,18,砂粒径过大,48,养护不良,6,砂浆配合比不当,8,排列图,例,6-7,序 号,起砂原因,出现问题频数,频率,%,累计频率,%,1,砂粒径过大,48,60,60,2,砂含泥量过大,18,22.5,82.5,3,砂浆配合比不当,8,10,92.5,4,养护不良,6,7.5,100,合 计,80,100,排列图,例,6-7,因果图,用于寻找质量问题产生原因、确定因果关系的图表,。,石川图、鱼刺图,因果图法是从产生质量问题的结果出发，首先找出影响质量问题的主要原因（大原因），然后再找影响大原因质量的二级原因，并进一步找出影响二级原因质量的三级原因,依次类推，步步深入直到找出解决问题的途径为止。,两图一表：排列图、因果图和对策表,因果图,步骤：,（,1,）确定质量问题,（,2,）确定影响该问题的主要原因（大原因）,（,3,）进一步逐项细化中、小、细枝，直至可以具体采取措施为止。,（,4,）在绘制完因果图后，将对质量问题有显著影响的关键因素用特殊方法标记起来。,因果图,一般形式：,因果图,结果,对策表：回答以下问题,（,1,）,Why(,为什么,),说明为什么制定对策，即项目（原因）、现状和问题。,（,2,）,What(,做什么,),做到什么程度，即目标。,（,3,）,Where(,在哪里,),回答在哪里进行。,（,4,）,Who(,谁,),回答谁来做，即负责人是谁。,（,5,）,When(,何时,),回答何时进行和完成，即完成期限。,（,6,）,How(,怎样,),回答怎样来进行和完成，即对策措施。,因果图,【,例,6-8】,针对混凝土裂缝形成原因，绘制因果分析图以及相应的对策表。,因果图,【,例,6-8】,针对混凝土裂缝形成原因，绘制因果分析图以及相应的对策表。,序号,项目,问题产生,的原因,采取的对策,负责人,完成期限,1,人员,基础知识差,组织学习操作规程和质量标准,搞好技术交底工作,2,分工不明确,根据个人特长，确定每项作业的负责人及各操作人员职责,3,材料,水泥量不足,对水泥进行计量检查,4,砂石含泥量大,对砂石冲洗、过筛,5,环境,气温低,准备草袋覆盖保温，养护落实到人,6,方法,水灰比偏大,制作试块,捣制时每半天测砂石含水率一次,7,养护不够,养护落实到人,调查表,统计分析法,质量特性分析表,缺陷位置调查表,不良原因调查表,工序分布调查表,序 号,项 目,检查结果,小 计,备 注,1,蜂窝麻面,23,2,强度不足,19,3,局部露筋,13,4,横向裂缝,7,5,纵向裂缝,5,散布图,相关图,某一质量特性与另一质量特性间的关系；质量特性与影响因素之间的关系；同一质量特性中两个影响因素之间的关系。,绘制步骤,散布图的观察分析,（,1,）收集数据,（,2,）建立直角坐标系,（,3,）标出坐标点,（,4,）若散布图上出现明显偏离其他数据点的异常点应查明原因,分层法,分类法或分组法,【,例,6-9】,工地分别从甲厂和乙厂购买焊条，工人张三和李四用这些焊条进行焊接作业，对现场进行统计分析如下：,（,1,）收集数据,，不合格,不合格率,（,2,）分析原因,通过分析，认为造成不合格率的原因有两个：,A.,张三、李四的操作方法有差异,B.,甲、乙两厂供给的原材料有差异,分层法,深入分析其中原因：,（,1,）按操作者分层,操作者,不合格点数,合格点数,不合格率,%,张三,26,44,37%,李四,15,30,33%,合计,41,74,36%,焊接质量最好的是李四，不合格率为,33%,。,分层法,深入分析其中原因：,（,2,）按供应焊条的厂家分层,厂家,不合格点数,合格点数,不合格率,甲,25,50,33%,乙,16,24,40%,合计,41,74,36%,焊条供应最好的厂家是甲，不合格率为,33%,。,分层法,（,3,）综合分析才能找到问题的本质：,操作者,检查结果,甲厂,乙厂,合计,张三,不合格点数,20,6,26,合格点数,30,14,44,李四,不合格点数,5,10,15,合格点数,20,10,30,合计,不合格点数,25,16,41,合格点数,50,24,75,控制图,引例,对某个正在实施的项目，每天测得,10,个相关质量数据，共测量,10,天，得到,100,个数据。,我们可以做出直方图,控制图,引例,对某个正在实施的项目，每天测得,10,个相关质量数据，共测量,10,天，得到,100,个数据。,可是不能反映出质量随时间变化的状态,若计算出每天数据的平均值和极差，就可以做出曲线,R,控制图,控制图有什么用？,判断、预报生产过程中是否发生质量波动,受偶然因素和异常因素影响,R,质量波动,下面的图还需要哪些部分才能完成这个作用？,控制图,横坐标表示抽样时间或子样本编号，纵坐标表示所需要控制的质量特性值,(,如长度、直径、成分、废品数、疵点数等,),，两条虚横线表示上控制线,UCL,和下控制线,LCL,、一条细直线表示中心线,CL,，这三条线统称为控制线,控制图,在生产过程进行当中，每隔一定时间抽取一个或几个样品测量其误差，然后在事先制定好的控制图上描点并将这些点连起来，得到一条反映质量特性波动状况的折线。