质量管理基础—QC七大手法课件

-质量管理工具质量管理工具 之之之之QCQC七大手法七大手法七大手法七大手法 1.头脑风暴头脑风暴查检表查检表查現象查現象鱼鱼骨骨图图析析因因果果柏拉柏拉图图示重示重点点散布散布图图看相看相关关层层別別法法判判差差异异直方直方图显图显分布分布3.QCQC七大手法七大手法Man 人Machine 机台Material 物料Method 方法2.4 4M1EM1E分析法分析法控控制制图图管管异异常常 4.FMEAFMEA5.8 8D D分析分析Environment 环境质量管理常用质量管理常用方法方法6.5Why5Why7/23/2024头脑风暴头脑风暴-头脑风暴法又被译为脑力激荡法。它采用会议的形式，引导参加会议的每个人围绕着某中心议题（如质量问题等）广开言路，激发灵感，在自己头脑中掀起思想风暴的一种集体创造思维的方法种集体创造思维的方法。-头脑风暴法可用来识别存在的质量问题并寻求其解决的办法，还可用来识别潜在的质量改进机会。7/23/20244M1E人：（Man/manpower):操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；机器（Machine):机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；材料（Material):材料的成分、物理性能和化学性能等；方法（Method):这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；环境（Envriomen):工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。补充：5M1E 测量（Measurement):测时时采取的方法是否标准、正确。7/23/2024FMEAFMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:A.认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;B.确定能够消除失效的发生机会的措施.C.将全部过程形成文件.FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能够使顾客满意这一个过程的补充.所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计或者过程设计.7/23/20247/23/20248D分法分法1.采用小组解决问题的方法（察觉问题采用小组解决问题的方法（察觉问题)2.说明问题说明问题3.实施并验证临时性（抑制）措施实施并验证临时性（抑制）措施4.确定和验证根本原因确定和验证根本原因5.选择和验证纠正措施选择和验证纠正措施6.实施永久性纠正措施实施永久性纠正措施7.防止再发生防止再发生8.向小组祝贺向小组祝贺7/23/20245WhyWhy:为何为什么要做（做这项工作的原因或理由）；What:何事-什么事（明确工作的内容和要达成的目标）；Where:何处-在何处着手进行最好（工作发生的地点）；When:何时-什么时候开始？完成？检查（时间）；Who:何人-谁去做？负责？（参加人、负责人）。补充：5W3H：How:如何-如何做？提高效率？实施？（用什么方法）；How much-何价-成本如何？达到怎样的效果？How do you feel:工作结果预测！7/23/2024QCQC旧七大手法简介旧七大手法简介一一.柏拉图柏拉图-找出“重要的少数”，确定主要因素20/80原则二二.因果图因果图-寻找引发结果的原因三三.层别法层别法-按层分类，分别统计分析，从不同角度层面发现问题四四.查检表查检表-收集整理调查记录资料数据用以分析五五.直方图直方图-了解数据分布与过程能力，展示过程的分布情况六六.散布图散布图-找出两者的关系展示变数之间的线性关系七七.控制图控制图-了解过程变异，识别波动的来源七种工具可分为三类：七种工具可分为三类：用来作整理和分析数据用的目的：检查表和分层法普通的科学归纳分析方法：帕拉图和因果图数据统计方法：直方图、控制图和散布图 控制图用来直接监控过程，是七种工具的核心控制图用来直接监控过程，是七种工具的核心7/23/2024 QCQC旧七大手法所体现的精神旧七大手法所体现的精神1.1.