电泳漆基础知识课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,河北长安技术交流资料,上海金力泰化工股份有限公司技术中心2011-7-14,1,河北长安技术交流资料上海金力泰化工股份有限公司技术中心2,第一章：电泳涂料的基础知识,第二章：电泳涂装的基础知识,第三章：电泳涂装工艺,第四章：电泳涂装的主要设备,第五章：电泳涂装线的管理,第六章：异常情况的处理,2,第一章：电泳涂料的基础知识2,第一章：电泳涂料的基础知识,1、什么是电泳涂料,电泳涂料：是一种在水性底漆的基础上开发的，仅适用于电泳涂装法的专用水溶性（或水乳化）涂料；在水中能离解出带电荷的成膜聚合物，并在直流电场的作用下向相反的电极（被涂物）移动，最终在其表面上沉积析出。可根据被涂物所处极性位置的不同，分为阳极电泳漆（又称阴离子电沉积涂料）、阴极电泳漆（又称阳离子电沉积涂料）。所采用的电源为直流电源。,3,第一章：电泳涂料的基础知识1、什么是电泳涂料3,阳极电泳漆（AED）：所使用的成膜聚合物为阴离子型树脂，常见的都是多羟基的聚合物，中和剂为有机胺，如一乙醇胺、二甲基乙醇胺、三乙醇胺等；常用的有聚丁二烯、酚醛、顺酐化油、环氧酯、丙烯酸类等阳极电泳漆,。,4,阳极电泳漆（AED）：所使用的成膜聚合物为阴离子型树脂，常见,阴极电泳漆（CED） ：所使用的成膜聚合物为阳离子型树脂，在树脂骨架里含有氨基，中和剂为有机酸，如甲酸、乙酸、乳酸等；最常用的树脂有环氧树脂、丙烯酸、聚氨酯类等。,5,阴极电泳漆（CED） ：所使用的成膜聚合物为阳离子型树脂，在,2、电泳涂料的组成物质和作用,乳液部分,项目,原料,预期作用与特性,备注,树脂,胺改性环氧树脂,抗腐蚀坚韧涂膜湿膜的电阻率,采用双酚A 型的环氧树脂,增韧剂,加强涂膜的柔韧、抗缩孔、耐油性等性能,采用酯类、醚类树脂对环氧树脂改性,封闭的异氰酸酯,交联剂，起到固化漆膜的作用,采用TDI、MDI等类型的异氰酸酯,助剂,有机酸,中和树脂，使之成水溶或水乳化状态,如乳酸、醋酸、氨基磺酸甲酸等,消泡剂,消泡性,主要抑制喷淋产生的泡沫,表面活性剂,改善漆膜外观,润湿剂、抗缩孔剂等,6,2、电泳涂料的组成物质和作用项目原料预期作用与特性 备注树脂,色浆部分,原料,预期作用与特性,备注,分散,树脂,季铵盐型或叔胺盐型的改性环氧分散树脂,良好的水溶性，有利研磨；对颜填料具有良好的湿润性和分散稳定性；以及良好储存稳定性,采用双酚A 型的环氧树脂,颜填料,钛白粉,提高产品的防腐性能,炭黑,着色,防腐颜料,提高产品的防腐性能,高岭土,防止漆膜产生缩孔、露底等漆膜弊病，从而提高操作性,瓷土,催化浆,含锡浆,烘烤时，漆膜固化的促进剂,DBTO,7,色浆部分原料预期作用与特性 备注分散季铵盐型或叔胺盐型的改,第二章：电泳涂装的基础知识,1、什么是电泳涂装？,电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，适用于电沉积涂料的涂装。它是将具有导电性的被涂物浸渍在用纯水稀释的、固体份较低的电泳漆槽中作为阳（或阴）极，槽中另设置与其相应的阴（或阳）极，两电极间通直流电及一定时间，在被涂物表面析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。,涂膜增厚机理：带电荷的漆粒子在电场的作用下，开始逐步在工件表面上析出，随着这一过程的不断进行，涂膜不断增厚，直至涂膜的电阻大到不通电为止；也可以认为电沉积和漆膜返溶达到平衡时，这样就几乎泳涂不上漆膜了。,8,第二章：电泳涂装的基础知识1、什么是电泳涂装？8,电泳涂装时的膜厚、电流以及涂膜电阻的关系,9,电泳涂装时的膜厚、电流以及涂膜电阻的关系 9,2、电泳涂装的原理,电泳涂装过程中伴随有,电解、电泳、电沉积、电渗,等,四种理化反应。,电解,：,是指导电液体在通电时，发生分解的现象。在电泳过程中水发生分解，在阴极上产生氢气，阳极上放出氧气，金属阳极发生溶解，溶出金属离子。,电泳：,电泳是指导电介质中的带电荷的胶体粒子（树脂及树脂包裹的颜料）在电势的作用下向相反电荷的电极迁移的过程。,10,2、电泳涂装的原理10,电沉积：,电沉积是指涂料粒子在被涂物上沉析成膜的现象。在阳极电泳涂装时，带负电荷的涂料粒子在阳极凝聚成膜，平衡离子则在阴极上聚集，这是一个不可逆过程。阳极上的最初反应是形成氧气和氢离子，致使工件表面形成高酸区（PH=3-4），当阴离子树脂与氢离子反应变成不溶性时，就产生了涂膜的沉积。同理，在阴极涂料涂装时，带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，在电沉积过程中，由于水在阴极区电解生成氢气和氢氧根离子，致使在阴极（被涂物）表面形成高碱区（PH=12-13），当阳离子（涂料粒子）与氢氧根离子反应变成不溶性时就产生涂膜的沉积。