加氢裂化装置典型事故处理(二)课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,加氢裂化装置典型,事故案例分析（二）,吕 浩,青岛炼化公司,加氢裂化装置典型事故案例分析（二） 吕 浩青岛炼化,事故类型,典型的设备故障：,循环氢压缩机故障,新氢压缩机系统故障,高压进料泵故障,过滤器故障,原料带水,管线、阀门、机泵、压力容器等泄漏或引起火灾,加热炉着火、闪爆,控制阀故障,UPS,故障或,DCS,故障,ESD,卡件故障造成泄漏着火,事故类型典型的设备故障：,事故类型,典型的生产操作故障,:,原料油中断,新氢中断,催化剂床层超温、飞温（,加氢裂化特点,）,高压窜低压,仪表假指示造成连锁,循环氢分液罐液位高高联锁,胺盐结晶堵塞管路,输错输入值造成生产事故,检查不细造成油或气体泄漏,胺液发泡,物料互窜,事故类型典型的生产操作故障:,事故类型,典型的公用工程故障：,仪表风中断,停循环水事故处理,停电事故处理,停蒸汽,停,MDEA,停燃料气,事故类型典型的公用工程故障：,一、事故经过,2005年9月4日21：48（DCS中时间）加氢裂化装置发生停电，所有动设备全部停运。在0.7MPa/min泄压阀“自动”及“手动”均未能打开情况下，当班班长按应急预案要求立即按下2.1MPa/min紧急泄压阀进行泄压，所有岗位人员按应急预案要求处理本岗位事务，当班班长与调度联系供中压氮气，但由于是全厂停电氮气无法供应。当班班组人员到现场关闭所有加热炉的现场火嘴，关闭所有停用机泵的出口、将机泵按钮打至“锁停”，关闭各吹汽，关闭V1003、V1004底液控阀，并联系调度、等待来电。,停电导致裂化反应器飞温,一、事故经过停电导致裂化反应器飞温,设备岗位人员也按应急预案要求对循环氢压缩机C1001进行处理，并且将3.5MPa蒸汽和1.0MPa背压蒸汽按要求进行放空、切水以使机组处于热态，便于来电后机组可迅速启动。到22：17，反应系统压力从15.7MPa下降到了1.51MPa,。,22：43左右装置恢复供电，调度告知车间待电网稳定后方可启动大型机组，对装置进行检查，并做准备工作，22：50左右车间在调度允许下准备开循环机C1001，技术,人员及岗位人员在对,C1001润滑油泵、仪表系统、干气密封、电加热器、机组自身进行检查后，启动了润滑油泵，并按操作规程对ESD中相关联锁设置进行检查，确认。,停电导致裂化反应器飞温,设备岗位人员也按应急预案要求对循环氢压缩机C100,23：00开始启动C1001，当技术,人员在现场刚将速关阀打开后，机组立即冲转，转速很快冲过,800r/min的暖机值达到1266r/min，为尽快恢复生产技术,人员接到升速指令，在现场操作盘按下“升速”键，发现转速上不去，同时检查发现无二次油压而且转速开始下滑，再次按下“升速”键仍无法升速，其它技术人员及机动处技术人员也到现场检查后，决定停机检查，,23：31分左右将机组停下来。分析可能是由于错油门滑阀卡住造成的。,在对循氢机C1001检查正常后，23：44再次开机，开机过程是正常的，24：05当转速升至1989r/min时，操作室接到现场人员的通知说将干气密封电加热断电，车间,人员立即将电加热器电源切断，车间与机动部门协商是否按紧急停机将机组停下。,停电导致裂化反应器飞温,23：00开始启动C1001，当技术人员在现场刚将,机组在,1989r/min下运转15分钟后，裂化反应器四床层TI1143温度开始上升，24：05最高达到470,，在场厂领导、技术部门、车间协商后决定立即启用,2.1MPa/min进行卸压，同时引入氮气进行置换。,停电前裂化反应温度CAT2为372,，停电后,22：17裂化反应温度CAT2上升到391.7,。但在,24.：10循氢机停机后，裂化反应器温度快速上升，停电前裂化反应器四床中部温度TI1143B为373,，,24：00温度为465,，到,24：58温度快速上升到了882,。在中压氮气引入反应系统后反应系统压力充至,3.0MPa后通过泄压阀进行泄压置换。,停电导致裂化反应器飞温,机组在1989r/min下运转15分钟后，裂化反应器四床层T,此后精制裂化反应器各点温度逐步降低，9月5日C1001开机前CAT1温度降至300,，,CAT2温度降至326,。,9月5日10：10左右，循氢机C1001再次启动，到11：00左右，转速提至8000RPm，反应各点温度降低速度加快，到9月5日20：00反应器各点温度都降到了200,以下。