用事实与数据说话用事实与数据说话2.2.全面预防全面预防3.3.全因素全因素、全过程的控制全过程的控制4.4.依据依据PDCAPDCA循环突破现状予以改善循环突破现状予以改善5.5.层层分解层层分解、重点管理重点管理7/23/20247/23/2024一一.帕拉帕拉图图7/23/2024 1897年，意大利学者柏拉图分析社会经济结构，发现绝大多数财富掌握在极少数人手里，称为“柏拉法则”。美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上，创出了“重要的少数，琐细的多数”的名词，称为“柏拉图原理”。定定定定义义义义:根据某一期期间间所搜集的数据，按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同的区分标准进行分类,并按各分类出现的大小順序排列，以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形。用从高到低的顺序排列成矩形，表示各原因出现频率高低的一种图表。根据“关键的少数和次要的多数”的原理而制做的。-从众多问题点中找出重点问题1 柏拉图柏拉图7/23/20241.1 为何要用柏拉图 把握重要要因或问题要点的有效工具以获得事半功 倍效果 了解各项目对问题的影响度所占比例 可明确重点改善项目是什么，大小顺序的內容是什 么，占大多数的项目又是什么 制订改善目标的参考 可发掘现场的重要问题点 1 柏拉图柏拉图7/23/20241.2 柏拉图的作法 1.从已收集数据的查检表决定分类角度（如按不良项目分类）2.整理数据，作成统计表。如1 柏拉图柏拉图不良不良项目项目不良不良数量数量不良率不良率%累积累积不良率不良率%影响影响度度%累积影响累积影响度度%厚度不良厚度不良204.04.042.642.6擦傷擦傷132.66.627.770.2長度不良長度不良51.07.610.680.8外徑不良外徑不良40.88.48.589.4其它其它51.09.410.6100.0合計合計479.4-100.0-检查总数检查总数：500件件7/23/20243.在图表上画纵轴和横轴，纵轴划出适当刻度；左侧纵坐标表示不合格品出现的频数（出现次数或金额等），右侧纵坐标表示不合格品出现的频数（出现次数或金额等），横坐标表示影响质量的各种因素，按影响大小顺序排列，直方形高度表示相应的因素的影响程度（即出现频率为多少），折线表示累计频率（也称帕洛特曲线）。通常累计百分比将影响因素分为三类：占0%80%为A类因素，也就是主要因素；80%90%为B类因素，是次要因素；90%100%为C类因素，即一般因素。4.将数据画成并列柱形并在横轴上记下分类项目名称；5.数据的累积数打点并画上连折线，起点为0；6.右端的纵轴和折线的终点的交叉点定为100%，在0-100%分均等分；7.记上柏拉图名称、数据收集时间、目的、记录人员；1 柏拉图柏拉图 问题分类问题分类不不良良率率%累累积积影影响响度度 100%7/23/20241.3 1.3 柏拉柏拉图作图作法法的的注意事項注意事項:1 橫轴按项目別，依大小順序由高而低排列下來，“其他”項排末位；2 次数少的项目太多时,可归纳成“其他”项；3 前三项累计影响度应在80%以上；4 纵轴除不良率外，也可表示其他項目。1.4 1.4 注意点注意点1 明确问题和现象2 寻找不良的情况统计资料3 頻率计算和累计4 对頻率从高到低的顺序排列1 柏拉图柏拉图7/23/20241.5 1.5 柏拉柏拉图图的用途的用途:1 作为降低不良的依据2 决定改善的选择目标3 确认改善效果（前后图比较）4 用于发掘现场的重要问题点5 用于整理报告或记录1 柏拉图柏拉图1.6 1.6 柏拉图适用范围柏拉图适用范围:1 时间管理2 安全3 士气4 不良率5 成本6 营业额7 医疗（表一）柏拉图实例7/23/20247/23/2024表一表一项目举例项目举例项目项目的具体内容品质交期成本安全士气不良率、不良数、返工数、投诉件数准时交付率、作业时间、工作效率、待工时间损失金额、劳务费、办公经费灾害件数、无灾害记录日数出勤率、缺勤率、提案件数、表彰件数现象机械、设备作业者作业方法原材料时间不良项目、欠点内容、不良位置机械、设备机号、工夹具、计测器男女、年龄、经验年数、所属部门作业条件、一定时间内的作业量批号、厂家、成分月、周、季度、小时、午前、午后纵轴横轴7/23/2024二二.