,11,电沉积：11,电渗,：,电泳涂装过程中刚沉积到被涂物表面的涂膜是半渗透性膜，在电场的持续作用下大分子涂膜内部所含的水分子从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水的涂膜转化成为憎水涂膜，并使之致密化，所以工件泳涂成膜后，可用水来冲洗附浮在漆膜表面的槽液。,12,电渗：12,电泳涂装原理图,13,电泳涂装原理图13,3、电泳涂装的优缺点,1）优点,底涂工序可实现自动化，适用于流水作业。,相对于喷涂工艺而言，电沉积工艺虽然一次性投资较大，但投槽后两至三年内就可收回，高于常规喷涂工艺的那部分成本。同时电沉积过程的能量消耗和正常的保养费用都大大低于常规喷涂工艺。,可控性强,工作槽液容量较大，使涂料及工艺参数的变化减到最小。操作工艺参数已有明确的规定，且是以丰富经验为基础。依靠调整电压，容易得到均一的目标膜厚，通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-35m范围内。工件间和不同日期所沉积的涂膜（如膜厚及性能）重现性好。,14,3、电泳涂装的优缺点14,泳透力好,提高工件内腔及夹缝的防腐蚀性，尤其阴极电泳涂膜的耐蚀性更好。对于喷涂、浸涂等涂装法，夹缝和内腔很难涂上漆膜；且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，从而使工件内腔、焊缝、边缘等处的耐蚀性显著提高。,高效性,若槽液操作参数及设备维护得当，与喷涂相比，涂料的有效利用率可高达95%以上。工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水相似，原漆带出槽外的量很少。泳涂的湿漆膜是水不溶性的，泳后可采用超滤（UF）液封闭清洗，回收带出槽外的漆液。,15,泳透力好15,低污染性、高安全性,与其它溶剂型涂料、水性涂料相比，因其有机溶剂含量少，且低浓度，故无火灾危险，对水源和大气污染少。采用超滤(UF)和反渗透(RO)装置，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水处理量。,电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性，电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也小，在烘干过程中不会象其它涂料那样产生流挂、溶落、积漆等弊病。电泳水洗后的涂膜是较干的，晾干时间短(5-10min)，可直接进入高温固化。,磷化膜经纯水清洗后，不需要烘干，可直接进入电泳工序；而其他漆种必须将水份烘干，才能进行涂装。,16,低污染性、高安全性16,第三章：电泳涂装工艺,整个电泳涂装过程可分为四个部分：,前处理,电泳,后冲洗,烘干,17,第三章：电泳涂装工艺 整个电泳涂装过程可分为四个部分：,前处理,电泳涂装工艺,目的清洗掉各种污物（如油污、锈、焊渣、金属铁屑等），接着对底材进行化学处理（磷化、钝化处理），并进行充分的水洗，洗去前处理药剂、磷化渣等，最后用纯水清洗，确保工件滴水电导率不大于50s/cm。,如果油污带入电泳槽内，漆膜易产生缩孔、针孔；锈不除去，磷化不上，会产生漆膜的异常附着，且在涂膜下继续扩蚀；氧化皮不除去，不导电，泳涂不上；焊渣、铁屑、磷化渣、前处理药品不除去，带入电泳槽，会污染槽液，影响涂装质量。,同时磷化可以提高漆膜和底材之间的附着力，提高漆膜的耐盐雾性能。,同时磷化可以提高漆膜的耐腐蚀性能，在阴极电泳时，由于在工件表面形成强碱区（PH=12-13），故应选用耐碱性好磷化。,18,前处理电泳涂装工艺目的清洗掉各种污物（如油污、锈、焊渣、金,前处理,电泳涂装工艺,同时磷化可以提高漆膜和底材之间的附着力，提高漆膜的耐盐雾性能。,同时磷化可以提高漆膜的耐腐蚀性能，在阴极电泳时，由于在工件表面形成强碱区（PH=12-13），故应选用耐碱性好磷化。,电泳涂装对前处理的要求：,工件无油、无锈；,磷化膜均匀、细致，不发花、不挂灰、不发黄等；,沉积量2-3g/m,2,，膜厚1-4m；,磷化膜电泳失重：阴极小于8%；,工件、挂具的滴水电导小于50s/cm；,19,前处理电泳涂装工艺同时磷化可以提高漆膜和底材之间的附着力，,电泳 ,电泳涂装工艺,将经过前处理的工件浸渍于电沉积槽中，通电后工件表面首先被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直持续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕。,一般来说，槽液中电泳底漆含80%以上水，1-3%的助溶剂和11-20%的固体份，施以一定的电压，工件上可得到一层固体份为75-90%的漆膜。电沉积过程结束后，将工件从沉积槽中取出，在沉积涂层表面吸附着一层浮漆，这些浮漆必须通过后漂（冲）洗清除去，以保证涂膜外观。同时回收的浮漆重新回到电沉积槽，提高涂料的利用率。