现浇梁施工方案

二工区深基坑施工专项方案二工区深基坑施工专项方案第一章第一章编制依据、原则、范围编制依据、原则、范围一、编制依据一、编制依据n n1 1、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010)(TB10752-2010)n n2 2、高速铁路桥涵工程施工技术规程高速铁路桥涵工程施工技术规程(Q/R9603-2015)(Q/R9603-2015)n n33、高速铁路混凝土工程施工技术指南高速铁路混凝土工程施工技术指南(铁铁建设建设【20102010】241241号号)n n4 4、铁路桥涵工程施工安全技术规程铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10303-2009)(TB10303-2009)n n5 5、施工现场勘查资料和现场环境条件。、施工现场勘查资料和现场环境条件。二、适用范围二、适用范围n n利民村利民村1 1号大桥号大桥2#2#、5#5#深基坑开挖施工。深基坑开挖施工。第二章工程概述一、工程概况一、工程概况n n中铁十二局集团哈牡客专二标二工区管段起讫里中铁十二局集团哈牡客专二标二工区管段起讫里程程DK67+083.47DK67+083.47DK73+775DK73+775，线路全长，线路全长6.69km6.69km，其中涉及深基坑开挖的项目为：，其中涉及深基坑开挖的项目为：n n利民村利民村1 1号大桥共号大桥共6 6个墩台，其中个墩台，其中2 2号墩基坑深度为号墩基坑深度为5.5m5.5m，5 5号桥台基坑深度为号桥台基坑深度为6m6m。二、工程地质情况二、工程地质情况n n利民村利民村1 1号大桥明挖基坑所处地质情况：上层为花号大桥明挖基坑所处地质情况：上层为花岗岩岗岩0=300kpa0=300kpa，下层为花岗岩，下层为花岗岩0=600kpa0=600kpa，基，基底全部处在底全部处在0=600kpa0=600kpa岩层中。岩层中。三、水文地质特征三、水文地质特征n n地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，主要由地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，主要由大气降水补给。利民村大气降水补给。利民村1 1号大桥地下水位埋深号大桥地下水位埋深7.87.815.5m15.5m，水位变幅，水位变幅2 23m3m；利民村；利民村2 2号大桥地下号大桥地下水位埋深水位埋深8.58.511.8m11.8m，水位变幅，水位变幅2 24m4m。四、气候条件四、气候条件n n本工程位于地处东北寒冷地区，冬季一般持续本工程位于地处东北寒冷地区，冬季一般持续5 5个个月左右。桥址区位于气候严寒地区，表层粘性土月左右。桥址区位于气候严寒地区，表层粘性土具有冻胀性。具有冻胀性。第三章深基坑开挖施工方案一、施工准备一、施工准备n n1 1、开挖前核对施工图，对应地质、水文和底下管、开挖前核对施工图，对应地质、水文和底下管线（如电缆、电讯管、排水管、给水管等）做好线（如电缆、电讯管、排水管、给水管等）做好必要的调查的勘察工作。并针对不同的具体情况，必要的调查的勘察工作。并针对不同的具体情况，联系相关产权单位，清除挖方区域内所有障碍物联系相关产权单位，清除挖方区域内所有障碍物,如地上高压、照明、通讯线路如地上高压、照明、通讯线路,电杆、树木、旧有电杆、树木、旧有建筑物及地下给排水、煤气管道建筑物及地下给排水、煤气管道,电缆、沟渠、基电缆、沟渠、基础等础等,或进行搬迁、改建、改线。或进行搬迁、改建、改线。n n2 2、完成测量控制网的设置、完成测量控制网的设置,包括控制基线、轴线包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设高测设,计算挖填土方量计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。作为施工控制的依据。n n3 3、组织技术人员进行施工技术方案及安全交底。、组织技术人员进行施工技术方案及安全交底。n n4 4、在施工区域内做好临时性排水设施、在施工区域内做好临时性排水设施,场地向排场地向排水沟方向做成不小水沟方向做成不小0.2%0.2%的坡度的坡度,使场地不积水使场地不积水,必必要时设置截水沟、排洪沟，以防止地表水流入基要时设置截水沟、排洪沟，以防止地表水流入基坑，同时注意环境保护，施工污水经沉淀处理达坑，同时注意环境保护，施工污水经沉淀处理达标后才准向外排放。标后才准向外排放。二、施工方法及要求二、施工方法及要求n n1 1、基坑开挖、基坑开挖、基坑开挖、基坑开挖n n开挖施工应尽量安排在旱季，护壁及时跟进。开挖施工应尽量安排在旱季，护壁及时跟进。土质基础采用挖掘机配合人工开挖，靠近基坑四土质基础采用挖掘机配合人工开挖，靠近基坑四周的软岩（或土）采用人工手持风镐（或羊镐）周的软岩（或土）采用人工手持风镐（或羊镐）开挖。挖到硬岩石时，可根据具体情况采用人工开挖。挖到硬岩石时，可根据具体情况采用人工手持风镐或爆破方式开挖。手持风镐或爆破方式开挖。n n土质基础挖井应采用分节开挖，每节高度控制土质基础挖井应采用分节开挖，每节高度控制在在11米，挖一节支护一节。当遇不良土质时，缩米，挖一节支护一节。当遇不良土质时，缩短每循环的开挖深度，增加护壁配筋率，。短每循环的开挖深度，增加护壁配筋率，。n n开挖至硬岩，整体稳定性好的地层时，采用人开挖至硬岩，整体稳定性好的地层时，采用人工手持风镐爆破方式进行开挖，开挖后人工手持工手持风镐爆破方式进行开挖，开挖后人工手持风镐修整基坑侧壁，保证不超挖、不欠挖。风镐修整基坑侧壁，保证不超挖、不欠挖。n n爆破开挖爆破开挖n n爆破开挖采用楔形掏槽，孔深爆破开挖采用楔形掏槽，孔深1.2m1.2m的松动爆破，的松动爆破，周边眼采用控制爆破。为减轻爆破震动的影响，周边眼采用控制爆破。