,9月5日18：30装置启动P1001向反应系统进低氮油进行了冲洗，到21：00停止冲洗。,停电导致裂化反应器飞温,此后精制裂化反应器各点温度逐步降低，9月5日C100,二、原因分析,由于在停电过程中，循环机停机后,0.7MPa/min泄压阀未能联锁打开，班组人员按下0.7MPa/min泄压阀开始紧急卸压。但是当班反应操作雷某错将0.7MPa/min泄压阀当作2.1MPa/min紧急泄压阀按钮进行按，长达5分钟反应系统没有泄压，造成裂化反应器床层温度偏高，留下了隐患。,循环氢压缩机未能及时启动，造成温度超高。后来虽然循环机启用起来但由于干气密封电加热器故障，没有迅速提升转速，造成裂化反应器飞温，被迫再次启用2.1MPamin进行卸压最终达到裂化反应器飞温达到880,。,停电导致裂化反应器飞温,二、原因分析停电导致裂化反应器飞温,三、事故教训,加强培训，提高处理事故的能力,，做好事故预案，通过现场演练等形式使做到心中有数。,一旦循环机停机立即启动,2.1MPa/min进行泄压处理不能拖延时间派人到现场进行确认。,技术,人员对不符合实际的操作规程要及时进行修订、完善，并组织人员学习。,按事故“四不放过”原则对职工人员进行教育。让每一个人员职工都要吸取此次事故教训。,停电导致裂化反应器飞温,三、事故教训停电导致裂化反应器飞温,对装置上的,0.7MPa/min和2.1MPa/min泄压阀定期进行检查，在装置停工检修时，一定要对这两个阀进行校验保证其完好备用。,此时R101A/B第六床层温度已快速升高，最终R101A列在11：14时出现下降拐点，而R101B则在此时飞速上升，在11：17时最高点温度达到800,，,3分钟后床层温度开始下降。反应器床层继续循环降温至200,，反应系统压力逐渐往,10MPa控制。分馏系统热油运短循环，吸收稳定三塔循环。,停电导致裂化反应器飞温,对装置上的0.7MPa/min和2.1MPa/min泄压阀定,一、事故经过,3月5日7：11时 向反应系统补氢充压，同时通过7bar放空泄压。在开K102之前R101A五床层温度升高约30,，升至,380,，其他床层没有出现明显温升。为了及时开启循环氢压缩机,K102恢复生产,通过新氢压缩机K101三回一将系统压力升至1.8MPa,9：38时 开循环氢压缩机转速升至1000rpm；37.5min后转速升至3100rpm，防喘振阀打开，循环氢量20000m3/h；30min后循环氢压缩机转速升至5300rpm，R101A第五床层温升得以控制；10min后（11：05时）循环氢压缩机转速升至6350rpm，R101A/B第5、第6床层冷氢阀全开，,开工过程中飞温事故,一、事故经过开工过程中飞温事故,3月6日下午柴油产品质量发黄，尾油硫含量505ppm（正常小于30），热低分油S:318ppm、N:141ppm（正常S:90;N:3-5）。通过分别对E104A/B管程出口采样目测，发现R101A生成油颜色蓝而透明，R101B生成油颜色很黄，从而确定B系列高压换热器内漏，造成原料油泄漏至反应生成油中。通过对E104B、E102B/D、E101B管壳程出入口温度数据分析，怀疑E101B的内漏可能性最大。,开工过程中飞温事故,3月6日下午柴油产品质量发黄，尾油硫含量505ppm（正常小,二、原因分析,对装置催化剂的性能估计认识不足，未预想到系统压力,1.8MPa左右，反应催化剂床层加氢反应激烈导致大量反应热产生，而此时由于K102正在升速过程中，短时间内没有冷氢可用无法带走反应热。,反应器床层发生超温事故或循环机故障停运事故，系统泄压要一泄到底，至0.1MPa左右，避免催化剂床层温度进一步升高。在反应床层温度超温阶段将反应系统压力泄放至最低是非常有效的降温方式。,循环机开机程序过程共需要1.5h才能够带负荷运行。延误了通过冷氢量来控制床层温度的时间。,开工过程中飞温事故,二、原因分析开工过程中飞温事故,三、事故教训,装置紧急泄压后，系统压力至,0.1 MPa左右时，如果反应器床层温度下降幅度不大（仍能大于300,），则必须通过补入纯度,99.99的高纯氮气，边充边放反应器床层降温至200,后才可以重新恢复进料。,循环机,K102出口4.0MPa氮气日常生产中盲板要处于通状态，三阀组双阀开，低点放空开，保证随时处于备用状态。在紧急停工过程中及时联系化验对4.0MPa氮气进行纯度分析，保证合格。,加强队反应器床层超温和循环机故障停运的反事故处理能力培训工作。