,20,电泳 电泳涂装工艺将经过前处理的工件浸渍于电沉积槽中，通电,后冲洗,电泳涂装工艺,电泳后涂膜已具有水不溶性，可以用超滤液和纯水冲洗，其主要目的有：回收槽液，提高涂料的利用率；提高涂膜的表面质量，避免产生二次流痕等弊病；减轻打磨工作量，从而提高涂膜的耐腐蚀性。,一般采用喷、浸结合的方式，以便提高清洗的质量对于要求不高的工件，可以适当简化一些工序。,超滤器是完成该系统的基础，它可以将槽液中的水、溶剂和低分子物质，提取出来成为超滤液（UF液），利用超滤液对工件进行连续性清洗，进行回收，同时可减少纯水的用量及排放废水的处理。,21,后冲洗电泳涂装工艺电泳后涂膜已具有水不溶性，可以用超滤液和,烘干,电泳涂装工艺,每种电泳涂料都有特定的固化条件。无论漆漠未烘干，还是过烘烤，都会影响漆漠的理化性能，如附着力性、硬度、柔韧性、防腐性能、抗石击性能等。,大部份烘干炉设计为多个区域，每个区域的温度可以单独调节。这样可以逐渐除去膜中的挥发份物质，避免产生水迹、起泡、桔皮等漆膜弊病，同时可以改善成膜过程中的流动状况，使涂膜有良好的流平，得到光洁的表面。,22,烘干电泳涂装工艺每种电泳涂料都有特定的固化条件。无论漆漠未,第四章：电泳涂装设备,概述,在行业内有句行话，就是七分设备，三分管理，是把设备因素提到最高位置，可见其重要性。,只有涂装设备运行正常的情况，才能保证最终产品的质量。对设备的运行状态要进行统计，发现问题要及时调整，并对设备定期进行维护和保养。,23,第四章：电泳涂装设备概述23,电泳涂装设备一般由电泳槽、循环系统、过滤系统、冷却系统、超滤系统、直流电源系统、极液系统、涂料补加系统、后冲洗系统、烘干系统等组成。,不同的电泳漆品种对涂装设备的要求有一定的差异，电泳涂装工艺及设备设计或选用不当，所导致产生质量问题。所以涂装工艺及设备的设计，作为涂料供应方应尽早介入，提供必要的技术支持，即所说的“售前服务”，才能确保涂装的正常进行，即涂膜质量的正常。,这里的许多建议都来自我们现场服务及电泳涂装系统的故障排除过程所积累的经验。我们认为这些内容是必不可少的，并能令电泳涂料在电泳涂装中发挥良好的性能,24,电泳涂装设备一般由电泳槽、循环系统、过滤系统、冷却系统、超滤,1、电泳槽,主要作用,盛放电泳槽液的地方、电泳涂装的场所,组成,分为两个基本部分组成：主槽、副槽,形状,方型（间歇式生产）、船型（连续式生产）,主槽,副,槽,主 槽,副,槽,25,1、电泳槽主槽副主 槽副25,设计要求,1）电泳槽的容积、形状，由工件最大尺寸、生产量、生产节拍来决定。,2）被涂物距液面、底部、电极在300mm左右。,3）槽底有2-3的倾斜度，有利于清洗和除渣。,4）主、副槽之间有溢流堰，液位可调（液位差100mm）。,5）槽底和转角都应设计呈弧型，尽量清除循环死角。,6）采用冷轧钢板，内衬环氧玻璃钢，耐电压2万伏，不允许有裸露金属。,26,设计要求26,2、循环系统,主要作用,1）搅拌：保持涂料均匀混合，防止颜料沉淀、析出；,2）过滤：进行过滤，除去槽液中的杂质颗粒及油污；,3）换热：经过热交换器，控制槽液温度；,4）消泡：及时排除电泳过程中在工件表面产生的气体，,以及将漂浮在主槽中的泡沫赶往副槽。,主要包含设备,泵、管路、喷管、喷嘴、过滤器、换热器、阀门、温度计、压力表等。,27,2、循环系统27,设计要求,1）使槽液沿单一路线连续运转，且成层流状态，液面运动方向与输送链运动方向相同，实践证明：这样可以得到最洁净的车身。,2）槽液循环过程中，确保液面流速不应小于0.2m/s；靠近槽底部的槽液流速最低为0.4m/s。,3）槽液的循环量要求为4-6个槽容量/小时，以此来选择泵的流量。,5）正常要求24小时不停的搅拌，如果出现问题，一般不超过4小时的停搅时间，因此最好设有备用电源。,6）在电泳槽液循环系统中，一般采用卧式及立式端吸式离心泵；分体卧式泵要求采用双机械封闭。因此需增加液封设备，采用洁净的超滤液，液封在压力3-5kgf/cm2左右。另外泵的转速最好选用1450rpm，如果转速太高，这样离心力大、剪切力大，会使颜料和树脂产生分离,从而形成小颗粒。,7）采用增效喷嘴，如文丘里、鸭嘴等类型喷嘴,28,设计要求28,3、过滤系统,主要作用,除去槽液中的杂质颗粒、油污等,设计要求,1）过滤采用全过滤方式 ；,2）过滤器安装方式：并联式安装 ；,3）过滤精度：25-50m ；,4）定期更换滤袋；,5）倒槽时应100通过过滤器。,29,3、过滤系统29,4、换热系统,主要作用,电泳涂装过程中，由于电解反应产生的热量、泵机械搅拌转化的热量、被涂工件带入的热量及施工环境温度的影响，槽液温度变化较大，因此，对电泳槽的温度必须有一个控制装置。,设计要求,冷却水=10,加热水=40-45,30,4、换热系统30,5、极液系统,主要作用,提供电场、控制槽液PH值,结构,板式、管式、L型、弧形等结构,设计要求,要求有单独的循环系统，循环量6-10L/min.m,2,；,极比：CED4-5/1；,极板材质：采用耐酸性好的不锈钢；,备注：极比为工件面积比上电极面积。