为减轻爆破震动的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，井内延采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，井内延期起爆方法。无水时用期起爆方法。无水时用2 2号岩石硝铵炸药，有水时号岩石硝铵炸药，有水时用防水乳化炸药，井内采用非电毫秒微差延期雷用防水乳化炸药，井内采用非电毫秒微差延期雷管，井外采用瞬发雷管连接起爆系统。炮眼直径管，井外采用瞬发雷管连接起爆系统。炮眼直径353538mm,38mm,装药采用不偶合连续装药结构，掏槽装药采用不偶合连续装药结构，掏槽眼及主爆区井底部采用眼及主爆区井底部采用32mm32mm或或35mm35mm的药卷。的药卷。炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机具用气腿式风动凿岩机。具用气腿式风动凿岩机。n n每循环开挖进尺为每循环开挖进尺为1.0m1.0m，钻眼深度为，钻眼深度为1.2m1.2m，周边，周边眼炮眼堵塞长度不小于眼炮眼堵塞长度不小于20cm20cm，其它炮眼的堵塞长，其它炮眼的堵塞长度不小于度不小于1/21/2炮孔深。掏槽眼眼底间距离不小于炮孔深。掏槽眼眼底间距离不小于20cm20cm，各类炮眼的眼底必须位于同一水平面上。，各类炮眼的眼底必须位于同一水平面上。n n炮孔直径：炮孔直径：3232，炮眼深度：，炮眼深度：0.80.81.5m1.5m以内，起以内，起爆：电雷管，炸药：爆：电雷管，炸药：2#RJ2#RJ乳胶炸药，装药集中度：乳胶炸药，装药集中度：0.120.120.15kg/m0.15kg/m，爆破震速控制：，爆破震速控制：2cm/s2cm/s。n n装药：在装药以前首先把炮眼内及炮眼口周围的装药：在装药以前首先把炮眼内及炮眼口周围的石粉、泥浆除净。然后按爆破设计装入起爆药卷，石粉、泥浆除净。然后按爆破设计装入起爆药卷，注意区分雷管段位。注意区分雷管段位。n n堵塞炮孔：堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合堵塞炮孔：堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应过湿，过干也不好。在捣而成。混合料含水不应过湿，过干也不好。在捣实中注意不捣坏导爆管。实中注意不捣坏导爆管。n n起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。同一段位的非电雷管簇联，整个孔内延期方式。同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起爆爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。瞬发电雷管。n n如果基坑地下水丰富，先进行抽排水，在基坑如果基坑地下水丰富，先进行抽排水，在基坑内挖集水井，设潜水泵将水排至场地排水沟内，内挖集水井，设潜水泵将水排至场地排水沟内，集水井随挖土加深而加深。当水量大时，应及时集水井随挖土加深而加深。当水量大时，应及时报告设计院采取其他措施处理。报告设计院采取其他措施处理。n n2 2、人工挖土、人工挖土、人工挖土、人工挖土n n人工挖土应遵守以下安全要求：人工挖土应遵守以下安全要求：n n基坑内施工人员必须戴好安全帽，施工现场禁基坑内施工人员必须戴好安全帽，施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚。施工期间严禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚。施工期间严禁 槽内休槽内休息。息。n n上下基坑必须设置立梯，立梯应坚固，不得缺上下基坑必须设置立梯，立梯应坚固，不得缺层。严禁攀登支撑或乘吊运机械设备上下基坑。层。严禁攀登支撑或乘吊运机械设备上下基坑。n n挖土时，两人间距要保持挖土时，两人间距要保持1.51.5米以上的安全距离，米以上的安全距离，对所用工具要经常检查是否完好无损，安全可靠。对所用工具要经常检查是否完好无损，安全可靠。n n基坑应挖的直顺，上下口尺寸、中线和边坡要基坑应挖的直顺，上下口尺寸、中线和边坡要基坑应挖的直顺，上下口尺寸、中线和边坡要基坑应挖的直顺，上下口尺寸、中线和边坡要符合要求，坑壁应平整，不得出现凹凸现象，以符合要求，坑壁应平整，不得出现凹凸现象，以符合要求，坑壁应平整，不得出现凹凸现象，以符合要求，坑壁应平整，不得出现凹凸现象，以免影响坑壁的稳定性而造成沟壁坍塌。免影响坑壁的稳定性而造成沟壁坍塌。免影响坑壁的稳定性而造成沟壁坍塌。免影响坑壁的稳定性而造成沟壁坍塌。n n机械挖土时，跟机修坡底操作人员应距铲抖保机械挖土时，跟机修坡底操作人员应距铲抖保机械挖土时，跟机修坡底操作人员应距铲抖保机械挖土时，跟机修坡底操作人员应距铲抖保持一定安全距离，必要时应先停机，然后再操作。持一定安全距离，必要时应先停机，然后再操作。持一定安全距离，必要时应先停机，然后再操作。持一定安全距离，必要时应先停机，然后再操作。同时还应及时采取必要的支撑措施和沟边翻土工同时还应及时采取必要的支撑措施和沟边翻土工同时还应及时采取必要的支撑措施和沟边翻土工同时还应及时采取必要的支撑措施和沟边翻土工作，以减轻坑壁压力，以利于坑壁稳定。车辆配作，以减轻坑壁压力，以利于坑壁稳定。车辆配作，以减轻坑壁压力，以利于坑壁稳定。车辆配作，以减轻坑壁压力，以利于坑壁稳定。车辆配合外运土方时，在机械装土时，任何人不得在车合外运土方时，在机械装土时，任何人不得在车合外运土方时，在机械装土时，任何人不得在车合外运土方时，在机械装土时，任何人不得在车上停留，以保证装土安全。若有不安全因素，应上停留，以保证装土安全。若有不安全因素，应上停留，以保证装土安全。若有不安全因素，应上停留，以保证装土安全。若有不安全因素，应立即采取相应的措施，以确保施工安全。立即采取相应的措施，以确保施工安全。立即采取相应的措施，以确保施工安全。立即采取相应的措施，以确保施工安全。n n3 3、堆土、堆土、堆土、堆土n n在开挖中，必须考虑回填土的余量及合理的堆放在开挖中，必须考虑回填土的余量及合理的堆放位置。