因果图因果图7/23/20242.1 2.1 定义：定义：1953年日本东京大学教授、品管权威学者石川馨博士所发明，又称“石川图”(Ishikawa chart).对于结果与原因之间或所期望之效果与对策之间的关系，以箭头连结，详细分析原因或对策的一种图形称为因果图（又称鱼骨图或特性要因图）。明确结果(特性)与原因(要因)之间关系的系统化表示，使人一目了然。用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。2 因果图因果图7/23/20242.2 2.2 为何为何要用要用因果图因果图1.有效防止陷入思考障碍 a 自我限制 b“思考原因”与“作出判断”同时进行 c“思考”与“记忆”互相干扰 d“考虑原因”与“考虑对策”混杂 e 未系统化而无法专注 2.联想力互动以激发想象3.深入掌握问题的因果关系，并彻底地分析原因4.互相讨论使团队对问题原因的看法达成一致 2 因果图因果图7/23/20242.2 2.2 为何为何要用要用因果图因果图A、适用的管理活动 在进行质量分析时，如果通过直观方法能够找出属于同一层次的有关因素的主次关系(平行关系)，就可以用排列图法。但往往在因素之间还存在着纵的因果关系。B、内涵 因果分析图形象地表示了探讨问题的思维过程，利用它分析问题能取得顺藤摸瓜，步步深入的效果。即利用因果分析图可以首先找出影响质量问题的大原因，然后寻找到大原因背后的中原因，再从中原因找到小原因和更小的原因，最终查明主要的直接原因。这样有条理地逐层分析，可以清楚地看出“原因-结果”“手段-目标”的间系，使问题的脉络完全显示出来。C、基本说明 应用因果图进行质量问题分析一般有以下几个步骤：确定要分析的问题、分析作图、找主要原因。D、相应的表格 因果图的基本格式为由特性，原因，枝干三部分构成。7/23/20242.3 2.3 因果图的作法因果图的作法 1 1 明确问题明确问题的的评价评价特性特性 评价特性：能具体衡量事项(含事、物)的指标、尺度2 因果图因果图项项 目目评评 价价 特特 性性品品 质质不良率、差错率、抱怨次数产产 量量产量达成率、作业效率、交期延迟率成成 本本制造费用、材料成本、损耗率安安 全全意外件数、工伤工时、工作安全自我检查不合格率士士 气气出勤率、提案件数、QCC参与率7/23/20242 2 划划上上主主骨骨 由左向右划一粗的箭头并在右測写评价特性 2 因果图因果图特性特性主主骨骨3 3 划划上大骨上大骨(大要因大要因)a 大骨个数以4-8为适量，通常以4M1E(人员、设备、材料、方法、环境)來分类，并可按工程(流程)区别来分类；b 大要因以“”圈起來，并加上箭号到主骨，大骨与主骨相交一般取60；c 为避免要因遗漏，可加其他项。大要因大要因大大骨骨大要因大要因大要因大要因60607/23/2024 4 4 各大骨依序各大骨依序划上划上中骨中骨和和小骨小骨 反复问为什么？为什么？为什么？追至较为具体的小要因 2 因果图因果图60中要因小要因小骨5 5 找找出出影响影响目前目前问题较大问题较大的要因的要因为为主要因主要因 a.全员参与选择 b.4-6项为适宜 c.整理并记录必要事项 7/23/20242 因果图因果图2.4 2.4 因果图的应因果图的应用用 改善分析用 追查异常原因 检讨作业标准 教育训练的经验交流2.5 2.5 2.5 2.5 两类特性要因图两类特性要因图两类特性要因图两类特性要因图:a a 追求原因型 b b 追求对策型7/23/2024脑力激荡脑力激荡脑力激荡法：指利用集体思考，使思想相互激荡产生连锁反应，以引导创作性思考的方法。实施脑力激荡的目的：实施脑力激荡的目的：运用集体的智慧，发挥集体的力量。