,开工过程中飞温事故,三、事故教训开工过程中飞温事故,一、事故经过,某加氢裂化装置在开工硫化过程中发生了飞温现象。在180,条件下，反应系统注硫（,DMDS）后初期温升非常不明显.在注硫一个多小时后才出现明显温升，并在注硫两个小时后突然发生飞温，在2分钟内精制反应器床层总温升最高达87,，床层最高温度达,270,，已超过了催化剂还原的警戒温度,230,。经紧急降注硫量并向床层打入急冷氢后才控制住温升。,硫化过程中发生飞温,一、事故经过硫化过程中发生飞温,二、原因分析,DMDS的分解温度约200,，,180,的反应条件下注入,DMDS硫化起始温度太低，大量硫化剂未分解积聚到后面的床层。当温度升到约200,时，聚集的,DMDS全部分解，相当于一次注入大量的DMDS。从而造成分解。,注硫未观察到温升没有立即停止注硫查找原因。,硫化过程中发生飞温,二、原因分析硫化过程中发生飞温,三、事故教训,起始的注硫温度要在其分解的温度下限。,起始注硫量不能太大,，控制在最大注硫量的,30%以下。,硫化过程中根据反应器出口的露点分析控制硫化速度。,用从裂化反应器出口取样分析露点的方法来控制硫化速度，露点保持在-21,-18,之间，由此来决定反应器硫化升温或者停止升温，这样就保证了不出现超温也不会因为生水太多而伤及催化剂。,密切关注床层温度，发现有飞温趋势及早处理。,硫化过程中发生飞温,三、事故教训硫化过程中发生飞温,一、事故经过,90年3月1日14时50分突然发生晃电，装置内全部机泵停运，当班人员在3分钟内连续启动所有机泵，但紧接着发生停电事故，当即采取7巴分紧急放空。10分钟内抢关高压与低压相连阀门，各控制回路改为现场控制在第24分钟时切断仪表备用电源，特别按排专人盯住高分与低分的压力和液面，防止高压窜低压。处理过程中，反应器床层温度最高上升至409,，经过二次充氮置换所有温度降低到,378,以下，装置进入安全状态。,处理过程冷静果断，没有出现失误现象。,装置全面停电,一、事故经过装置全面停电,二、原因分析,停电的原因是,11万伏变电站输往加氢，等装置的电缆，在八局办公室处发生爆炸，31根电缆全部烧毁,。,三、事故教训,停电后立即采取紧急放空，能有效的防止催化剂超温。,有效地利用仪表备用电源,30分钟的可贵时间，平衡各塔液面。,按排好人员专责管好高分与低分的压力和液面，严禁高压窜低压。,装置全面停电,二、原因分析装置全面停电,立即关闭,P101，P102等高压泵，C102新氢机的出口阀门，防止窜压。,当反应系统压力降低到02MPa以下，立即进行氮置换，防止催化剂超温。,装置全面停电,立即关闭P101，P102等高压泵，C102新氢机的出口阀门,一、事故经过,99年12月28日9:04循环压缩机C101的高低压力切换开关PSLL,04出现误动作，引起ESD联锁动作，停循环压缩机（但实际未停运），7巴/分自启动，与7巴/分有关的联锁系统动作，新氢压缩机C102A/B、进料泵P101A、循环油泵P102B、液力透平HT-101停运，裂化反应加热炉F102熄火，装置紧急停工，精制反应加热炉F101联锁不动作，加热炉没熄火。C101由于主汽门因高温卡涩未能关闭，C101未停运。,循环机联锁动作导致装置紧急停工,一、事故经过循环机联锁动作导致装置紧急停工,二、原因分析,由于循环压缩机,C101的高低压力切换开关PSLL,04触点接触不良，造成阻抗增大，形成虚假信号，ESD反应动作，先发出停循环压缩机C101的信号，7巴/分自启动，与7巴/分有关的联锁系统动作。,正常生产中无法对联锁系统进行校验，所以针对这次PSLL,04联锁误动作时，C101由于主汽门因高温卡涩未能停运，F101没有熄火的问题。,此事故中连锁中出现三个问题,说明车间的设备连锁的管理工作存在较多的问题。,循环机联锁动作导致装置紧急停工,二、原因分析循环机联锁动作导致装置紧急停工,三、事故教训,装置联锁时，有关的联锁设备均需有人及时到现场检查，没有停运的设备手动停运。,连锁仪表是保证装置安全的最后一道关口，对加氢裂化装置这么危险的装置来说更是重要。所以：连锁仪表的采购质量一定要保证；连锁仪表的检修质量一定要保证；连锁仪表定期更换淘汰要保证；连锁仪表的开工前检验和开工中的测试要设法实现。,循环机联锁动作导致装置紧急停工,三、事故教训循环机联锁动作导致装置紧急停工,空冷,A1010,泄漏,一、事故经过,加氢工区,150万吨/年加氢裂化装置，2月23日，工艺二班陈智刚巡检及时，1：30发现A1010泄漏，立即报告车间，车间采取措施，避免了人员中毒的事故。,二、原因分析,可能材质或施工质量有缺陷。