如不能合理堆放，将直接影响到施工安全。位置。如不能合理堆放，将直接影响到施工安全。n n（1 1）堆土位置的选择）堆土位置的选择n n堆土位置的选择根据工程现场的具体情况，施工堆土位置的选择根据工程现场的具体情况，施工现场开阔、周围环境不受影响和限制，为了方便现场开阔、周围环境不受影响和限制，为了方便进料、堆料和施工，采取一侧堆土，另一侧，作进料、堆料和施工，采取一侧堆土，另一侧，作为施工临时便道。为施工临时便道。n n（2 2）堆土要求包括：）堆土要求包括：n n沟边一侧，均应距沟边沟边一侧，均应距沟边1 1米以外，其高度不超过米以外，其高度不超过2 2米，堆土顶部要向外侧作流水坡度。还应考虑留米，堆土顶部要向外侧作流水坡度。还应考虑留出现场便道，以利施工和安全。出现场便道，以利施工和安全。n n堆土不得埋压构筑物和设施，如上水井、煤气堆土不得埋压构筑物和设施，如上水井、煤气井、雨、污水检查井。如必须堆土时，应采取相井、雨、污水检查井。如必须堆土时，应采取相应的措施。应的措施。n n4 4、施工监测、施工监测、施工监测、施工监测n n为保证基坑开挖的安全，施工监测在施工中起着为保证基坑开挖的安全，施工监测在施工中起着极其重要的作用。根据监测结果，及时指导施工，极其重要的作用。根据监测结果，及时指导施工，以确作业人员的安全。监测内容主要包括地表沉以确作业人员的安全。监测内容主要包括地表沉降、土压力、地下水位及平面尺寸。平面尺寸监降、土压力、地下水位及平面尺寸。平面尺寸监测：成坑过程中应经常检查基底高程、平面尺寸测：成坑过程中应经常检查基底高程、平面尺寸及垂直度，基坑挖至基底高程时，基底尺寸应与及垂直度，基坑挖至基底高程时，基底尺寸应与设计图纸基础轮廓一致。基底检验：基底地基承设计图纸基础轮廓一致。基底检验：基底地基承载力应满足设计要求；岩层基底应清除岩面松碎载力应满足设计要求；岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥。凿出新鲜岩面，表面应清洗干净；石块、淤泥。凿出新鲜岩面，表面应清洗干净；基底平面位置、尺寸和基底高程应满足设计要求。基底平面位置、尺寸和基底高程应满足设计要求。n n5 5、施工注意事项、施工注意事项、施工注意事项、施工注意事项n n1 1、基坑施工过程中，基坑两侧坡顶不得堆土、堆料。、基坑施工过程中，基坑两侧坡顶不得堆土、堆料。n n2 2、基坑开挖分层分段均匀对称进行，遵循、基坑开挖分层分段均匀对称进行，遵循“分层、分分层、分步、平衡、限时步、平衡、限时”施工原则。施工原则。n n3 3、土方开挖过程中及时封堵墙体上的渗漏点，并确保、土方开挖过程中及时封堵墙体上的渗漏点，并确保排水系统正常运转。排水系统正常运转。n n4 4、基坑开挖过程中严禁超挖，基坑纵向放坡不大于安、基坑开挖过程中严禁超挖，基坑纵向放坡不大于安全坡度，对暴露时间长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用挂全坡度，对暴露时间长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用挂网喷浆等坡面保护措施，严防纵向滑坡。网喷浆等坡面保护措施，严防纵向滑坡。n n5 5、对于无水基坑开挖后，也应设置坑内排水沟和集水、对于无水基坑开挖后，也应设置坑内排水沟和集水井，避免雨水流入基坑，造成坑内积水。井，避免雨水流入基坑，造成坑内积水。n n6 6、机械开挖的同时辅以人工配合，特别是基底以上、机械开挖的同时辅以人工配合，特别是基底以上30cm30cm的土层采用人工开挖，以减少超挖、保持坑底土体的土层采用人工开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。的原状结构。n n7 7、加强基坑稳定的观察和监控，以便发现施工安全隐、加强基坑稳定的观察和监控，以便发现施工安全隐患，并及时采取补救措施。患，并及时采取补救措施。第四章安全检算n n基坑施工采用井壁混凝土支护方案，基坑挖深一段，浇筑基坑施工采用井壁混凝土支护方案，基坑挖深一段，浇筑一段混凝土护壁。一段混凝土护壁。一、护壁设计一、护壁设计n n按照设计图纸要求，挖井基础施工按照基础设计尺寸垂按照设计图纸要求，挖井基础施工按照基础设计尺寸垂按照设计图纸要求，挖井基础施工按照基础设计尺寸垂按照设计图纸要求，挖井基础施工按照基础设计尺寸垂直开挖。因此，护壁混凝土应作为挖井基础的一部分，直开挖。因此，护壁混凝土应作为挖井基础的一部分，直开挖。因此，护壁混凝土应作为挖井基础的一部分，直开挖。因此，护壁混凝土应作为挖井基础的一部分，护壁混凝土强度等级应与挖井基础井身混凝土设计强度护壁混凝土强度等级应与挖井基础井身混凝土设计强度护壁混凝土强度等级应与挖井基础井身混凝土设计强度护壁混凝土强度等级应与挖井基础井身混凝土设计强度等级相同，采用等级相同，采用等级相同，采用等级相同，采用C30C30混凝土；护壁混凝土厚度混凝土；护壁混凝土厚度混凝土；护壁混凝土厚度混凝土；护壁混凝土厚度30cm30cm，分节段开挖浇筑；首节护壁混凝土浇筑至设计挖井基础分节段开挖浇筑；首节护壁混凝土浇筑至设计挖井基础分节段开挖浇筑；首节护壁混凝土浇筑至设计挖井基础分节段开挖浇筑；首节护壁混凝土浇筑至设计挖井基础顶标高处，护壁顶部做成顶标高处，护壁顶部做成顶标高处，护壁顶部做成顶标高处，护壁顶部做成 形，高出地面形，高出地面形，高出地面形，高出地面202030cm30cm，内壁直立，采用素混凝土结构；内壁直立，采用素混凝土结构；内壁直立，采用素混凝土结构；内壁直立，采用素混凝土结构；n