,电泳涂装设备,31,5、极液系统电泳涂装设备31,极液系统示意图,32,极液系统示意图32,6、超滤系统,主要作用,1）实现电泳后的闭路清洗方式，回收浮漆，提高涂料的利用率，降低生产成本。,2）净化槽液，控制槽液电导率，提高、保证涂膜质量。,3）减少废水的排放，减少污水处理量及费用，有利环境保护。,33,6、超滤系统33,工作原理,超滤是流体在一定压力、流量驱动下的膜分离过程。采用特定的带电荷的多孔分离隔膜（孔径1nm-0.1m），使槽液中的一部分水、有机溶剂、中和剂、无机离子和小分子树脂等物质透过隔膜，形成超滤液，同时大分子量的漆粒子被截留，又返回到电泳槽中。而超滤液经后冲洗回收系统又返回到电泳槽中，同时将工件带出的涂料进行回收。,34,工作原理34,工作原理示意图,35,工作原理示意图35,设计要求,1）根据每小时最大涂装面积来计算所需UF装置的透过量，并最终确定UF膜面积的大小。,2）一般要求工件电泳后，每平方米涂装面积需1.2-1.5L左右的新鲜超滤液进行清洗回收，并适当考虑30-40%的系数。,清洗,当超滤液的出水量低于正常出水量的70后，就要对超滤膜进行清洗，正常情况下，采用1-5的中和剂，5的溶剂进行循环清洗，这两种药剂均为电泳涂料的辅助添加剂。,36,设计要求36,超滤系统回收示意图,37,超滤系统回收示意图37,7、直流电源,主要作用：提供电场,输出方式：分段电压和软启动两种方式,设计要求,1）波纹系数5%；,2）电压：0-400V任意可调；,3）额定电流：正常情况下，电泳时的冲击电流在10-20A/m,2,左右，可以根据涂装面积来选择直流电源的额定电流。,38,7、直流电源38,8、纯水设备,作用,主要为泳前纯水洗、泳后纯水洗、电泳槽、超滤、极液等系统提供用水。,纯水装置,主要有离子交换和反渗透两种设备。,设计要求,1）PH=6.0-7.0；,2）K10s/cm；,39,8、纯水设备39,9、加料系统,主要作用：槽液日常的生产时，固体份、颜基比、溶剂含量等参数会发生变化，因此通过加料系统来进行调整槽液参数，使之维持在正常的工艺范围之内。,加料方式,1）采用隔膜泵加料：可以直接将加料设在循环泵的吸口前端处，或直接设在电泳副槽。这种方式适合双组分电泳涂料的加料。,2）采用配漆罐加料：是由带机械搅拌的配漆罐、输漆泵、槽液及纯水的供给输入管道、输送漆液至电泳副槽的泵和管道等构成。这种方式适合单组分电泳涂料的加料。,40,9、加料系统40,10、后冲洗系统,主要作用：清洗涂膜，回收涂料，提高漆膜的外观及理化性能 。,设计要求,1）采用2-3道超滤液和2道纯水，清洗工件表面的浮漆；,2）采用喷淋和浸洗相结合的方式；,3）要有循环、过滤系统。循环量在2-3次/hr，过滤精度为25-50m。,4）喷淋时采用雾化喷嘴，避免产生过多泡沫；同时喷淋压力小于0.05MPa。,41,10、后冲洗系统41,11、烘干系统,主要作用：固化漆膜，使之具有一定的理化性能。,传热方式：可分为传导对流烘干和辐射烘干。,设计要求,1）一般采用对流的烘干方式，这样烘道内的温度均匀。,2）设有低温区，预先将 水份烘干，避免产生水迹。,3）烘道的温度和长度，要根电泳涂料的固化条件来设计，一般设计温度要达到200，长度根据生产的节拍或链速来设定。,42,11、烘干系统42,第五章：电泳涂装线的管理,为确保生产的正常进行，电泳涂装线必须对涂装设备、槽液和生产,环境进行严格的科学管理并做好记录。,1）槽液管理,在电泳涂装工艺管理中，现场管理的最主要的项目为确保槽液稳定及泳涂质量稳定，槽液管理由涂料供应方技术人员会同用户方技术人员共同负责。,槽液管理是指槽液特性：NV、P/B、PH、K、VOC含量等参数；电泳特性：膜厚、库仑效率、泳透率、“L”效果、击穿电压等；涂膜特性：漆膜的理化性能等诸多特性的监测和调控。必须定期检测，作好记录，作出变化曲线，发现不正常现象，立即采取措施解决之。,2）涂装设备管理,在行业内有句行话，就是七分设备，三分管理，是把是把设备因素提到最高位置，可见其重要性。,只有涂装设备运行正常的情况，才能保证最终产品的质量。对设备的运行状态要进行统计，发现问题要及时调整，并对设备定期进行维护和保养。,43,第五章：电泳涂装线的管理 为确保生产的正常进行，电泳,涂装线日常管理要点（表一）,内容,项目,备注,内容,项目,备注,槽液特性,NV,1次/日,纯水状况,PH,1次/日,PH,1次/日,K,1次/日,K,1次/日,超滤系统,UF液的总透过量,1次/日,P/B,1次/3日,各UF元件的透过量,1次/日,涂装条件,电压,根据膜厚来调控,UF装置进、出口压差,1次/日,电流,受电压、K、温度、涂装面积等因素影响,清洗情况,记录设备清洗情况,温度,通过换热系统来控制,过滤器的压差,次/日,极液,状况,PH,2-3次/日,循环系统,泵、管道的渗漏,出现渗漏否,K,2-3次/日,泵的异响,有无异响,混浊情况,发现混浊，及时更换或维修极罩,循环的压力,尤其是喷管处的压力,排放情况,记录排放次数、排放量,过滤器的压差,是否正常