通过分析折线形状、变化趋势以及折线与三条控制线的关系，确定生产过程是否处于受控状态，及时发现异常情况防止不合格品产生。因此问题的关键在于合理地确定控制线。,控制图,控制线如何确定？,除了,和,R,，还有什么质量数据能反映质量波动,控制图,由于质量数据的不同控制图有不同的分类,，,，,，,计量值控制图,正态分布,平均值,极差,控制图,平均值,标准差控制图,中位数,极差,控制图,单值,移动极差控制图,计件值,二项分布,不合格品率,控制图,不合格品数,控制图,计点值,泊松分布,单位不合格数,控制图,不合格数,控制图,控制图,如何使用控制图？,一般应用程序,（,1,）选定待控制的质量特性，即控制对象。,（,2,）根据质量特性和数据采集的方式选择控制图的类型。,（,3,）收集,20,25,组样本做为预备数据，用以绘制分析用控制图。,（,4,）计算相关参数以及控制图的中心线和上下控制线。,（,5,）绘制分析用控制图，并判断控制过程是否处于稳定受控状态,（,6,）绘制控制用控制图，进行过程质量控制。,（,7,）进行日常控制,控制图,【,例,6-10】,某工厂加工一批零件，轴径尺寸要求为,19.9,。现按一定时间间隔收集了,25,组预备数据如表,6-14,所示。试绘出控制图。,序号,抽样时间,1,9,月,1,日,19.94,19.95,19.96,19.96,19.952,0.02,2,2,19.93,19.92,19.99,19.95,19.948,0.07,3,3,19.92,19.96,19.97,19.98,19.958,0.06,4,4,19.95,19.96,19.96,19.98,19.962,0.03,5,5,19.99,19.91,19.94,19.94,19.945,0.08,6,6,19.94,19.95,19.95,19.96,19.950,0.02,7,7,19.95,19.95,19.92,19.92,19.935,0.03,8,8,19.98,19.99,19.94,19.94,19.962,0.05,9,9,19.97,19.98,19.98,19.96,19.972,0.02,10,10,19.96,19.98,19.99,19.99,19.980,0.03,11,11,19.98,19.94,19.94,19.95,19.952,0.04,12,12,19.91,19.94,19.94,19.95,19.935,0.04,13,13,19.96,19.95,19.96,19.98,19.962,0.03,14,14,20.00,19.98,19.98,19.96,19.980,0.04,15,15,19.96,19.96,19.96,19.96,19.960,0.00,控制图,（,1,）计算各组的平均值,（,2,）根据公式计算各组的极差,（,3,）根据公式求出总平均值,（,4,）根据公式计算极差的平均值,（,5,）计算,图的控制线,（,6,）计算,图的控制线,（,7,）绘制控制图并打点,控制图,得到这个图怎么用？,控制图,控制图的观察与分析,目的：,生产过程是否处于受控状态,A.,连续,25,个点子都在控制线内；或连续,35,个点子中落在控制线外的不超过,1,个；或者连续,100,个点子落在控制线外的不超过,2,个。,B.,点子在控制界限内,排列正常。,满足两个条件,排列正常的标准是什么？,控制图,排列异常的判定准则,连续,7,个点或,7,个点以上在中心线同一侧,控制图,排列异常的判定准则,多点在中心线一侧出现,控制图,排列异常的判定准则,连续,7,个点或,7,个点以上有上升或下降的趋势,控制图,排列异常的判定准则,点子表现出周期性变化,控制图,排列异常的判定准则,连续,3,点中至少有,2,点，或连续,7,点中至少有,3,点，或连续,10,点中至少有,4,点落在二倍标准偏差与三倍标准偏差控制线之间,控制图,排列异常的判定准则,大部分点子在中心线附近出现,关系图法,KJ,图法,系统图法,矩阵图法,矩阵数据分析法,网络图法,PDPC,法,质量控制的新七种方法,1,、旧,QC,工具重点在掌握数据进行分析和计算；,2,、新,QC,工具重点在确定问题、制定计划和进行部门之间的协调等；,新旧,QC,手法的侧重点：,因果图尚有这方面的功能,有整理语言资料的技巧；,有引导构思的技能；,有充实计划和消除遗漏的技巧；,有助于全体有关人员协作推行的技巧；,数理统计,运筹学,系统工程,价值工程,新,QC,手法的内部逻辑关系：,关联图法,根据逻辑,KJ,法,根据感情,计划,1,：杂乱无章事物的整理和问题的给定,PDPC,网络图法,计划,2,：展开成手段,计划,3,：把手段按时间系列排列制定实行计划,统计的方法,排列图,直方图,调查表,散布图,控制图,散点图,QC,七种工具,实验设计法,系统图法,矩阵图法,矩阵数据解析法,因果分析图,关系图法,现有,8,个因素，已知其中,影响,，,影响, ,，,影响,，受,的影响，, ,受,的影响，,影响, ,。