n自第二节护壁向下，各节护壁混凝土均对称配置自第二节护壁向下，各节护壁混凝土均对称配置自第二节护壁向下，各节护壁混凝土均对称配置自第二节护壁向下，各节护壁混凝土均对称配置2020cm102020cm10的钢筋网片，两端分别做成的钢筋网片，两端分别做成的钢筋网片，两端分别做成的钢筋网片，两端分别做成180180弯钩弯钩弯钩弯钩和和和和9090弯钩勾于主筋之上，主筋保护层弯钩勾于主筋之上，主筋保护层弯钩勾于主筋之上，主筋保护层弯钩勾于主筋之上，主筋保护层5cm5cm；为方便下；为方便下；为方便下；为方便下节护壁混凝土浇筑施工，上下两节护壁混凝土之间预留节护壁混凝土浇筑施工，上下两节护壁混凝土之间预留节护壁混凝土浇筑施工，上下两节护壁混凝土之间预留节护壁混凝土浇筑施工，上下两节护壁混凝土之间预留15cm15cm间距，且第二节及以下护壁截面设计成倒梯形，间距，且第二节及以下护壁截面设计成倒梯形，间距，且第二节及以下护壁截面设计成倒梯形，间距，且第二节及以下护壁截面设计成倒梯形，下端厚度下端厚度下端厚度下端厚度30cm30cm，上端厚度，上端厚度，上端厚度，上端厚度50cm50cm；除第一节护壁特殊；除第一节护壁特殊；除第一节护壁特殊；除第一节护壁特殊要求外，其它各节每开挖要求外，其它各节每开挖要求外，其它各节每开挖要求外，其它各节每开挖1.5m1.5m进行一次立模浇筑，即进行一次立模浇筑，即进行一次立模浇筑，即进行一次立模浇筑，即相应单节护壁高度为相应单节护壁高度为相应单节护壁高度为相应单节护壁高度为1.35m1.35m，无支护开挖高度不得超过，无支护开挖高度不得超过，无支护开挖高度不得超过，无支护开挖高度不得超过1.5m1.5m；基底以上不大于；基底以上不大于；基底以上不大于；基底以上不大于1.5m1.5m高段可不单独浇筑护壁，高段可不单独浇筑护壁，高段可不单独浇筑护壁，高段可不单独浇筑护壁，随同井心混凝土一同浇筑。基坑护壁截面图如下图随同井心混凝土一同浇筑。基坑护壁截面图如下图随同井心混凝土一同浇筑。基坑护壁截面图如下图随同井心混凝土一同浇筑。基坑护壁截面图如下图3 3所所所所示。示。示。示。n n基坑护壁截图基坑护壁截图基坑护壁截图基坑护壁截图二、护壁计算二、护壁计算n n本工程挖井基础设计挖深本工程挖井基础设计挖深本工程挖井基础设计挖深本工程挖井基础设计挖深6 68m8m，覆土厚度，覆土厚度，覆土厚度，覆土厚度1 12m2m，基础高度基础高度基础高度基础高度5m5m6m6m。护壁混凝土结构承受荷载分析如下。护壁混凝土结构承受荷载分析如下。护壁混凝土结构承受荷载分析如下。护壁混凝土结构承受荷载分析如下表：表：表：表：受力方向荷载来源受力形式构件类型备注水平土体压力N压，M偏心受压竖直结构自重N拉轴心受拉n n由上表分析可知，护臂结构水平受力以土体侧压力为主，由上表分析可知，护臂结构水平受力以土体侧压力为主，由上表分析可知，护臂结构水平受力以土体侧压力为主，由上表分析可知，护臂结构水平受力以土体侧压力为主，按偏心受压构件计算，采用对称配筋按偏心受压构件计算，采用对称配筋按偏心受压构件计算，采用对称配筋按偏心受压构件计算，采用对称配筋(As=As)(As=As)，竖向，竖向，竖向，竖向按照轴心受拉计算。按照轴心受拉计算。按照轴心受拉计算。按照轴心受拉计算。n n（1 1）水平受力计算）水平受力计算）水平受力计算）水平受力计算n n由于土压力虽深度的增大而增大，为了计算方便，计算由于土压力虽深度的增大而增大，为了计算方便，计算由于土压力虽深度的增大而增大，为了计算方便，计算由于土压力虽深度的增大而增大，为了计算方便，计算最深的一节护壁，其它节护壁均按此节计算配筋施工以最深的一节护壁，其它节护壁均按此节计算配筋施工以最深的一节护壁，其它节护壁均按此节计算配筋施工以最深的一节护壁，其它节护壁均按此节计算配筋施工以策安全；按照本工程挖井基础的设计尺寸及埋深计算，策安全；按照本工程挖井基础的设计尺寸及埋深计算，策安全；按照本工程挖井基础的设计尺寸及埋深计算，策安全；按照本工程挖井基础的设计尺寸及埋深计算，最深一节护壁深度应在最深一节护壁深度应在最深一节护壁深度应在最深一节护壁深度应在6 68m8m深度处，为覆土深度处，为覆土深度处，为覆土深度处，为覆土2m2m、基、基、基、基础高础高础高础高8m8m的挖井第五节护壁，的挖井第五节护壁，的挖井第五节护壁，的挖井第五节护壁，护壁受力平面图示如下图护壁受力平面图示如下图护壁受力平面图示如下图护壁受力平面图示如下图:n n护壁平面受力图示护壁平面受力图示护壁平面受力图示护壁平面受力图示(一一一一)n n由受力图示，根据建筑施工计算手册表由受力图示，根据建筑施工计算手册表由受力图示，根据建筑施工计算手册表由受力图示，根据建筑施工计算手册表3-253-25得：得：得：得：n n按照土压力计算公式，可求得按照土压力计算公式，可求得按照土压力计算公式，可求得按照土压力计算公式，可求得n nq=0.5q=0.5(H22-H12)tan2(45-H22-H12)tan2(45-/2)/2)n n =0.518(100-64)=0.518(100-64)tan2(45-15)tan2(45-15)n n =101.99 =101.99（KN/mKN/m）n n代入上述公式可依次求得：代入上述公式可依次求得：代入上述公式可依次求得：代入上述公式可依次求得：n nNa=413.08KNNa=413.08KN；Nb=295.78KNNb=295.78KN；MM支支支支 =205.66 KNm=205.66 KNm；n nMa=-15.27 KNm Ma=-15.27 KNm；Mb=389.41 KNmMb=389.41 KNmn n由此可以看出，按最不利组合进行计算，应按由此可以看出，按最不利组合进行计算，应按由此可以看出，按最不利组合进行计算，应按由此可以看出，按最不利组合进行计算，应按Nb+MbNb+Mb组合计算偏心受压构件计算对称配筋。组合计算偏心受压构件计算对称配筋。组合计算偏心受压构件计算对称配筋。组合计算偏心受压构件计算对称配筋。n n护壁厚度按照均匀护壁厚度按照均匀护壁厚度按照均匀护壁厚度按照均匀300mm300mm考虑，即得考虑，即得考虑，即得考虑，即得h=300mmh=300mm，h0=250mmh0=250mm，s=s=s=50mms=50mm，fy=300 fy=300 N/mm2,fc=14.3 N/mm2,N/mm2,fc=14.3 N/mm2,b=0.55b=0.55。