实施脑力激荡的四原则：实施脑力激荡的四原则：禁止批评他人容许异想天开意见愈多愈好摈弃尊卑贵贱的观念7/23/2024a a 追求原因型追求原因型定位方式不合理定位方式不合理折折弯间弯间隙隙变化影响大变化影响大多次折多次折弯弯累累积积偏差偏差工程人工程人员员未切未切实验证实验证模修人模修人员维修方式不当员维修方式不当品管人品管人员员未作未作验证验证实配间实配间隙小隙小对变异对变异要求苛刻要求苛刻产产品品产产品品产产品品锁扣不回弹锁扣不回弹2 因果图因果图7/23/2024模具定位不穩定模具定位不穩定模具模具设计设计不合理不合理模具模具设备设备老化老化模具改善不及模具改善不及时时设备设备維修不力維修不力模具保养不当模具保养不当品管人品管人员检员检查不落查不落实实责责任心不強任心不強模修人模修人员员技能不技能不够够教育训练不够教育训练不够产线未做好自主检查产线未做好自主检查品质意识不够品质意识不够教育训练不够教育训练不够规格规格不完善不完善钢材不良钢材不良新机种承接不力新机种承接不力治具不治具不完善完善自主檢查未落實自主檢查未落實品管品管管理方法不管理方法不当当作作业方法不当业方法不当专案改善不力专案改善不力现场管理不严现场管理不严模具、模具、设备设备人人员员其他其他方法方法为为 何何报报废废那那么么高高7/23/2024b b 追求对策型追求对策型 提案8件改善系统 文件规格执行度94%所有产品导入SPC两个产品导入CCD应用QA 网络干部学习FMEA开始研究冲件CSI改善品质记录稽核100%执证上岗他山之石检讨观摩兄弟单位5次教育训练140hr/人/年IPQC与FQC交叉担纲每日始业点检推动模具稽查每日IPQC作业点检点检结果反馈随时问题反省模具问题反馈规格问题反馈来料问题反馈每周品质狀況汇总QIT活动10次以上协助生产品质教育训练品质检讨会推动成立QCC 他山之石汇总完善相关品质系统开发导入品管新技术提升品管人员素质加强生产作业稽核品质情报及时反馈推动品质活动达达成成年年度度工工作作目目标标 2 因果图因果图7/23/20242 因果图因果图2.6 2.6 注意注意点点1 充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找2 针对初步原因，展开深层的挖掘3 记下制图部门、人员、日期等7/23/2024三三.层别法层别法7/23/2024前言前言 在质量管理活动的实际生产中，影响质量变动的因素很多，这些因素往往交织在一起，如果不把它们区分开来，就很难得出变化的规律。有的分布从整体看好像不存在相关关系，但如果把其中的各个因素区别开来，则可看出，其中的某些因素存在着相关关系；如人与天气 有的分布从整体看似乎存在相关关系，但如果把其中的各个因素区分开来，则可看出，不存在相关关系。如工伤与设备性能 使用分层法，可使数据更真实地反映实施的性质，有利于找出主要问题，分清责任，及时加以解决。7/23/20243.1 3.1 定义定义 为区别各种不同原因对结果的影响，而就某角度针对调查事项分类(分层)并收集各种资料(数据)以做相互分析比较的方法。按照一定的类别，把收集到的资料加以分类整理的一种方法3.2 3.2 分类分类:1 时间的层别2 作业员的层别3 机械、设备层别4 作业条件的层别5 原材料的层别6 地区的层別等三三 层层別法別法7/23/2024三三 层层別法別法3.3 为何要用层别法为何要用层别法发现问题发现问题提出提出对策并实施对策并实施明确问题明确问题原因分析原因分析标准标准化化与检讨与检讨效果效果确认确认问题显问题显在化在化比比较较层层別別缩缩小小问题范围问题范围比比较较层层別別掌握重要要因掌握重要要因比比较较层层別別对策评价对策评价比比较较层层別別改善前、中、改善前、中、后后比比较较层层別別透透过过比比较较改改进进本期缺本期缺点与制订点与制订未未来来方向方向层层別別要迅速要迅速有效有效解決解決问题问题，在整，在整个个过过程中皆需透程中皆需透过过比比较较方式，而方式，而要比要比较较一定要一定要层层別別7/23/20243.4 层层別角度別角度 三三 层层別法別法人人从作业班分析划分：作业管理、作业方法。还可根据性别区分、年龄区分、经验区分 原材料原材料批次、供应商、产地、成分、等级、零件号。从供应者、前工程、批量、原材料的比例等方面考虑层别 设备与设备与工具工具机台、型式、速度、位置、年份、治具。在有几台相同机械的时候，可以根据每一台机械的数据进行判断不良原因是否因机械差异而产生作业条件作业条件压力、温度、速度、湿度、气温、顺序、工艺、环境状况。作业的方法、作业条件、批量、测定方法。