,44,涂装线日常管理要点（表一）内容项目备注内容项目备注槽液特性N,涂装线日常管理要点（表二）,内容,项目,备注,内容,项目,备注,主槽状态,液面落差,大于10cm，容易产生泡沫,前处理质量,表面状态,无油、无锈,液面泡沫,主槽液面泡沫是否过多,磷化的特性值,磷化膜的质量,液面流速,是否达到要求,滴水电导率,是否达标,水洗系统,水洗压力,喷嘴无堵塞，方向正常,涂装质量,膜厚,是否达到技术要求,水洗效果,浮漆是否能够清洗干净,外观,是否有漆膜弊病,烘道,温度,包括炉温和工件表面温度，采用炉温仪进行检测,性能,定期检测漆膜的各项理化性能,时间,通过链速来控制,加料,涂料,根据生产量及时补加,助剂,根据溶剂含量来调整,中和剂,根据PH值来调整,45,涂装线日常管理要点（表二）内容项目备注内容项目备注主槽状态液,第六章：异常情况,分析,和处理,概述,电泳操作系统中的许多异常问题都可以通过日常、周期性地对槽液的监测、分析来寻找原因，由此引发的涂膜异常问题就迎韧而解了。,由于电泳涂装方法的特性，所产生的涂膜异常、弊病从形式上与一般漆膜弊病相同，单有些缺陷是电泳涂装独有的，比如水迹。其产生原因和防治处理却各不相同，本章节就日常运作中的变化情况进行鉴别，列出其产生异常，弊病的可能原因及相应的处理防治措施，鉴于每个电泳涂装情况有不尽相同之处，可作为一般的常规操作指南。,46,第六章：异常情况分析和处理 概述46,弄清问题,1）分辨：问题出在系统中，还是在有关的表面上？,2）确定：发生哪类情况和是否发生在所有工件上？,3）位置：问题出在整个工件上，还是经常发生在同一位置？,4）时间：什么时候发生？,5）持续性：问题经常发生，还是偶尔发生，或某些因素不变化，问题就不会发生，某些因素一变化就能解决。确定故障原因,1）相关性：故障的常见原因是什么，生产线有无变化？,2）槽液参数和问题的现象之间有没有相关性？,3）机械方面：测试设备、仪器是否正常；电泳生产线设备是否运行正常？,4）工艺方面：有没有违反工艺、程序进行操作？,5）前处理：前处理质量有无变化？,47,弄清问题47,确定调整措施,1）哪些变量能在线上快速测定？,2）哪些变量能几乎无须中断生产就能进行？,4）哪些变量能在实验室测定？,5）参数测定是否需供应商提供技术支持？落实调整措施,每个变量都经过测试后，才能排除或确定可能的解决方法，可能有多种解决方法，但偶然也可能找不到解决方法，既必须重新弄清问题，然后再处理。,跟踪,需要确定哪些恒定的变量，以避免问题重复发生，这种故障处理模式为确定问题，对问题作出反反应和解决问题提供指导原则。如果正确地执行记录，就可对今后出现的问题作出迅速反应。,48,确定调整措施48,预防措施,1）电泳涂装设备运行正常，每年进行定期检修或清洗；,2）前处理工艺，质量要控制稳定；,3）电泳槽液各参数控制在工艺范围之内,49,预防措施49,PH值下降伴有膜厚下降，MEQ酸值、K值上升,原因,处理措施,阳极液泄入槽液,检查阳极系统工作状况是否正常,中和剂加入过量,停止中和剂加入，并随时检测PH值，增加 极液排放次数和排放量,阳极液电导率过高,排放阳极液，并补加纯水，并监测极液的电导率,有酸性物质带入,控制泳前水洗的水质和清洗效果 ，以及工件挂具的滴水PH值,备注：在上述各种情况下，PH值均可通过加入高PH值原漆及增加超滤液排放来提高；同时必须检测MEQ值和电导率 。,50,PH值下降伴有膜厚下降，MEQ酸值、K值上升原因处理措施,PH值上升通常伴有膜厚增加，易起针孔、超滤透过量下降和MEQ酸值的提高,原因,处理措施,阳极液排放过量或者意外损失,减少极液排放，适当提高阳极液的电导率，并检查循环管道有无渗漏等,UF液排放过量或意外损失,停止排放，监控PH值、MEQ值，同时检查超滤液的相关管道有无渗漏等,前处理时带入碱性物质,加强水洗、控制滴水的PH值、电导率到工艺范围内,51,PH值上升通常伴有膜厚增加，易起针孔、超滤透过量下降和ME,电导率下降伴有膜厚下降和电沉积效率下降,原因,处理措施,UF液排放过量，包括UF液的意外损失,停止UF液排放，监测电导率，排除意外损失故障,固体份太低,补足固体份在工艺范围之内,阳极液排放过度或者损失,减少阳极液的排放，检查相关管道有无渗漏,仪器有问题,及时校正仪器和电极,检测温度偏低,要求在25进行检测,52,电导率下降伴有膜厚下降和电沉积效率下降原因处理措施UF液,电导率上升伴有膜厚增加；电流密度的增加导致出现针孔、杂乱水迹、网纹、漆膜破裂等弊病,原因,处理措施,UF液排放不够,加快UF液的排放，检查超滤液的透过速度,槽液PH值低,排放极液，提高槽液PH值，同时排放UF液,固体份太高,停止加料,补加纯水的电导率过高,确保纯水电导率10s/cm,前处理带入杂质离子多,控制工件滴水电导率50s/cm,磷化膜在电泳过程中溶解多,选择高P比、耐碱性好的磷化,测量电极有问题,校正电极常数或更换电极,检测温度偏低,要求在25进行检测,53,电导率上升伴有膜厚增加；电流密度的增加导致出现针孔、杂乱水,固体份下降伴随漆膜厚度、K值下降，UF液透过量增加,原因,处理措施,原漆没有按时、按量补加,根据耗量，及时补给原漆,.