n n由由由由 e0=M/N=1316.6 mm e0=M/N=1316.6 mm 可以初步断定，构件为可以初步断定，构件为可以初步断定，构件为可以初步断定，构件为大偏心受压；大偏心受压；大偏心受压；大偏心受压；n n再由再由再由再由 N/fcB=295780/(14.31350)=15.3mmN/fcB=295780/(14.31350)=15.3mm2 2 s=100mm,s=100mm,n n可以求得：可以求得：可以求得：可以求得：n nAs=As=(I-1)As=As=(I-1)n n n ne=e=(e0+ea)-h/2+e0+ea)-h/2+s (I-2)s (I-2)n n偏心距增大系数，偏心距增大系数，偏心距增大系数，偏心距增大系数，=n n 截面曲率修正系数截面曲率修正系数截面曲率修正系数截面曲率修正系数 ，且，且，且，且 ，当其值大于，当其值大于，当其值大于，当其值大于1 1时，时，时，时，取取取取1 1。n n 考虑构件长细比对构件曲率的影响系数，考虑构件长细比对构件曲率的影响系数，考虑构件长细比对构件曲率的影响系数，考虑构件长细比对构件曲率的影响系数，n n 且且且且 =1.15 0.01(l0/h),=1.15 0.01(l0/h),当当当当l0/h l0/h 1515时，取时，取时，取时，取1 1。n ne1=e0+ea e1=e0+ea ，ea=max(h/30ea=max(h/30，20mm)=20mm)=20mm20mm，所以，所以，所以，所以e1=1336mme1=1336mm。n n经计算：经计算：经计算：经计算：=1.06=1.06，代入代入代入代入I-2I-2式得式得式得式得e=1316.16mme=1316.16mm，代入代入代入代入I-1I-1式得式得式得式得n nAs=As=2193.60 mm2 As=As=2193.60 mm2 ，选择配筋，选择配筋，选择配筋，选择配筋6 62222022220mm(A=2280mm2)mm(A=2280mm2)n n=2280/(1350250)=0.7%=2280/(1350250)=0.7%max(0.2%,0.55ft/fy)=0.265%max(0.2%,0.55ft/fy)=0.265%n n满足要求！满足要求！满足要求！满足要求！第五章资源配置5.1劳动力配置（移动模架法）5.1劳动力配置（支架法）5.2机械设备配置（移动模架法）5.2主要施工机械设备配置（支架法）第六章施工工艺及方法6.1施工顺序及施工工艺n n施工工艺流程6.2施工方法n n6.2.16.2.1移动模架法施工方法移动模架法施工方法n n6.1.2.16.1.2.1施工准备施工准备n n施工准备主要包括测量放线、支座安装、场施工准备主要包括测量放线、支座安装、场地平整等内容。测量班根据设计坐标在垫石及墩地平整等内容。测量班根据设计坐标在垫石及墩顶上测设出支座中心线，梁端边线位置，弹出墨顶上测设出支座中心线，梁端边线位置，弹出墨线，作为支座安装及箱梁模板安装控制线，确保线，作为支座安装及箱梁模板安装控制线，确保支座、模板位置准确。支座、模板位置准确。n n根据模架组装顺序规划现场，合理布置移动根据模架组装顺序规划现场，合理布置移动模架各构件摆放位置，吊车安装位置，行走通道模架各构件摆放位置，吊车安装位置，行走通道等，并根据规划平整场地及硬化。等，并根据规划平整场地及硬化。n n技术科根据评审通过的施工方案，对作业层进行技术交底和培训，安质科进行安全技术交底。n n根据设计现浇梁施工图及施工工期计划，及时落实移动模架及箱梁模板按时进场（进场前，应在加工场进行拼装并经验收合格），并确保移动模架及模板质量、结构尺寸、安全性能等各项参数满足现场施工需要。n n6.1.2.26.1.2.2移动模架拼装移动模架拼装n n（1 1）移动模架的现场检测）移动模架的现场检测n n具有出厂合格证的移动模架进入施工现场后，进具有出厂合格证的移动模架进入施工现场后，进行预压试验的过程中，由厂家技术人员配合专业行预压试验的过程中，由厂家技术人员配合专业检测单位的检测人员对移动模架以下几项受力构检测单位的检测人员对移动模架以下几项受力构件进行同步检测件进行同步检测n na a、主框架、主框架(包括主梁、导梁、挑梁等包括主梁、导梁、挑梁等)的主要受力的主要受力焊缝进行全面探伤检测焊缝进行全面探伤检测;n nb b、对所有高强螺栓连接部位进行检查、对所有高强螺栓连接部位进行检查;n nc c、对液压系统、电气系统等进行全面检查。、对液压系统、电气系统等进行全面检查。n n另外，在后续施工过程中，根据移动模架另外，在后续施工过程中，根据移动模架使用使用说明书说明书和和安全手册安全手册对上述方面进行跟踪检对上述方面进行跟踪检查。查。n n（2 2）移动模架安装）移动模架安装n n结合实际情况移动模架拼装方案如下结合实际情况移动模架拼装方案如下:利民村特大桥移动模架在第利民村特大桥移动模架在第5 5孔孔拼装，拼装步骤拼装，拼装步骤:作好地面硬化和排水系统，安装临时支撑平台作好地面硬化和排水系统，安装临时支撑平台;然后然后安装承重结构安装承重结构(主框架主框架)，待主、副导梁和连接系拼装好形成承重结构，待主、副导梁和连接系拼装好形成承重结构后，向前跨一孔，再在后，向前跨一孔，再在4#4#墩与墩与5#5#墩之间安装吊挂模板，预压后浇筑墩之间安装吊挂模板，预压后浇筑第一孔梁。主承重结构由尾部向前一节一节地安装，采用第一孔梁。主承重结构由尾部向前一节一节地安装，采用2 2台台5050吨吊吨吊车双侧对称起吊，吊装一节便安装联结系形成框架，以增加稳定性车双侧对称起吊，吊装一节便安装联结系形成框架，以增加稳定性;挑梁吊挂预先在地面拼成整体，再采用挑梁吊挂预先在地面拼成整体，再采用2 2台台2525吨吊车双侧起吊，对称吨吊车双侧起吊，对称平衡安装。平衡安装。n n步骤一步骤一:在第在第5 5孔安装临时拼装支架，利用临时拼装支架安装各节主、孔安装临时拼装支架，利用临时拼装支架安装各节主、导梁和连接系。导梁和连接系。n n步骤二步骤二:安装中、后主支腿、后走行机构及前辅助支腿。安装中、后主支腿、后走行机构及前辅助支腿。n n步骤三步骤三:安装工字钢吊挂走道与电动葫芦，安装主、导梁上下爬梯和安安装工字钢吊挂走道与电动葫芦，安装主、导梁上下爬梯和安全防护栏杆。