测试与检查测试与检查实验员、检查员、检查方法、仪器产产品品批次、品种、式样不良不良状况状况不良项、差错项、发生位置、发生工艺时间时间日、周、月、上午、下午、年、改善前后、正常与加班7/23/20243.5 3.5 层层別法別法应应注意事項注意事項 层別角度的选择依目的并配合专业的知识考虑 层別分类需符合“延续性”和“差异性”原則 层別时不能将2个以上的角度混杂分类 尽量将层別观念结合其他手法 层別后应进行比较(或界定)各作业条件是否有差异3.6 3.6 注意点注意点确定分层的类別和调查的物件设计收集资料的表格收集和记录资料整理资料并绘制相应图表比较分析和最终的推论三三 层层別法別法7/23/2024实例一实例一 :设备产地设备产地人人员员 美美 国国 台台 湾湾 大大 陆陆 周周师傅师傅 98%98%95%95%94%94%李李师师傅傅 95%95%96%96%93%93%刘师刘师傅傅 94%94%93%93%92%92%结果显示结果显示,周师周师傅的傅的工艺工艺配配合合美美国设备的成国设备的成品率最高品率最高,为为98%98%.7/23/2024实实 例例 二二 :規規格格規規格格1規規格格規規格格2BABC規規格格規規格格3 玉环有批内轮在装配时发生异常，经直方图分析，超出规格甚多，再将此100个数据，按A,B,C三种模具加以层别，发现A模具的产品低于规格下限的很多，而C模具的产品超出规格上限的很多，B模具的产品完全在规格内。因此，只要针对A、C两套模具著手改善即可。7/23/2024四四.查检表查检表7/23/2024四四 查检表查检表4.1 定义定义 为了便于收集某期间的相关资料（数据），使用简单记录填记并予以统计整理，且能在同一张表上以简单的方式作连续记录，以作进一步分析或作为核对，容易把握整体的状况而事先设计的一种表格或图表。系统地收集资料和累积资料，确认事实并对资料进行粗略的整理和简单分析的统计图表。4.2 为何要用查检表为何要用查检表 有效解決问题依据事实收集资料查检表 避免“观察”与“分析”同时进行的管理方式 以“记录”代替“记忆”，使观察更深入 避免收集资料时，加入个人感觉的文字描述等不具体明确因素7/23/20244.4 查检表查检表作法作法1 明确目的2 决定查检项目3 决定检查方式(抽检、全检)4 决定查验基准、数量、时间、对象等5 设计表格实施查验 四四 查检表查检表4.3 查检表查检表的分的分类类4.3.1 记录用查检表(用于收集数据以调查不良项目、不良原因、缺点用于收集数据以调查不良项目、不良原因、缺点位置及设备操作等情形位置及设备操作等情形).4.3.2 点检用查检表(相当于工作备忘录，防止不小心造成的工作失误，相当于工作备忘录，防止不小心造成的工作失误，用于检查作业基准、设备操作、设备部位是否正确、正常用于检查作业基准、设备操作、设备部位是否正确、正常).7/23/2024四四 查检表查检表4.5 如何如何设计查检设计查检表表 记录用记录用查查检检表表点检点检用查用查检检表表1.1.明明确确目的目的 1.1.明确点检项明确点检项目目 2.2.决定层决定层別的角度別的角度a.明确工作步驟3.3.决定决定查查检项检项目目b.就各步骤分別检讨4M1E(人、机、料、法、环)所需条件4.4.决定决定查查检检表的格式表的格式c.针对影响工作结果较大的条件(要因)设定为点检项目5.5.决定数据记录决定数据记录方式方式2.2.决定点检顺决定点检顺序序6.6.决定数据记录决定数据记录方式方式3.3.决定点检周期决定点检周期a.收集人员4.4.决定点检决定点检表格式表格式b.测定、检查判定方法c.收集收据的期间、周期、时间d.检查方式：抽检或全检e.如何抽样及样本个数7/23/20244.3.4.3.1 1 记录用查检表记录用查检表 主要功用在于根据收集的数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形，必要时，对收集的数据要予以层别。四四 查检表查检表月份123原因品种ABCABCABC填单错30出货错18品质不良200超额运费16其它3合计267出货数量2600退货率12.6%退退货货查查检检表表单位单位：KgKg7/23/2024 4.3.4.3.2 2 点检点检用用查检表查检表 主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形或为预防发生不良、事故，确保安全时使用。这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生。