后冲洗系统回流电泳槽失衡，导致槽液体积增加,控制后冲洗的液位，以及回到电泳槽的量,槽液流失,检查系统中有否泄漏，尤其是在倒槽后，槽液残留在储备槽中,槽液液位太高,控制纯水的补加量和冲洗回流速度,备注：在上述情况下，只要槽体的容量允许，固体份可以通过加入原漆来恢复；如果槽液位太高，可能必须排放部分UF液。,54,固体份下降伴随漆膜厚度、K值下降，UF液透过量增加原因处,固体份升高伴有膜厚、K值增加，UF液透过量下降,原因,处理措施,原漆加入量过大,相应于消耗量，降低原漆加入量 ，或停止补加原漆,往槽中补给纯水不足,补足纯水加入量,超滤液的损失，导致电泳槽液位下降,检查损失原因，及时解决,55,固体份升高伴有膜厚、K值增加，UF液透过量下降原因 处理,颜基比下降伴有涂膜光泽上升，易出现针孔、缩孔、桔皮等,原因,处理措施,色浆加量不足,调整乳液、色浆的加料比例，增加色浆的补加量,槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降,检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞，并对循环设备进行整改,备注：电泳槽液若持续低灰份会引起漆膜耐蚀性下降。,56,颜基比下降伴有涂膜光泽上升，易出现针孔、缩孔、桔皮等原因,颜基比升高伴有漆膜粗糙,原因,处理措施,色浆加量过大,调整乳液、色浆的加料比例，增加乳液的补加量,57,颜基比升高伴有漆膜粗糙原因处理措施色浆加量过大调整乳液、,溶剂含量下降漆膜流平性差，厚度下降,原因,处理措施,槽液温度高，周边温度高，导致挥发损失过大,检查漆液温度是否在所要求的范围内，以及添加溶剂来调整溶剂含量,UF液渗漏过度,检查超滤系统是否有渗漏,UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加,调整喷淋压力,槽液固体份下降,增加槽液固体份,溶剂补加量小,提高溶剂的补加量,58,溶剂含量下降漆膜流平性差，厚度下降原因 处理措施 槽液温,溶剂含量上升漆膜厚度上升，破裂电压下降、泳透率下降,原因,处理措施,溶剂加量过大,停止溶剂，并监测溶剂含量的变化,原漆加入量过大、固体份高,减少原漆加入量，或不补加,生产量大，槽液更新快，导致溶剂积累,适当排放超滤液，并监测溶剂含量,59,溶剂含量上升漆膜厚度上升，破裂电压下降、泳透率下降原因,漆膜偏薄,原因,处理措施,槽液PH值低,调整PH值至要求范围内,槽液温度低,调整槽温至控制范围的上限,槽液溶剂含量偏低,适当补加溶剂,槽液电导率偏低,减少UF液的损失,槽液固体份低,提高槽液固体份到工艺规范的范围,泳涂时间不足,延长电泳时间,施工电压低,提高泳涂电压,极板与电源连接不良、极板腐蚀，极罩隔膜堵塞；极液电导率低,检查极板，极罩和极液系统定期清理和更换，使其导电良好；提高极液电导率,被涂物通电不良,清理挂具，使被涂物通电良好,超滤液后冲洗时间长，产生返溶,缩短UF液冲洗时间,磷化膜太厚，电阻大,控制磷化膜厚度在工艺范围内,60,漆膜偏薄原因处理措施槽液PH值低调整PH值至要求范围内槽液温,漆膜偏厚,原因,处理措施,施工电压偏高,降低施工电压,槽液温度偏高,调整槽温至控制范围的上限,槽液固体份偏高,减少原漆的补加量,槽液溶剂含量偏高,适当排放UF液，补加纯水,槽液电导率高,适当排放UF液，补加纯水,电泳时间过长,控制泳涂时间,阳极液电导率过高,排放极液，补加纯水,极板分布不均匀，导致局部膜厚偏高,调整极罩的分布,电极面积过大，极比失调,必要时除去部分极罩,61,漆膜偏厚原因处理措施施工电压偏高降低施工电压槽液温度偏高调整,颗粒,原因,处理措施,槽液PH值偏高，涂料产生颗粒,补加中和剂，将槽液的PH值控制在下限,槽液PH值太低，造成颜料析出,排放阳极液，提高槽液PH值,槽液溶剂含量低，电泳漆的水溶性下降,补加溶剂，提高槽液溶剂含量,槽液颜基比高,补加乳液，调整颜基比到工艺范围之内,有碱性物质混入，造成涂料析出或凝聚；形成沉淀或者颗粒,加强前处理水洗，严禁带入碱性物质，同时加强电泳槽液的过滤,槽液循环效果差，产生颗粒,改善循环效果，并加强过滤,槽液过滤效果差，或者滤袋破损,并加强过滤,进入电泳槽的工件不干净，磷化后水洗不良，表面有杂质颗粒,确保工件表面清洁，没有磷化渣，防止二次污染；同时泳前纯水洗安装过滤器，除去水中颗粒,62,颗粒原因处理措施槽液PH值偏高，涂料产生颗粒补加中和剂，将槽,原因,处理措施,槽液的后清洗液脏，过滤不良,加强过滤，推荐采用精度为25m的过滤袋,在烘干过程中落上颗粒状污物,清理烘干室和空气过滤器,涂装环境脏,调整喷淋压力,发生停电，循环停止时间长，直接进行电泳,增加槽液固体份,补给涂料水溶性差，造成颗粒,确保新补涂料溶解良好，中和好并检查无颗粒,备注：在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往工件的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。