全防护栏杆。n n步骤四步骤四:安装并调试四个泵站及其电气控制系统和液压控制系统。安装并调试四个泵站及其电气控制系统和液压控制系统。n n步骤五步骤五:安装挑梁与吊挂外肋，同时安装电气、横移液压系统，并将吊安装挑梁与吊挂外肋，同时安装电气、横移液压系统，并将吊挂外肋合拢。然后安装底模及其支撑，预调拱度。挂外肋合拢。然后安装底模及其支撑，预调拱度。n n步骤六步骤六:安装腹模、翼模、吊杆和吊挂外肋横向锁定机构。适时安装端安装腹模、翼模、吊杆和吊挂外肋横向锁定机构。适时安装端模和内模。模和内模。n n步骤七步骤七:安装防雨棚和其余栏杆、爬梯、通道。安装防雨棚和其余栏杆、爬梯、通道。n n6.1.2.3外模安装n n箱梁梁体的模板系统由外模和内模组成。外模为整体式定型钢模，采用人工配合吊车吊装，安装就位并固定后箱梁外模板随移动模架一起移动，模架移到位后，模板内移合拢即可。n n6.1.2.4预压n n1）预压方式及预压荷载n n移动模架拼装完毕后，必须进行预压。预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。通过预压能同时检验模架的安全性能。n na预压荷载n n根据要求对混凝土现浇箱梁支架按箱梁自重及施工荷载的110%进行预压。n nb预压方式n n预压时堆载尽量模拟箱梁施工时的受力状态，预压前，根据箱梁施工图，绘制出预压荷载在箱梁横断面上的荷载线性分布图。本工程采用混凝土预制块进行预压。n n预压时，采用吊车吊装上桥，混凝土块分层码放，预压荷载应根据箱梁断面形状，布置成梁端高，跨中低；底板处底，腹板处高的等荷效果进行预压，且保证总预压荷载达到箱梁自重与施工荷载之和的1.1倍。n n2）模板变形观测点布置n n底模观测点分别布置在梁跨二分之一处、四分之一处、梁端2m处，共5排，每排设7个观测点，分别布置于腹板中心、底板中心、翼缘板与腹板相交处、翼缘板边线处。测点采用吊钩，焊接在模板外，吊钩挂钢尺，采用水准仪观测。见箱梁观测点布置图n n6.1.2.5模板调整n n（1）施工预拱度的设置n n箱梁施工标高与线形控制的关键是预拱度的设置。模架第一次使用前，采取预压测定系统变形值。通过预压:检验系统各构件受力后的安全性，测定系统结构的弹性与非弹性变形值，为确定施工预拱度提供依据。n n根据预压观测记录，整理观测成果，计算出各断根据预压观测记录，整理观测成果，计算出各断面弹性变形及塑性变形。初始标高记为面弹性变形及塑性变形。初始标高记为HoHo，采用，采用砂袋或水袋进行预压，压载时采用分级加载方式砂袋或水袋进行预压，压载时采用分级加载方式对模架进行预压，达到梁体自重及人员机具重量对模架进行预压，达到梁体自重及人员机具重量和时，对观测点标高进行测量，当沉降稳定后，和时，对观测点标高进行测量，当沉降稳定后，观测点的标高记为观测点的标高记为H1H1，卸载完成后观测点的标高，卸载完成后观测点的标高记为记为H2H2。加载、卸载完成后计算模架的弹性变形。加载、卸载完成后计算模架的弹性变形及非弹性变形，用公式表示为及非弹性变形，用公式表示为:n n塑性变形塑性变形1=Ho-H21=Ho-H2n n弹性变形弹性变形2=H2-Hl2=H2-Hln n预留拱度值预留拱度值:=0+2:=0+2（00为设计反拱值）为设计反拱值）n n第二孔开始，以后各孔不再进行预压，预拱度值根据已箱梁实测线性值逐步调整，以求达到理想状态。n n立模标高=h+(h为设计表高)n n分析确定各跨预留拱度后，按二次抛物线计算梁跨范围内各点预设拱值，预拱度曲线方程如下:n n取跨中为坐标原点，顺桥向为x轴，方向向右，竖向为y轴，方向向上，梁跨为L，则及梁跨范围内，梁底预拱度曲线方程为:Y=-4X2/L2+n n（2）模板调整n n预压完成后，检查移动模架、模板各连接点，松动的螺栓及时拧紧；根据计算的预拱度，调整底模各断面标高，使其符合预拱度曲线方程；调整侧模倾斜度及标高，使模内结构尺寸符合设计，并固定。n n实际施工中，通过理论计算而设定的第一片梁的反拱值，可能在实际施工中达不到理想的效果。应根据第一片梁施工后的实测值，对第二片梁预拱度设置进行调整，然后逐步修正调整，达到理想状态。n n（3 3）安装支座）安装支座n n本桥支座采用盆式橡胶支座，本桥支座采用盆式橡胶支座，31.5m31.5m梁采用支座型号为梁采用支座型号为PZ-PZ-50005000型支座，支座及垫石（含灌浆）总高度型支座，支座及垫石（含灌浆）总高度60cm60cm。n n支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单、支座的出场质支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单、支座的出场质量检验报告，支座的外观尺寸和组装质量，符合设计要求量检验报告，支座的外观尺寸和组装质量，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有0.3mm0.3mm以上以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm2mm，并保持清洁。，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调，调整完后锁定上下的纵向预留错动量在施工阶段进行调，调整完后锁定上下支座连接螺栓，保证箱梁浇筑前不得任意松动，并不得任支座连接螺栓，保证箱梁浇筑前不得任意松动，并不得任意拆卸支座。意拆卸支座。n n安装支座前，先凿毛支座安装部位的支承垫石表安装支座前，先凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢锲块锲入支座四角，找平支座，石表面浸湿。用钢锲块锲入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计标高，支座死角高差不大于并将支座调整至设计标高，支座死角高差不大于2mm2mm。支座底面与支承垫石之间留。