把非作不可、非检查不可的工作或项目，按点检顺序列出，逐一点检并记录。顺 序点检项目结 果1.水箱2.机油3.刹车油4.方向灯四四 查检表查检表7/23/2024四四 查检表查检表4.6 收集收集数据应数据应注意的事注意的事项项1 收集的数据必须真实，不可作假或修正2 收集的数据应能获得层别的情报3 查检项目基准需一致4 样本数需有代表性5 明确测定、检查的方法6 明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义7 慎用他人提供的数据7/23/2024五五.直方图直方图7/23/2024五五 直方直方图图5.1 5.1 定义定义 将某期间所收集的计量值数据(如尺寸、重量、硬度等)经分组整理成次数分配表，并以柱形予以图式化，把握分布的状况或与规格对比，以掌握这些数据所代表的情况。将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形。用于分析和掌握资料的分布状况，以便推断特性总体分布状态的一种统计方法。测定值测定值测定值测定值次次次次数数数数7/23/20245.2 直方直方图的图的作法作法 1 1 收集收集5050250250组组的的数据数据(计计量值量值)一般考虑50或100组 2 2 决定组数：决定组数：K K（查表或 k=1+3.32logN）一般为10组左右五五 直方直方图图数据数数据数数据数数据数n n组数组数组数组数K K505-750-1006-10100-2507-12250以上10-207/23/20243 3 决决定定组距组距 a.求全距：R=最大值A最小值B b.求组距：C=全距/组数=R/K c.从测定单位的整数倍的数据中找出最接近C值的适当数据为组距 4 4 决决定各定各组组的的组组界界 最小值=第一个组界值 第一个组界值+组距=第二个组界值 第二个组界值+组距=第三个组界值，其它依此类推 5 5 求各求各组的组的中心值中心值 中心值=各该组的上组界(较大境界值)+各该组的下组界(较小境界值)/2五五 直方直方图图7/23/20246 6 作次作次数数分配表分配表7 7 依次依次数数分配表作直方分配表作直方图图，橫，橫轴为轴为特性，特性，纵轴为纵轴为次次数数 五五 直方直方图图序号组别中心 值次数150.552.551.53252.554.553.55354.556.555.58456.558.557.51650.552.554.562.564.556.558.560.5次数7/23/20245.3 直方直方图图的的作用作用 从图上较容易了解分配的形态 中心趋势 掌握制程情况 离散趋势 分配形状 可以了解制程的稳定性或异常 与规格比较可判定制程能力 5.4 注意点注意点1 确定过程特性和计量标准值2 收集资料，必须是计量值资料3 资料针对一个范围时期收集至少50-100个4 确定全距R,分组数K,组间距h,分组组界5 作次数分配表五五 直方直方图图7/23/2024QC QC 七手法讲义七手法讲义直方图实例练习直方图实例练习1.某零件的中心距尺寸为：3108，今抽验50个产品数据如下：308317306314308315306302311307305310309305304310316307303318309312307305317312315305316309313307317315320311308310311314304311309309310309312316312318确定基本内容：N=50组数：K=7（参考经验数值）最大值L=320 最小值S=302 全距R=320-302=18计算组距H H=R/K 187=2.5 取H为3（为测定值最小单位的整数倍）7/23/2024QC QC 七手法讲义七手法讲义第一组下限值=S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5 第一组上限值=第一组下限值+组距计算各组中心值=（上组界+下组界）/2作次数分配表组号组 界中心值标记F（次数）1301.5304.530342304.5307.5306103307.5310.5309134310.5313.531295313.5316.531586316.5319.531857319.5322.53211再检查一遍，是否有遗漏的数据，准备作图。