,63,原因 处理措施 槽液的后清洗液脏，过滤不良加强过滤，推荐采用,缩孔、陷穴,原因,处理措施,工件前处理脱脂不良或清洗后又落上油污，尘埃,加强工件的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染,槽液中混入油污，飘浮在液面或乳化在槽液中,在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查污染源,电泳后冲洗液混入油污,提高后清洗水质加强过滤，必要时更换干净的水,烘干室内不净，循环风内含有油,保持烘干室和循环热风的清洁,补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好,加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽，确保补给涂料溶解、中和、过滤,悬链掉油,加设积油装置,64,缩孔、陷穴原因处理措施工件前处理脱脂不良或清洗后又落上油污，,原因,处理措施,槽液的颜基比低，漆膜填平能力差，易产生缩孔,调整槽液的颜基比，适当加色浆，提高颜料含量,槽液溶剂含量低，漆膜流平性能差,补加溶剂，提高漆膜的流平性能,备注：在湿膜上看不见，烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑。直径在0.53.0mm，不露底的称为陷穴，凹洼；露底的称为缩孔；中间有颗粒的称为”鱼眼”。主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的物质，成为陷穴中心，使烘干时的流平能力不均衡，而产生涂膜缺陷。,65,原因处理措施槽液的颜基比低，漆膜填平能力差，易产生缩孔调整槽,针孔,原因,处理措施,槽液颜基比太低或者太高,补加涂料，调整槽液的颜基比到工艺范围之内,槽液PH值偏低,排放阳极液，提高槽液PH值,槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，工件面气体产生多,排放UF液，加纯水，降低杂质离子的含量,溶剂含量低，漆膜流平性能差,补加溶剂，提高漆膜的流平性能,阳极液电导率高，导致电解反应加剧，工件表面产生气泡多,排放阳极液，补加纯水,槽液温度偏低或者过高,调整槽液的温度，控制在工艺范围之内,电泳涂装后工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解,工件离开槽液后，应及时用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min,66,针孔原因处理措施槽液颜基比太低或者太高补加涂料，调整槽液的颜,原因,处理措施,磷化膜孔隙率高、粗糙,调整磷化液参数，使磷化膜均匀致密,循环效果差，使湿膜脱泡不良,加大槽液搅拌力度，除去工件表面产生的气泡,工件入槽端槽液而流速低，有泡沫堆积,使槽液面流速大于0.2m/s，消除入槽端堆积的泡沫,主付槽之间的液位差过大，形成气泡，经循环后进入主槽,补加纯水或者涂料，将主付槽之间的液位差控制在10cm左右,备注：电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔。它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、且四周无漆膜堆积。由湿涂膜再溶而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体，湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为带电入槽阶梯式针孔，一般产生在工件的下部。,67,原因处理措施磷化膜孔隙率高、粗糙调整磷化液参数，使磷化膜均匀,水迹,原因,处理措施,槽液溶剂含量高,排放超滤液，补加纯水，降低溶剂含量,湿电泳涂膜表面上的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉,吹掉水滴、水珠，加强采用压缩空气或者风机吹水，除去水滴,从挂具和悬链上滴落的水滴,采取措施防止水滴落在工件上,工件上有积水,应设法倾倒积水,湿膜的抗水性、电渗性差,改进所用电泳涂料的抗水滴性,进入烘干室后温升过,避免升温过急或增加预加热（设置低温区）,纯水洗不足,增加纯水洗的力度,备注：电泳膜在烘干后，局部漆面上凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹。产生原因是湿膜上滴、积水，在烘干时产生沸腾，液滴处就产生凹凸不平的涂面。