流水线平衡资料

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,BPS(BAOLONG PRODUCTION SYSTEM),来自台湾方面的资料，仅供各位参考,吴斌,生产线平衡,课程大纲,:,1.,相关的概念,2.,平衡的手法,3.,平衡的步骤,4.,流程化作业,第一节 相关概念,产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈,?,瓶颈在哪里,?,?,了解,加工的过程,单件标准时间,= T1+T2+T3+T4+T5,(,流程中各工站所有动作标准时间之和,),T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶颈时间,概念,1:,平衡率,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值,单件标准时间,平衡率,= -?100%,瓶颈时间,?,工位数,概念,2:,可供工时,可供工时,=,可供时间 *人数,-,借出工时,可供时间,:,上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间,例,:A,线有,20,个直接作业人员,某天,14:00,开始换线生产,B,产品,到,17:00,生产结束,那么,投入到,B,产品的可供时间为,:,20,人*,3H=60H,概念,3:,投入工时,投入工时,=,可供工时,-,计划停线工时,稼动率,=,投入工时,/,可供工时 *,100%,计划停线工时,=,计划停线时间*人数,计划停线时间,=,无计划时间,+,换线时间,+,判停时间,上例中,若换线时间是,15,分锺,则计划停线工时为,20,人*,15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为,60H-5H=55H,稼动率,=55H/60H=92%,概念,4:,设定产能,设定产能,(H) =3600(S)/,瓶颈时间,(S),设定产能,(,班,)=,投入时间,/,瓶颈时间,(S),思考,:1),为什么设定产能,(,班,) =,投入工时,/,总工时,总工时,=,瓶颈时间*作业人数,2),总工时,VS,单件标准时间,概念,5:,实际产量,实际产量是可供时间内所产出的良品数,1),人均产能,=,实际产量,/,投入时间,/,人数,2),单机台产能,=,实际产量,/,投入时间,/,机台数,概念,6:,平衡损失,平衡损失,=(,总工时,-,单件标准时间,)*,设定产能,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,等待时间,单个产品平衡损失,=,等待时间之和,概念,7:,平衡率,100%,代表,1.,工站之间无等待,前后产能一致,2.,工站节拍相同,动作量相同,(,动作量是指工站中各种必要动素的时间总量,),3.,平衡损失时间为零,4.,设计效率最大化,5.,前后流程的设计可以更完善,(,如下图,),(,交叉流程,),(,直通流程,1 ),(,直通流程,2 ),概念,8:,高效率,1.,通常认为高效率就是,:,快速,简单,&,大规模,2.,我们认为没有浪费的时候才是高效率的,操作效率,=,实际产量,/,设定产能*,100%,整体工厂效率,(OPE)=,平衡率*稼动率*操作效率,概念,9:,改善,I.,同样的投入更大的输出,;,II.,不增值,(,无效,)?,增值,(,有效,),?,不增值,?,等待,不良,库存,移动,效率,up,例,1:,减少移动与库存提高效率,例,2:,减少无效动作提高效率,概念,10:,多能工,第二节 流水线平衡的方法,?,平衡的手法,工时测量,山积表,程序改善,损失分析,作业条件改善,打破平衡,?,工时测量,(,秒表,),工具,:,?,秒表,?,观测板、铅笔,?,时间记录表、计算器,?,山积表,方式,:,?,一般测时法,?,连续测时法,选定测试工站,时间测试,动作,分解,时间测量流程,选定工站,阅读,SOP,和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容,;,并询问作业员加以确认,;,將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,並填入,?,分解动作时间量测,一般每个动作测量,5,次为宜,;,?,量测人员应站在作业员斜后面,1,米以外,以能看清楚全部操作动作为准则,;,?,测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张,;,作业内容,数据与信息记录,数据整理和计算,数据分析与处理,?,测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据,;,?,若有其它特殊情况,也应加以实录,;,?,测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据,;,计算,可信度,95%,所需的樣本数量,補测差异樣本数量,?,对量测记录之所有数据进行分析,对比,ST,的差异程度,解决发现的问题,;,?,若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程,.,时间测量流程,作业内容,工时测量的作用,获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备,通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间,形成标准,比较实际差异,找出问题,(,将会在后续的培训中详细介绍,),测时样本大小计算,?,山积表,山積表的使用,:,图表生成方法,山积表,:,将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法,.,样式,:,使用工站时间制作山积表,程序分析使用的图表,:,工艺程序图,/,流程程序图,/,路线图,程序分析符号,?-,表示操作,?-,表示搬运,/,运输,?-,表示检验,?-,表示暂存或等待,?