,该处介质腐蚀严重，存在相变，且为高温酸性水。,塔顶介质中含有部分溶剂，在高温下的碱性腐蚀。,空冷A1010泄漏一、事故经过,空冷,A1010,泄漏,三、经验教训和操作注意事项,必须加强该部位的巡检，将巡检情况交接班。,巡检人员必须带便携式报警仪巡检，如报警则不得靠近，可从另一方向巡检。,操作人员上空冷框架前，需先看清风向，风向标在脱硫平台。,加强与再生塔相关工序的操作管理，减少波动，确保平稳操作，操作波动时，立即向车间及相关部门汇报。,空冷A1010泄漏三、经验教训和操作注意事项,在泄漏空冷的东西方向拉好警戒绳，进入警戒区需注意人员中毒，其他作业亦需有人监护。在空冷楼梯前摆放一个长管呼吸器，作到随时可用。车间安全管理人员每天检查空气呼吸器，确保随时可用状态。,在该区域的作业人员必须带好通讯设备，保持和内操室的联系。,车间安全管理人员每天对泄漏部位进行检测，检测情况做好记录，,泄漏量增大时，向调度、安环处和设备处汇报。,准备好脱硫紧急停工方案，为防止情况恶化，随时做好紧急停,空冷,A1010,泄漏,空冷A1010泄漏,一、事故过程,加氢工区,150万吨/年加氢裂化装置，3月12日，12：40，工艺二班罗伟巡检至C1002B附近，因看见二段出口安全阀管线抖动严重，用手摸摸，发现跟部漏气，立即向班长汇报，当班人员立即降温降量，作停机准备。在不到5分钟的时间里，发展很快，该部位焊缝开裂，氢气大量喷出，班组迅速作停机处理，并用氮气置换，其它系统均作相应调整。该部位压力17.26Mpa，如不能及时发现，并采取果断措施，情况会迅速恶化，当班的及时发现和顺利处理，避免了一起重大安全事故。,C1002B,二段出口安全阀跟部焊缝泄漏,一、事故过程C1002B二段出口安全阀跟部焊缝泄漏,二、原因分析,施工质量不高，焊缝有缺陷。,管线设计存在不足，抖动严重。,管线固定架有缺陷，抖动严重。剧烈的抖动造成管线焊缝开裂。,三、经验教训,需加强巡检，只有这样才能及时发现事故苗头。,巡检质量需进一步提高，这样才能将事故消灭在萌芽状态。,C1002B,二段出口安全阀跟部焊缝泄漏,二、原因分析C1002B二段出口安全阀跟部焊缝泄漏,装置各焊缝特别是高压部位的焊缝检测情况需作进一步的检查核实，对有缺陷的部位作重点检查，停工后重新处理。,及时发现泄漏后，当班处理果断。,该部位作了堆焊之后的作色检查，未拍片检查焊缝，对该部位仍需加强检查。,本装置仍有较多振动大的部位，如：,F1002、F1003出口，E1003、E1004出口热偶，C1002AB出口安全阀管线等，均需加强巡检。,C1002B,二段出口安全阀跟部焊缝泄漏,装置各焊缝特别是高压部位的焊缝检测情况需作进一步的检查核实，,一、事故经过,2005年9月30日下午4点30分，工艺四班小夜班。C1002A机因故障才于16：15修好，正在用氮气进行置换，突然C1002B机突然停机。DCS无任何报警，联锁无任何异常，再次确认开机后，可以启动，但一打到50%负荷再次跳停。由于C1002A还没有置换完全，在万般无奈的情况下，紧急开C1002A，终于成功，此时系统压力已掉到13MPa。,事后经电气检查B机，励磁电流模块坏。10月1日上午将励磁模块换成新的，开C1002B机。,C1002A/B,停机事故,一、事故经过C1002A/B停机事故,二、事故教训,这件事对大家有很大的教育意义，不因为,16：30下班，16：15机子才修好，可以等到让下一个班置换。只要没有到16：30，你的工作就没有结束。如果不是C1002A机已置换一次，怎能为事故处理赢得时间呢！,C1002A/B,停机事故,二、事故教训C1002A/B停机事故,一、事故经过,2006年1月11某厂加裂车间工艺二班上白班，按照设备专业,人员安排，准备开,C-1002A，机组启动挂负荷后，听到压缩机房北侧的管廊有刺耳的气体排空声，操作人员立即将机组卸载，对流程进行检查，发现新氢机二级入口管线放空未关，造成氢气泄漏。,二、原因分析,管线放空被人为打开，岗位人员在开机前的检查过程中不细致，未及时发现。,设备,人员在安排开机时，无操作卡，不能实现开机前检查及开机过程的步步确认。,开机检查不细，造成氢气泄漏,一、事故经过开机检查不细，造成氢气泄漏,三、事故教训,将新氢机所有放空均打管帽。,设备专业,人员编制制定详细开机步骤表，做到步步确认。,关键、大型机组开机，设备人员要现场指导，落实操作卡关键步骤的执行。