,68,水迹原因处理措施槽液溶剂含量高排放超滤液，补加纯水，降低溶剂,二次流痕,原因,处理措施,工件的结构复杂，夹缝多,在可能条件下改进结构，开设合理的工艺孔,电泳前、后清洗工艺选择不当,对复杂的工件，如管件，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹缝中的槽液,进入烘干时升温过急,强化沥水、晾干功能，在烘干前进行预加热,备注：经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，经烘干，在工件的夹缝结构处产生流痕，这种现象称为“二次流痕“漆膜弊病。,69,二次流痕原因处理措施工件的结构复杂，夹缝多在可能条件下改进结,桔皮,原因,处理措施,漆膜偏薄或者太厚,调整漆膜厚度,槽液颜基比低,补加色浆，提高颜基比,槽液溶剂含量过低、过高,通过超滤系统和加料控制溶剂含量,烘道升温过及，上层漆膜干的太快,调整烘道内温度曲线，设有低温区烘烤,备注：电泳漆膜表面出现皱纹的现象，主要由于槽液参数失调所致，或者施工条件不当。,70,桔皮原因处理措施漆膜偏薄或者太厚调整漆膜厚度槽液颜基比低补加,涂面斑印,原因,处理措施,脱脂效果差，局部油污没有出去,加强除油的效果,除油后，水洗效果差,保持水质，水洗槽表面没有油污污染,磷化膜发花、发蓝、有流痕,加强水洗，调整磷化液参数，使磷化膜均匀细致,磷化后的水洗水质不良,加强磷化后的水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于50 s/cm,磷化处理过的被涂面再次被污染,防止已处理过被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水,备注：由于底材表面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响。,71,涂面斑印原因处理措施脱脂效果差，局部油污没有出去加强除油的效,异常附着,原因,处理措施,磷化膜污染（有手印，斑印）,防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面,前处理工艺异常（脱脂不良，水洗不充分，磷化膜有发蓝，黄锈斑等）,调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈、蓝斑,工件表面有锈蚀,白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉锈蚀,槽液被杂离子污染，电导率高，槽液中的溶剂含量过高，颜料分过低,排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高颜基比,施工电压过高，槽液温度高，造成漆膜局部击穿,降低施工电压，控制入槽初期电压；降低槽液温度，严防极间距太短,备注：由于工件表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位中成长，其结果在这部位呈堆积状态的附着。当施工电压偏高，接近破坏电压，造成涂膜局部破坏，也称堆积状态的附着。,72,异常附着原因处理措施磷化膜污染（有手印，斑印）防止二次污染，,泳透力变差,原因,处理措施,施工电压低,升高施工电压,槽液的固体分偏低,确保槽液的固体分在工艺规定的范围,阳极罩隔膜堵塞、电阻大,清理极罩或更新隔膜,阳极液电导率低,补加中和剂，提高极液电导率,槽液温度太高,降低槽液的施工温度,工件的结构造成,在可能条件下改进结构，开设合理的工艺孔,备注：正常情况下工件的内腔，夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。,73,泳透力变差原因处理措施施工电压低升高施工电压槽液的固体分偏低,干漆迹,原因,处理措施,工件出槽到后清洗之间的时间太长,加强槽上的槽上喷淋，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于是60秒,电泳后清洗不良,检查喷嘴是否堵塞，以及喷嘴方向不正，并适当加大水洗量以及喷淋,槽液温度偏高,适当降低温度，提高环境湿度,备注：在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液未清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹。,74,干漆迹原因处理措施工件出槽到后清洗之间的时间太长加强槽上的槽,槽液起泡,原因,处理措施,由于电泳系统管路中泵，阀门泄漏造漏气,检修系统有关泵、阀门的设备,主、副槽溢流落差太大造成气泡,调整溢流堰高度，减少落差,由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件从入口处带进的气泡不易消失且越积越多,检查循环系统相关设备的工作状况正常与否，如有必要则须维修。必要时，还需倒槽、清槽,75,槽液起泡原因处理措施由于电泳系统管路中泵，阀门泄漏造漏气检修,