7/23/2024QC QC 七手法讲义七手法讲义作直方图31831531230930630342321规格下限（302）68101214规格上限（318）7/23/2024 5.4 5.4 直方直方图图常常见见的形的形态态 5.4.5.4.1 1 正常型正常型 5.4.5.4.2 2 锯齿锯齿型型 产生原因:a 分组过多 b 测量方法有问题或 读错测量数据五五 直方直方图图7/23/20245.4.5.4.3 3 偏偏态态型型 数据的平均值位于中间值的左侧(或右侧)，从左至右(或从右至左)，数据分布的频数增加后突然减少，形状不对称。产生原因产生原因:当下限(或上限)受到公差等因素限制时，由于心理因素，往往会出现这种形状。五五 直方直方图图7/23/20245.4.5.4.4 4 绝绝壁型壁型 平均值远左离(或右离)直方图的中间值，频数自左至右减少(或增加)，直方图不对称。产生原因产生原因:当工序能力不足，为找出符合要求的产品经过全数检查，或过程中存在自动反馈调整时，常出现这种形状。五五 直方直方图图7/23/20245.4.5.4.5 5 双双峰型峰型 靠近直方图中间值的频数较少,两侧各有一个“峰”。产生原因产生原因:当有两种不同的平均值相差大的分布混在一起时,常出现这种形状。五五 直方直方图图7/23/20245.4.5.4.6 6 离离岛岛型型 在标准的直方图的一侧有一个“小岛”。产生原因产生原因:出现这种情况是夹杂了其他分布的少量数据,比如工序异常、测量错误或混有另一分布的少量数据。五五 直方直方图图7/23/20245.4.5.4.7 7 高原型高原型(也叫平顶形也叫平顶形)产生原因产生原因:当几种平均值不同的分布混在一起，或过程中某种要素缓慢劣化时，常出现这种形状。五五 直方直方图图7/23/2024六六.散布散布图图7/23/2024六六 散散布图布图6.1 散布图定义散布图定义 为研究两个变量间的相关性，而搜集成对二组数据(如温度与湿度或海拔高度与湿度等)，并将此两组数据以有序成对数据的方式在方格纸上以点来表示出二个特性值之间相关情形的图形，称之为“散布图”。研究成对出现的不同变数之间相关关系的坐标图。消消耗耗电电力力(KWH)700072007400760078008000203040506070生产数量生产数量(件件)7/23/20246.2 散布图的数据分类散布图的数据分类 a 要因与特性的关系 冷却液温度与热处理不良，反应为温度与膨胀量。b 特性的要因与要因的关系 反应温度与反应液浓度，温度与压力。功率与冷却速度 c 特性与特性的关系 身高与体重，体育成绩与数学成绩。跨棒距与通止规六六 散散布图布图7/23/20246.3 散散布图的布图的作法作法1 明确目的决定调查对象2 收集数据，50-100组“成对数据”(最少30组)3 分別找出两组数据的最大值及最小值4 绘纵轴和横轴并作适当刻度(刻度大小应考虑最大值与最小值之差)通常横轴为要因，纵轴为特性5 将成对数据在图上打点，二点重复画，三点重复画6 记下必要事项a 标题b 数据的测定日期、绘制日期、绘制人c 样本数 d 产品名、工序六六 散散布图布图7/23/20246.46.4 散布散布散布散布图图图图的判的判的判的判读读读读6.4.1 强正相关 X增大，Y也随之明显增大，点数较为居中6.4.2 弱正相关:X增大,Y也随之增大,但增大的幅度不显著，点数相对分散YXYX六六 散散布图布图强强正相正相关关弱正相弱正相关关7/23/20246.4.3 强负相关:X增大时,Y反而减小，点数较为居中6.4.4 弱负相关:X增大时,Y反而减小,但幅度并不显著，点数相对分散YXYX六六 散散布图布图强负强负相相关关弱弱负负相相关关7/23/20246.4.5 曲线相关:X开始增大时,Y也随之增大,但达到某一值后,当X增大时,Y却减小6.4.6 无相关:X与Y之间毫无任何关系YXYX六六 散散布图布图无无相相关关曲曲线线相相关关7/23/2024六六 散散布图布图6.5 6.5 注意点注意点1 收集足够的资料，至少30对2 橫坐标表示资料（原因），纵坐标表示因变数（结果）3 正确判定变数之间的关系模式4 因果图的后续工作，提供直观的相关性验证7/23/2024七七.