-,表示受控的贮存,-,派生符号,由上面的符号合成,.,?,程序改善,例,:,流程程序图,电视机投入及外观检查,1,2,取出厂编号标签并贴上,3,取塑料袋,将电视机套入,4,取衬套,套入电视机,遥控器投入及外观检查,6,取塑料袋,将遥控器套入,5,附件投入及外观检查,7,8,取塑料袋,将附件套入,9,箱子成型,箱子投入及外观检查,10,11,将附件,/,遥控器放入电视机衬套,12,电视机连衬套装箱,取干燥剂放入箱内,13,封装及贴出厂标签,搬运到暂存区,暂存等待出货,程序分析技巧,通过,5W1H,系统地分析程序的组成是否合理和必要,“,ECRS,”,四大原则,:,?,取消,(Eliminate);,“,完成了什么,?,是否必要,?,为什么,?,”,?,合并,(Combine);,“,谁完成,?,何时完成,?,哪里,?,如何,?,”,?,重排,(Rearrange);,取消,?,合并,?,重排,?,简化,(Simplify);,确认必要,?,简单方法,/,设备,?,生产,.,五大内容,:,?,工艺流程分析,取消,/,合并,/,重排工序,减少浪费,?,搬运分析,考虑重量、距离、方法、工具、路线,?,检验分析,按产品要求设计合理站点和方法,?,储存分析,使物料及时供应,?,等待分析,减少和消除引起等待的因素,?,程序改善,六大步骤,:,?,选择,确定研究对象,?,记录,用程序图,/,路线图等记录工作,?,分析,用,5W1H,、,ECRS,分析改进,?,建立,建立新方法的 模拟图,?,实施,按模拟图实施新方法,?,维持,将有效的方法标准化,?,程序改善,目的,:,计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止,.,损失的,种类,:,?,平衡损失,(,流程排位所造成的损失,),?,操作损失,(,生产中异常及不良造成的损失,),?,稼动损失,(,计划停线损失,),?,总损失,=,稼动损失,+,平衡损失,+,操作损失,?,平衡损失,=(,瓶颈,?,作业人数,-,单件标准时间,)?,设定产能,操作损失,=(,设定产能,-,实际产量,)?,单件标准时间,-,额外产出工时,=,不良品损失,+,计划外停线,(,机,),工时,(,下,例,:,产品,A,线时间,损失分析,),?,损失分析,例,2.2,产品,A,线时间损失分析,1.,基本数据,:,实际产量,3017,台,单件标准时间,340,秒,投入时间,9,小时,实测时间,377,秒,瓶颈时间,10,秒,工人数,40,人,设定产量,3240,台,2.,平衡损失计算,:,平衡损失,=(,瓶颈时间,?,人数,-ST)?,设定产能,=(10*40-340)/3600*3240=54,人,.,时,3.,操作损失计算,:,操作损失,= (,设定产能,-,实际产量,)*ST,=( 9*3600/10-3017)*ST=21,人,.,时,治具,加工,說明,:,在产线上完成一个动作,裝入治具完成另一个动作,治具,加工,說明,:,在治具上完成兩个动作,?,作业条件改善,:,治,工具改善,?,打破平衡,平衡率,98%,动作分析,减少不增值动作,平衡率,70%,打破平衡,打开了可平衡局面,第三节 流水线平衡的步骤,Steps 1:,改善工作准备,?,选择产品,了解流程,?,时间测量,时间记录表,测时工具,?,掌握现况,设定产能 实际产能 人均产能,(,单机台产能,),操作效率,OPE,损失分析 质量分析 改善前山积表,Steps 2:,消除生产浪费,?,七大浪费消除,不良品浪费,/,动作浪费,/,过程浪费,/,过量浪费,/,库存浪费,/,移动浪费,/,不平衡浪费,?,制作浪费改善前,/,后比较图,报告中经验分享,Steps 3:,方法研究改善,?,程序分析,四大原则,/,五大内容,/,六大步骤,?,操作分析,人机操作,/,联合操作,/,双手操作,?,动作分析,动素分析,/,动作经济原则,Steps 4:,山积表平衡,?,算出需求产出周期时间,CT=,可供时间*,OPE/,需求量,增加可供时间,?,若,TCT:,将,CT,设为上限,重排,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间,T,CT,還有,什么方法,?,若,T,略小于,CT:,将,CT,设为上限,消除瓶颈,时间,CT,工站,?,若有动作作了改善,应更新后再平衡,时间,工站,S1,S1,S2,S2,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间,T,CT,?,若,T,严重小于,CT:,将,CT,设为上限,重排,错误的做法是,:,消除瓶颈,Steps 4:,山积表平衡,?,联合操作的工站时间,(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,S1,标准时间为,t2+t3; S1,工站时间为,t4,当,S1-1,不需等,S1-2,就能开始, S1,工站时间为, S1-2,的时间,Steps 4:,山积表平衡,?,联合操作的工站时间,(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1,标准时间为,t2+t3; S1,工站时间为,t4,Steps 4:,山积表平衡,?,联合操作的工站时间,(S1-1S1-2),S1,标准时间为,t2+t3; S1,工站时间为,t4,时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,当,S1-1,不需等,S1-2,就能开始, S1,工站时间为,T3+S1-1,提前开始的时间,(t4-t3),S1,工站时间,=?,?,Steps 5:,建立新的仿真流程,新的,FLOW CHART/ SOP (SWR,发行,),Steps 6:,实施新的仿真流程,?,改善后时间测量,?,改善后山积表制作,Steps 7:,改善总结报告,:,?,平衡率,?,设定产能,实际产能,人均产能,(,单机产能,),?,损失分析,?,质量分析,?,成本改善率,Steps 8:,标准化,第四节 流程化作业,1.,平衡率目标,:,与大设备相连,85%,其它,95%,2.,平衡改善小组的职责,:,生产单位,:,改善前,/,后之工时测量,山积表制作,分析及改善方案之实施,.,制工单位,:,协助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统表单发行,品管单位,:,负责改善前,/,后产品质量评估,工务单位,:,主导及其它改善事项协助,设备改善,IE,经管,企划,:,改善前后产线效益评估及跟进,.,3.,标准流程,:,3.,标准流程,(,续,):,4.,标准时间记录表,5.,标准山积表,6.,标准报告书,:,