支座底面与支承垫石之间留20-30mm20-30mm空隙，空隙，之后在支座底板外之后在支座底板外5cm5cm处安装灌浆模板，模板高处安装灌浆模板，模板高度度5cm5cm，加固后，采用专用桥梁支座灌浆料灌注，加固后，采用专用桥梁支座灌浆料灌注锚栓孔及垫石与支座间缝隙，浆面高度不得高于锚栓孔及垫石与支座间缝隙，浆面高度不得高于支座底板上表面。支座底板上表面。n n灌浆料强度达到设计强度前，不得碰撞支座。确灌浆料强度达到设计强度前，不得碰撞支座。确保支座位置及标高符合设计。保支座位置及标高符合设计。n n6.1.2.6底、腹板钢筋及预埋件安装n n1）钢筋安装n n钢筋在加工场统一加工成型，尺寸检验合格后，汽车运至现场进行安装，钢筋场内钢筋接长采用闪光对焊或双面搭接焊，安装现场采用单面搭接焊，双面搭接焊焊缝长度不小于5d，双面搭接焊缝不少于10d，焊缝宽度不小于0.8d，焊缝厚度不小于0.3d，接头位置应错开布置，且布置接头的截面接头数量不得大于该截面钢筋数量的50%，有接头的两个截面间距不得小于35d，且不得小于50cm。n n钢筋保护层采用箱梁混凝土同等级混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，每平米不少于4个，确保钢筋保护层厚度符合设计及验标要求。n n钢筋交叉点采用22#铁丝绑扎牢固，钢筋间距符合设计，钢筋安装质量应符合表6-1钢筋加工质量标准表n n2）预埋件安装n n(1)支座上垫板与防落梁的埋设n n支座垫板外购，运送到施工地点，材料入库或进施工现场前要检查其尺寸和类型，垫板须经过多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，满足相关技术规范要求方可投入使用。n n支座上垫板的预埋在外模及支座安装完后，底腹板钢筋绑扎前进行，安装时要注意与支座的类型相对应。n n防落梁及其上锚垫板，每孔防落梁及其上锚垫板，每孔31.lm31.lm格孔箱梁需用格孔箱梁需用预埋钢板预埋钢板4 4套整，经过多元合金共渗套整，经过多元合金共渗+达可乐技术达可乐技术+封闭层处理，其安装与支座上锚垫板同步进行，封闭层处理，其安装与支座上锚垫板同步进行，安装时要注意防落梁的位置安装时要注意防落梁的位置:与支座中线和墩台支与支座中线和墩台支撑垫石的关系。撑垫石的关系。n n（2 2）腹板钢筋安装过程中，应根据设计位置及直）腹板钢筋安装过程中，应根据设计位置及直径安装通风孔，每个通风孔处设螺旋筋加强。径安装通风孔，每个通风孔处设螺旋筋加强。n n（3 3）底板钢筋安装过程中，按照设计位置及直径）底板钢筋安装过程中，按照设计位置及直径安装底板泄水孔，泄水孔处设螺旋筋加强。安装底板泄水孔，泄水孔处设螺旋筋加强。n n6.1.2.76.1.2.7预应力管道安装预应力管道安装n n箱梁纵向制孔采用金属波纹管，卷制波纹管的钢箱梁纵向制孔采用金属波纹管，卷制波纹管的钢带材质必须符合验标要求，其刚度及密封性必须带材质必须符合验标要求，其刚度及密封性必须保证成孔质量。保证成孔质量。n n首先在底板及腹板钢筋内首先在底板及腹板钢筋内50cm50cm间距用扎丝绑扎固间距用扎丝绑扎固定一道波纹管定位筋，一孔管道定位筋安装后，定一道波纹管定位筋，一孔管道定位筋安装后，采用钢卷尺量测定位筋位置标高（与底模相对高采用钢卷尺量测定位筋位置标高（与底模相对高度）及中心线位置（定位筋中心线与管道中线对度）及中心线位置（定位筋中心线与管道中线对应），检查无误后，将定位筋与腹板（底板）钢应），检查无误后，将定位筋与腹板（底板）钢筋焊接牢固。穿入波纹管，并在管道弯曲处加密筋焊接牢固。穿入波纹管，并在管道弯曲处加密定位筋。定位筋。n n波纹管接头采用专用接头，长度不少于40cm，每侧管道拧入接头长度应相等且等于接头长度的一半，安装结构前，待连接的波纹管端头不得有压边开裂、毛刺现象，接头采用透明胶带封死，确保混凝土浇筑时，接头不漏浆，n n波纹管安装时，箱梁钢筋与管道有干扰时，移动普通钢筋位置，但不得切断，必须切断时，切断后，应根据验标要求进行补强。n n锚垫板固定在端模上，其中心坐标应符合设计，锚垫板固定在端模上，其中心坐标应符合设计，进浆口锚垫板浆孔设在低处，出浆口锚垫板浆孔进浆口锚垫板浆孔设在低处，出浆口锚垫板浆孔设在高出（桥梁有纵坡时，进浆口应设在低端），设在高出（桥梁有纵坡时，进浆口应设在低端），防止压浆时孔道内憋气，固定在端模前，浆孔应防止压浆时孔道内憋气，固定在端模前，浆孔应采用湿报纸或棉纱封堵密实，防止混凝土浇筑时采用湿报纸或棉纱封堵密实，防止混凝土浇筑时漏浆而堵死浆孔。波纹管安装位置偏差不大于漏浆而堵死浆孔。波纹管安装位置偏差不大于4mm4mm。n n波纹管安装应坐标准确、线性圆顺、无局部弯折，波纹管安装应坐标准确、线性圆顺、无局部弯折，波纹管无孔洞，定位筋应牢固，防止混凝土浇筑波纹管无孔洞，定位筋应牢固，防止混凝土浇筑时波纹管漏浆、移位。混凝土浇筑前，孔道内先时波纹管漏浆、移位。混凝土浇筑前，孔道内先穿入塑料衬管，浇筑混凝土时，来回抽动衬管，穿入塑料衬管，浇筑混凝土时，来回抽动衬管，防止波纹管漏浆堵死孔道。衬管外径与波纹管内防止波纹管漏浆堵死孔道。衬管外径与波纹管内径差应控制在径差应控制在510mm510mm。n n6.1.2.86.1.2.8安装内膜安装内膜n n内膜采用定型钢模板，分节制作，可折叠收缩，内模待底内膜采用定型钢模板，分节制作，可折叠收缩，内模待底板、腹板钢筋绑扎完毕后，转运至箱梁内组拼。内模拼装板、腹板钢筋绑扎完毕后，转运至箱梁内组拼。内模拼装调试前，在模板表而涂一层优质脱模剂，为保证箱梁各部调试前，在模板表而涂一层优质脱模剂，为保证箱梁各部位钢筋保护层厚度，模板与钢筋间设置与箱梁同标号的混位钢筋保护层厚度，模板与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块，底板也用同标号砼垫块作为支撑，垫块数量每凝土垫块，底板也用同标号砼垫块作为支撑，垫块数量每平米不少于平米不少于4 4个。内膜安装完毕后，在膜内设置内膜防上个。内膜安装完毕后，在膜内设置内膜防上浮措施，防止混凝土浇筑时，内膜上浮。浮措施，防止混凝土浇筑时，内膜上浮。