,开机检查不细，造成氢气泄漏,三、事故教训开机检查不细，造成氢气泄漏,一、事故经过,2002年7月2日零点班四班分馏岗位外操巡检发现D156压力高，便在现场改压控阀副线放空，却错将D156去T153液控阀副线阀打开，T153液位上升，压力超高，安全阀起跳，直到四点班二班当班时才检查发现。,二、原因分析,操作工流程不熟悉，改错流程。,改流程后，,T153液位上升（当时T153已停用）而内操未及时发现。,白班人员工作责任心不强，检查不细不严，导致问题一错再错。,操作员误操作导致安全阀起跳,一、事故经过操作员误操作导致安全阀起跳,三、事故教训,加强培训，提高岗位技术水平。,内外操加强联系沟通，特别是操作步骤改动时要认真加强各参数变化检查与确认。,干任何一项工作前，应先进行危害因素识别和评估，思考会有什么影响，工作干完后应加强检查，增强工作责任心。,交接班一定要清楚，特别是对上班改动过的流程，接班后一定要认真检查核对，防止错漏引发事故。,操作员误操作导致安全阀起跳,三、事故教训操作员误操作导致安全阀起跳,一、事故经过,Q炼油厂加氢裂化装置在切换原料罐651#罐时，由于原料带水，并被带入反应器中。从12：00时起精制反应器R-101压降值不断上升，到21日8：000时压差超指标，经仪表测验压降上升超过0. 1MPa。21日8：10时才将651罐切换。结果原料带水造成催化剂粉碎，进而压降上升。当班人员发现异常后即与调度联系过，但调度没有安排原料换罐，该事经过三个班，而班组人员对R-101压降上升不够关心，甚至交班日记也没反映。,原料带水造成反应床层压降上升,一、事故经过原料带水造成反应床层压降上升,二、原因分析,原料罐带水，是造成事故的主要原因。,职工素质不高，重视程度不够，使事件进一步扩大。,班组交接班制度不严，反映了车间的管理极为松散。,班员发现原料含水,仅简单向调度反映,没有及时向车间值班,人员反映。,原料无分析或分析不准就开罐是造成事故制度原因。,原料带水造成反应床层压降上升,二、原因分析原料带水造成反应床层压降上升,三、事故教训,严格执行厂里有关原料质量指标，不合格的罐，车间坚决不接。在换罐前必须向调度索要原料分析，要做到“三不接”，即质量不合格不接、没有分析不接、分析不全不接。,要求原料车间加强缓冲罐的切水工作。,换油、换罐期间要密切注意操作情况的变化，如果出现异常情况要及时向值班,人员和有关部门反映,并及时作好记录。,车间管理混乱，责任不清，操作出现严重问题长达24小时，无人过问。,原料带水造成反应床层压降上升,三、事故教训原料带水造成反应床层压降上升,三、事故教训,尽快理顺管理,让大家认识到此次事故的严重性，加强职业道德和责任心的培养。,严格交接班制度，生产中的重大问题必须在交接班记录中写明,车间管理人员和值班,人员要养成进入操作室仔细看操作大记录的良好习惯。,原料带水造成反应床层压降上升,三、事故教训原料带水造成反应床层压降上升,一、事故经过,2006年7月，工艺一班上头班，仪表工进入模块房作业，在作业过程中，误碰循环机模块上转换器造成循环机震动报警，当班班长立即切除循环机震动连锁。,二、原因分析,仪表工进入模块房作业误动作。,车间技术,人员开票后没有对仪表进入模块房作业进行监控。,仪表工误碰，造成关键机组参数运行异常,一、事故经过仪表工误碰，造成关键机组参数运行异常,三、事故教训,仪表作业能在模块房外部解决的坚决不能进入模块房作业。,对需要进入模块房作业，车间技术,人员必须全程监护。,仪表工误碰，造成关键机组参数运行异常,高压分离器酸性水喷出,三、事故教训仪表工误碰，造成关键机组参数运行异常高压分离器酸,一、事故经过,2006年12月11日，工艺一班19-3点班，反应内操学习V1003双液面计切换过程， 私自将V1003液面指示LI1103A切换至LI1103B：,01:49:27将液面控制阀HIC1103A由CAS改为MAN后，01:49:36将液位选择器SW1103中LI1103A改为LI1103B，并于1:49:50将HIC1103A由MAN改为CAS。然后再将LI1103B液面切换至LI1103A：在没有将HIC1103A由MAN改为CAS的情况下，01:50:22将液面计LI1103B直接切换到LI1103A，造成液面控制阀HIC1103A阀开度迅速关小，V1003液面迅速上升，此时岗位人员十分紧张，01:50:31迅速将控制阀HIC1103A由CAS改为MAN，将控制阀阀开度OP值由29.5给到40后利用键盘双箭头进行调节控制阀，平稳V1003液面，班长在不知情的情况下以为控制阀出现卡的情况，及时通知值班,人员，并且现场检查控制阀情况，值班人员到现场,V1003液面平稳后，班长在操作大记录上记录V1003液面波动原因可能是控制阀卡造成,。