控制图控制图7/23/2024七七 管制管制图图管制图定义：管制图定义：根据抽样数据绘制出曲线图，并依据统计学原理观察曲线图来分析制程根据抽样数据绘制出曲线图，并依据统计学原理观察曲线图来分析制程能力和判断制程是否出现异常的方法。能力和判断制程是否出现异常的方法。管制图作用：可以确认生产过程中有无异常的变化，找出是否属于普通原因管制图作用：可以确认生产过程中有无异常的变化，找出是否属于普通原因还是属于特殊原因引起的工程变异。以确定工序过程是否稳定。还是属于特殊原因引起的工程变异。以确定工序过程是否稳定。UCL CLLCL7/23/20247.2 7.2 制程变动制程变动的原因的原因普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因，表现为一个稳系纺的偶然因素。特点：难以排除，具有稳定、可重复的分布，此时输出可以预测。特殊原因：一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在控制限之内的链或其它非随机性的图形。特点：必须排除，偶然发生，影响显著，此时将有不可预测方式影响输出。七七 管制管制图图 以数据打点来看二者的区別特殊原因引起的变动普通原因引起的变动7/23/20247.3 管制管制图按图按用途分用途分 7.4.7.4.1 1 管制用管制管制用管制图（图（先有管制界限后有数据）:用用于于控制制程控制制程的质量，的质量，如有如有点点子跑出界限子跑出界限时，时，立即采取如下措施立即采取如下措施：A 追查不正常原因 B 迅速消除此原因 C 研究采取防止此项原因重复发生的措施 7.4.7.4.2 2 解析用管制解析用管制图（图（先有数据后才有管制界限）A 決定方针用(控制限)B 制程解析用 C 制程能力研究用 D 制程管制的准备用七七 管制管制图图7/23/2024 7.4 管制管制图图的的种类种类 七七 管制管制图图 Chart Chart Chart Chart计数值管制图 Chart Chart Chart Chart平均數與全距管制圖平均數與標準差管制圖不良率管制圖不良數管制圖缺點數管制圖單位缺點數管制圖中位數與全距管制圖個別值與移動全距管制圖计量值管制图7/23/2024七七 管制管制图图7.5 管制管制图图的的读读法法 1 1 管制管制状态状态的判定的判定基准基准 a 沒有点超出管制界限外 b 点的出现沒有特別排列 2 2 点点的出的出现为现为特別排列，特別排列，则则不能判定不能判定制制程正常程正常 a 连续7点以上在中心线单侧 b 中心线单侧的点出现较多 c 连续7点上升或下降倾向 d 点出现在管制界限近旁 e 点成为周期变动例子例子7/23/2024 在计量值管制图中，X-R管制图系最常用的一种，所谓平均值与全距管制图，是平均值管制图(X Chart)与全距管制图(R Chart)二者合并使用。平均值管制是管制平均值的变化，即分配的集中趋势变化；全距管制图则管制变异的程度，即分配的离散程度的状况。X-RX-R管制管制图图的定的定义义七七 管制管制图图7/23/2024 管制图上的点虽未超出管制界限，但点的出现有下列情况时，就判断有异常原因发生。(a)点在中心线的单侧连续出现7点以上时 七七 管制管制图图 (b)出现的点连续11点中有10点,14点中有12点,17点中13点,20点中16点出现在中心线的单侧时7/23/2024 (d)出现的点连续3点中有2点，7点中有3点，10点中有4点出現在管制界限近旁(2线外)时 （c）七点连续上升或下降的倾向时七七 管制管制图图7/23/2024(e)出现的点有周期性变动时七七 管制管制图图7/23/2024(f)3点中有2点在A区或A区以外七七 管制管制图图7/23/2024(g)5点中有4点在B区或B区以外七七 管制管制图图7/23/2024(h)有8点在中心线的两侧但C区并无点子七七 管制管制图图7/23/2024(i)连续14点交互着一升一降七七 管制管制图图7/23/2024(j)连续15点在中心线上下两侧的C区七七 管制管制图图7/23/2024(k)有1点在A区以外七七 管制管制图图7/23/2024QC七手法（记忆口决）七手法（记忆口决）检查集数据检查集数据层别作解析层别作解析柏拉抓重点柏拉抓重点直方显分布直方显分布鱼骨找原因鱼骨找原因散布看相关散布看相关管制找异常管制找异常7/23/2024谢谢大家谢谢大家