问：其中哪几个是主要因素，哪些是主要问题？,1,4,5,2,3,6,8,7,2,、,7,是主要因素,5,、,8,是问题,与因果图的异同,关系图法,所谓关（系）联图，就是对原因,结果，目的,手段等关系复杂而相互纠缠的问题，在逻辑上用箭头把各要素之间的因果关系连接起来，从而找出主要因素和项目的方法。,对复杂因素相互纠缠的问题，搞清其结果，以找出适当解决措施的办法；,分析整理各种交织在一起的问题；,可准确抓住重点；,便于成员取得一致意见；,容易理解；,易于补充和修改；,优点,定义,关系图法,分类,中央型,单向汇集型,关系表示型,应用型,关系图法,绘制步骤,（,1,）提出认为与此问题有关的各种因素。,（,2,）用简明易懂的文字或语言扼要的表示各主要因素。,（,3,）根据因素之间的因果关系，用箭线符号做出逻辑上的连接。,（,4,）根据图形进行分析讨论，检查图中有无不够确切或遗漏之处。复核和认可上述各种因素之间的逻辑关系。,（,5,）提出重点，并拟订措施计划。,关系图法,试一试,某商厦自行车部,QC,小组分析自行车零件丢失严重的原因时有下列几个因素：包装方式落后、易散失、易碰坏、运输丢失；管理松、交接手续不清、无法索赔、私自送人；责任心不强、装坏拆坏、缺培训、新工人多。请画关联图（中央型），并指出主要原因，你认为应从何入手开展下一步的改善工作？,自行车零件丢损严重,运输丢失,易碰坏,易散失,包装方式落后,私自送人,无法索赔,交接手续不清,管理松,缺培训,装坏拆坏,责任心不强,新工人多,关系图法,关系图法,措施,（,1,）制定、执行质量方针及方针的展开、分解和落实,（,2,）分析、研究潜在不良品和提高质量的因素及其改进措施,（,3,）制定开展质量管理小组活动的规则,（,4,）改善企业劳动、财务、计划、外协、设备管理等部门的业务工作,关系图法,与因果图的比较,因果图以研究,因素对质量,的纵向关系为主。关联图是以研究,因素之间,的横向关系为主，找出各因素之间的关联程度。,A1,）,只限于因果关系 ；,B1,）,从一切关系入手；,A2,）,限于一个问题 ，箭头指向一致；,B2,）,多个问题 ，箭头指向不定；,A3,）,短期基本不变；一般措施前后各绘一次,B3,）,动态，不断变化，多次分析、研究绘制。,KJ,图法,系统图法,系统地展开实现的目的与需要采取的措施或手段，明确问题的重点，寻找最佳手段和措施,系统图法,步骤,（,1,）,确定目的或目标,提出最终目的或所要达到的目标。,（,2,）,提出手段和措施,为了达到目标集思广益，可用自上而下、自下而上或任意罗列的方式提出。,（,3,）,评价手段和措施,对措施和手段的适当性、可行性或是否需要进一步调查确认等方面进行评价。,（,4,）,绘制卡片,将评价中采用的措施与手段用通俗易懂的语言记在卡片上。,（,5,）,形成目标手段,(,措施,),的系统展开图,。,（,6,）,观察系统图,，确认目标能否充分实现。,（,7,）,制订实施计划,。,系统图法,与因果图比较,A1,a1,B1,a2,b2,b1,特性,特性,A1,a1,a2,B1,b1,b2,分析因果关系常用因果图，但因素层次多时易模糊，难以将因素与对策之间关系表达出来。系统图解决了这一问题，它将最末因素即具体措施、手段，根据效果大小、难易程度、投资金额、重要度、综合评分，进行对比评价。,矩阵图法,矩阵数据分析法,网络图法,网络图法,1,4,6,2,3,5,8,7,A,15,B,15,C,14,D,10,E,6,F,6,G 1,H,30,I,8,作业,A B C D E F G H I,先行作业,- A A BC B D D EG FH,作业时间（天）,1 15 14 10 6 6 1 30 8,PDPC,法,Process Decision Program Chart,随着事态的发展，对于可以导致各种结果的问题，确定一个过程使之达到理想结果的方法。,PDPC,法是制定计划阶段或进行系统设计时，事先预测可能发生的障碍，从而设计出一系列对策措施以最大的可能引向最终目标。,该法可以用于防止重大事故的发生，因此也称之为重大事故预测图法。,PDPC,法,用于下列情形：,（,1,）制定目标管理中的实施计划。,（,2,）制定新产品开发设计的实施计划。,（,3,）预测系统的重大事故并制定防范措施。,（,4,）制定生产过程中防止发生质量问题的过程控制措施。,PDPC,法,措施：,1,、文字,2,、图形,3,、设置吊钩,4,、包装,A B C D,PDPC,法,