n n内膜拼缝采用拼缝内夹海绵条，拼缝外贴胶带方式，密封内膜拼缝采用拼缝内夹海绵条，拼缝外贴胶带方式，密封模板接缝，防止漏浆。顶板底模每模板接缝，防止漏浆。顶板底模每5m5m预留一个天窗，浇预留一个天窗，浇筑箱梁底板混凝土时作为混凝土入仓口，天窗接串桶保证筑箱梁底板混凝土时作为混凝土入仓口，天窗接串桶保证混凝土自由降落高度不大于混凝土自由降落高度不大于2m2m。浇筑顶板前封闭天窗。浇筑顶板前封闭天窗。n n内膜通过马凳筋支撑在底模上，不得直接支撑在底板钢筋内膜通过马凳筋支撑在底模上，不得直接支撑在底板钢筋网上。网上。n n6.1.2.96.1.2.9安装顶板钢筋及预埋件安装顶板钢筋及预埋件n n内膜安装定位固定后，安装顶板钢筋，先安装倒内膜安装定位固定后，安装顶板钢筋，先安装倒角加强钢筋及顶板底层钢筋网，底层钢筋网与内角加强钢筋及顶板底层钢筋网，底层钢筋网与内模之间采用箱梁混凝土同等级混凝土垫块做钢筋模之间采用箱梁混凝土同等级混凝土垫块做钢筋保护层厚度控制措施，垫块用量每平米不少于保护层厚度控制措施，垫块用量每平米不少于4 4个，个，支垫在最下层钢筋与内模之间。之后根据施工图，支垫在最下层钢筋与内模之间。之后根据施工图，焊制钢筋支撑筋，安装顶板钢筋上层钢筋网，支焊制钢筋支撑筋，安装顶板钢筋上层钢筋网，支撑钢筋应保证上层钢筋网在后续施工过程中不塌撑钢筋应保证上层钢筋网在后续施工过程中不塌陷，不移位。陷，不移位。n n顶板预埋件主要包括防护墙、电缆沟槽预埋钢筋，顶板预埋件主要包括防护墙、电缆沟槽预埋钢筋，接触网支柱基础、接地端子、泄水管等。接触网支柱基础、接地端子、泄水管等。n n（1）接触网支柱基础n n接触网立柱基础预埋锚栓。预埋钢板与预埋锚栓采用点焊连接;梁体钢筋与预埋件相碰时适当移动或弯折钢筋。基础预埋好后，在顶板钢筋绑扎的同时要布设加强钢筋，上预埋钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶而偏离垂直位置的距离小于1mm。支柱螺栓安装采用固定台架将四个螺栓固定在台架上整体预埋，待硅达到一定强度后拆除台架。n n（2 2）综合接地系统）综合接地系统n n综合接地系统由接地端子、裸不锈钢连接线、综合接地系统由接地端子、裸不锈钢连接线、L L型连接器型连接器组成。组成。n n（3 3）预埋孔道的设置）预埋孔道的设置n n桥面泄水孔按照设计要求准确设置，预留孔处增设螺旋筋桥面泄水孔按照设计要求准确设置，预留孔处增设螺旋筋和井字型钢筋，成孔方式采用埋设和井字型钢筋，成孔方式采用埋设PVCPVC管成孔。管成孔。n n（4 4）灌注孔的设置）灌注孔的设置n n现浇梁因预应力张拉的需要，在梁端设置了一定厚度的后现浇梁因预应力张拉的需要，在梁端设置了一定厚度的后浇封锚段，因此需要在顶板端部设置内径为浇封锚段，因此需要在顶板端部设置内径为110mm110mm的预的预留孔，采用留孔，采用PVCPVC成孔。预留孔处增设螺旋筋和斜置的井字成孔。预留孔处增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋加强。型钢筋加强。n n6.1.2.10箱梁混凝土浇筑n n混凝土在拌合站统一拌制，搅拌运输车运至现场。n n混凝上采用2台汽车式混凝土输送泵输送入模，采用全断面分层错开从梁低端向高端方向推进的方法浇筑。底板分1层，腹板分6层顶板分一层，相邻层台阶长度不小于2m，每层浇筑长度根据天气及环境温度适当调整，高温干燥天气，每层长度适当减少，反之则适当加长浇筑层长度。n n(1)(1)内模倒角以下腹板棍凝土浇筑内模倒角以下腹板棍凝土浇筑n n底、腹板交接处的混凝土用输送泵经腹板输送到底、腹板交接处的混凝土用输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上腹板位，浇筑高度应在腹板倒角以上腹板1/31/3高度处，高度处，底板上的混凝土以震动时自然流出为主，腹板混底板上的混凝土以震动时自然流出为主，腹板混凝土第一层浇筑高度达到内模倒角以上，混凝土凝土第一层浇筑高度达到内模倒角以上，混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，梁端锚垫板处钢筋、振捣采用插入式振捣棒振捣，梁端锚垫板处钢筋、管道密集，管道密集，5050型振捣棒振捣困难时，采用型振捣棒振捣困难时，采用3030型振型振捣棒，防止锚垫板后混凝土出现蜂窝、孔洞，其捣棒，防止锚垫板后混凝土出现蜂窝、孔洞，其余采用余采用5050型振捣棒振捣密实。型振捣棒振捣密实。n n腹板第一层混凝土失去流动性，呈塑性状态时，腹板第一层混凝土失去流动性，呈塑性状态时，浇筑腹板第二层及以上混凝土，振捣时，振捣棒浇筑腹板第二层及以上混凝土，振捣时，振捣棒插入第一层混凝土深度插入第一层混凝土深度510cm510cm。混凝土振捣时，。混凝土振捣时，应缓慢进行且随时观察，防止腹板混凝土突然大应缓慢进行且随时观察，防止腹板混凝土突然大量涌入底板。量涌入底板。n n(2)(2)底板混凝土浇筑底板混凝土浇筑n n腹板混凝土第二层浇筑后，利用内模顶开窗孔输腹板混凝土第二层浇筑后，利用内模顶开窗孔输送混凝土入模，内模顶每送混凝土入模，内模顶每5m5m开一个直径开一个直径30cm30cm的的天窗孔，底板混凝土不足部分混凝土凝土经天窗天窗孔，底板混凝土不足部分混凝土凝土经天窗孔输送至底板后，人工摊铺铲平，采用插入式振孔输送至底板后，人工摊铺铲平，采用插入式振捣器振捣。底板振捣密实后，人工用木尺根据底捣器振捣。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度刮平并收面压光。内模顶板的天窗孔当完板厚度刮平并收面压光。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用钢板封住。成该段的底板混凝土浇筑后，用钢板封住。n n(3)(3)腹板凝土浇筑腹板凝土浇筑n n腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配腹板混凝土由