,私自切换高分液位，造成高分液面波动,一、事故经过私自切换高分液位，造成高分液面波动,二、原因分析,岗位人员私自对,V1003液面计进行切换。在将液面计LI1103B向LI1103A切换前控制阀HIC1103A没有从CAS切换到MAN，由于LI1103A和LI1103B液面存在偏差（当时LI1103A液面显示为42，LI1103B液面显示为65）切换时，如果没有将控制阀改为手动控制，造成LIC1103的SP值为65没有变，但是由于切换液面计造成PV值由65突然变为42，造成液面控制阀迅速关小，液面迅速上升，是造成V1003液面波动的主要原因。,岗位人员对V1003双液面计没有切换过，对切换步骤不熟悉，在切换过程造成V1003液面波动后，没有意识到是由于V1003双液面计之间的偏差造成控制阀大幅度动作。,人员在液面切换方案编制过程中没有认真分析，切换方案错误。,私自切换高分液位，造成高分液面波动,二、原因分析私自切换高分液位，造成高分液面波动,三、事故教训,完善相关操作规程中内容与现场真实操作的结合，及时修改，发布正确的操作规程。,加强员工培训，在考岗中增加对,DCS的考试。,班组内部要加强管理，出现问题后要正确反映操作情况，以免误导原因查找。,正常生产过程严禁私自改变高压部分控制方案，确实需要验证培训，必须报经班长、副班长、运行工程师同意，并做好安全预案后，再进行培训验证。,私自切换高分液位，造成高分液面波动,三、事故教训私自切换高分液位，造成高分液面波动,一、事故经过,2006年6月12日工艺三班，接车间指令，准备切换高压进料泵P1001A至P1001B。11：18分外操人员把准备工作都做好后联系主操启动P1001B，主操未与现场联系确认机泵运行状况、未向班长汇报、未确认出口电动阀打开的情况下，在操作室调节两泵的最小流量控制阀和进料控制阀，进行两泵负荷的切换操作。导致反应进料FIC1107大幅波动，并发生低流量红报，反应操作波动。,内外操联系不当，反应进料波动大,一、事故经过内外操联系不当，反应进料波动大,二、原因分析,岗位内外操未及时对切换泵的情况进行有效沟通，内操操作存在盲目性。,关键设备的切换，工艺、设备,人员没有在现场进行监护，并指导班组操作。,班长的组织协调力度不够。,内外操联系不当，反应进料波动大,二、原因分析内外操联系不当，反应进料波动大,三、事故教训,对于重要设备的关键操作，技术,人员必须在现场全程监护和指导,关键设备切换前，技术人员要将操作步骤向操作人员交底，对关键操作要重点强调。,内外操要加强联系，认真执行机泵切换操作规程（卡片），做到步步确认，避免出现丢失、跨越关键步骤。,班组要加强岗位人员的技术培训，关键操作副班长要现场指导。,内外操联系不当，反应进料波动大,三、事故教训内外操联系不当，反应进料波动大,一、事故经过,2003年9月11日，W公司加氢车间,在开车阶段点加热炉给系统升温。该工段技术员陈某,19时50分通知化验人员炉膛取样合格后，操作工李某于21时25分进行点炉前的确认，约21时45分，陈某将点炉火把伸入火孔时，炉膛发生闪爆，陈某在逃生中被震落的烟窗防雨帽击中头部，抢救无效死亡。,2003年9月11日，J公司加氢装置检修后开工。12日14时加热炉采样分析。此时，引入装置的高压瓦斯阀门处于关闭状态，瓦斯气未引到炉前。16时30分，车间安排班长带领3人去引瓦斯到炉前、点火。操作工在没有认真检查炉前阀门开启状况的情况下将进入车间的高压瓦斯总阀打开。17时10分，点加热炉时发生闪爆，造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤。,违章操作造成加热炉爆炸,一、事故经过违章操作造成加热炉爆炸,二、原因分析,炉子在准备点火前进行了吹扫，但因故没有立即进行点火，而是过了一段时间后才进行。这就使微量泄漏的瓦斯有时间积聚成可爆的浓度。车间没有再次进行吹扫，最终酿成事故。,车间管理混乱，现场主要负责人在这方面管理不力，对加热炉点火的工作不重视。,引瓦斯前要把瓦斯流程上的各阀门全部关闭，自系统引气时，再从系统线上逐个打开阀门并自放空处顶出空气。,违章操作造成加热炉爆炸,二、原因分析违章操作造成加热炉爆炸,三、事故教训,认真汲取这次事故的教训，从加热炉点火前的检查、气体分析、点火程序、点火责任及相关措施等方面检查制度是否完善，并根据需要进行修改完善。,现场安全监督要把点火制度落实情况，并作为重要监督内容进行检查，严格监督。,加热炉各火嘴前的盲板要在点火前再拆掉。,严格执行加热炉点火作业票制度，要落实好作业票上的各项措施。,违章操作造成加热炉爆炸,三、事故教训违章操作造成加热炉爆炸,一、事故经过,150万吨/年加氢裂化，2005年4月13日，工艺四班反应内操在提反应进料FIC1105时，本应输入150000Kg/h，结果输成150Kg/h，造成FIC1106A联锁值小于118000 Kg/h，P1001A停运。,2005年8月5日，工艺二班反应内操在输进料值时再次犯同样错误，造成P1001A停运。,输错进料值造成原料中断事故,一、事故经过输错进料值造成原料中断事故,二、原因分析,两次事故都是人为造成的。客观的讲，内操,8小时盯表是很辛苦的，操作时间长了有时会出现失误。从人性化管理的角度出发，怎样从根本上解决类似问题，事后车间将重要参数的输入值改为2次确认。,建议：,由于加氢裂化生产装置对设备及人的要求很高，在操作人员家里有事或自己感到疲惫时，班长可以暂时换人盯表。这也是人性化管理的一个措施。,输错进料值造成原料中断事故,二、原因分析输错进料值造成原料中断事故,三、事故教训,FIC1105等重要仪表SP值改变大于10%时，要求二次确认。,FIC1105 SP最低值不小于2000kg/h，以免此类事故发生。,输错进料值造成原料中断事故,三、事故教训输错进料值造成原料中断事故,一、事故经过,2003年3月27日加裂小修后开工进油，19：20时，F109阀准备投自控，当时流量显示为90000m3/h，投自控后，流量显示为80000 m3/h，但实际此数据为假数据，F109阀实际已全关闭，造成炉壁温超高。反应内操岗位立即将炉子瓦斯切断，并打开炉子烟道挡板降温。,二、原因分析,仪表失灵，F109阀投自控时调节阀却全关。,仪表假指示，造成炉壁温度超高,一、事故经过仪表假指示，造成炉壁温度超高,三、事故教训,对于刚开工时投用的仪表设施，操作人员不要麻痹大意，而是要内外核对确认是否真实一致。对于重要的仪表设备，要预先联系仪表工调试好用后才投用。,作为内操人员，要对所有工艺参数进行监视，当有异常变化时，及时采取措施控制处理。,仪表假指示，造成炉壁温度超高,三、事故教训仪表假指示，造成炉壁温度超高,一、事故经过,N炼油厂加氢裂化装置2000年10月7日9：30，当班人员在巡回检查时，发现高压分离器酸性水线有酸性水流射出，最远达5m。当班人员立即采取了紧急降量、关闭副线及上下游阀等措施，中断了酸性水流的喷射。经检查为检修新换仅10天的阀体焊缝开裂所致。因此，车间又对此次更换的其他阀门阀体进行了检查，结果又发现高压分离器酸性水副线下游手阀阀体焊缝开裂，从而避免了一次阀体解体事故的发生。,高压分离器酸性水喷出,一、事故经过高压分离器酸性水喷出,二、原因分析,阀门本身存在缺陷所致。,酸性水环境下冲蚀比较严重。,人员在检修管理中对更换阀门质量把关不严。,三、事故教训,各岗位尤其是反应岗位人员，在日常巡检中密切检查高压分离器酸性水线系统高压阀门的使用情况，其它的酸性水环境下的设备也要加强巡检，不放过任何异常现象。,高压分离器酸性水喷出,二、原因分析高压分离器酸性水喷出,若出现高压分离器酸性水线系统高压阀门泄漏,情况不很严重，则立即戴上防毒面具关闭该手阀，反应停注水，装置作降温降量处理，同时向调度和车间值班人员汇报；,若出现高压分离器酸性水线系统高压阀门严重泄漏,无法关闭手阀，则采用装置紧急泄压系统，作紧急停工处理。在紧急停工时尽量保证反应注水，以防止油和氢气泄漏。,由于装置中H,2,S在部分区域的介质中含量很高，遇到这些区域发生的泄漏时，一定要作好自身的防中毒措施，根据作业时间的长短，选择合适的防毒面具。,车间应作好H,2,S泄漏的事故处理预案，进行演练。,高压分离器酸性水喷出,若出现高压分离器酸性水线系统高压阀门泄漏,情况不很严重，则立,一、事故经过,1988年2月4日第六周期进油开工，进油前由于精制反应器R101撇顶更换了部分催化剂，但当时采取注硫硫化措施时新催化剂进行简单硫化，9时07分反应进油时循环氢中的硫化剂含量为3600ppm，12时左右首先在R102B第二床层出现温升，很快上到390,左右，当时进料量仅有,40吨，恰巧厂瓦斯管网波动压力降低影响制氢，供氢量由14000NM/h降到80009000NM/h,过度的反应和供氢的减少使反应系统压力迅速下降，仅20分钟从116.0bar降低到7.0bar，而床层继续超温最高点高达414.8,，,12时30分被迫切断进料，反应压力已降低到5.3bar,。,硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,一、事故经过硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,由于反应温度高致使反应深度过大，这部分含低分子烃类过多的反应流出油进入分馏系统立即引起大乱,。,T101、T102和T103相继冲塔，其中T101最为严重。由于T101进料气体烃组分太多，当时D104压控线全开，F103熄火也无法制止这一冲塔现象，结果造成T101系统超压时间长达30分钟，最高压力达到了2.35bar,此压力已经远远超过了T101的设计值1.80bar。事后查明造成超压除了上述原因之外，更可怕的是T101安全阀的前隔断阀仅仅开了4扣，其中有2扣还是空扣，从而限制了安全阀的泄压能力，是严重的错误。,硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,由于反应温度高致使反应深度过大，这部分含低分子烃类过,二、原因分析,这是一起非常严重的未遂操作事故，其原因几乎全部是人为造成的。,进油前注硫量大，据记录循环氢中的硫化氢含量最高达到了,0.7%，进油时为0.36%。在这种情况下，催化剂的活性高而不稳定，当蜡油到达反应温度时突然出现反应并迅速发展，控制不住便会出现超温，所以进料前注硫是不妥当的，给升温操作带来很大困难，使反应条件变得难以琢磨。,进油前应联系制氢装置将提供氢量提到18000NM/h以上，以便催化剂床层出现温省市有足够的氢气维持反应系统的压力和循环氢流率，能够控制反应,硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,二、原因分析硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,正常进行，即使反应床层出现异常现象也能有足够的氢气补充。进油前还应该将C102的返氢投用，防止进油后投用造成波动。,当催化剂床层出现温升之后，反应岗位要控制住不要超过3,，尔后根据分馏岗位的要求缓慢提温，使两岗位的操作协调统一，使开工过程有良好的节奏。,压力容器的安全泄压阀是关键的部件，前后的隔断阀一定要全开，这一点要牢记，开工前的安全检查要将此作为必检项目，同时检查人员要签名备案。,硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,正常进行，即使反应床层出现异常现象也能有足够的氢气补,三、事故教训,确保安全阀的正常投用。当催化剂床层的反应温度已无法控制时，应果断切断进料，必要情况下还要应当考虑紧急放空。此次事故处理并不是如此，反应压力已经降到7.0bar，还在维持进料，当决定切断进料时反应压力已降低到5.3bar，这样做的结果更加恶化了事故程度。,硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,三、事故教训硫化时反应部分超温导致分馏紊乱,一、事故经过,M炼油厂1989年7月4日开工过程中，当循环氢压缩机转速由3000rPm向8000rPm提速时，机组出现严重振动，被迫停工检修。经检查发现如下问题：迷宫密封磨损；平衡鼓镀层剥落；转子叶轮结垢；吸入口与级间扩压器内存有蜡油；原转子已不能使用等。,循环氢带液损坏循环氢压缩机,一、事故经过循环氢带液损坏循环氢压缩机,二、原因分析,装置进行,21bar/min紧急放空泄压时，导致部分较重的油进入循环氢压缩机入口管道，当循环氢压缩机重新启动时，循环气体带液造成机组振动，损伤转子与密封件。,当循环氢压缩机重新启动时，循环气体带液造成机组振动，损伤转子与密封件这是直接原因。,现场操作时，在低速情况下未认真检查确认无问题后再升速是原因之一。,循环氢带液损坏循环氢压缩机,二、原因分析循环氢带液损坏循环氢压缩机,三、事故教训,正常情况下，紧急泄压是不应该造成液体进入循环机，是否是因为循环机入口分液罐液面超高造成的呢？,这是一起人为操作失误造成的设备事故，循环机启动时，低速时就要观察循环机的运转状况，确认无问题后才能升速。,在装置启动泄压系统后，开循环氢压缩机前要用氮气将机体内存油吹扫干净。这一措施应该被写入操作规程中。,循环氢带液损坏循环氢压缩机,三、事故教训循环氢带液损坏循环氢压缩机,谢谢！,谢谢！,